News
PUBBLICAZIONI
NEWS
Marcatura CE
Sistemi di Gestione
Sviluppo Sostenibile
Salute e Sicurezza sul Lavoro
Pubblicazioni


Nessuna pubblicazione presente
News


PRIMO PIANO
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
18/04/2024
Responsabilità condivisa e sicurezza macchine: una sentenza rilevante per gli imprenditori
In un recente verdetto della IV Sezione penale della Corte di Cassazione, emerge un chiaro messaggio per gli imprenditori e i fornitori del settore delle macchine industriali: la sicurezza deve essere ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
14/03/2024
Nuovo bando 2023-2024 per finanziamenti a fondo perduto alle imprese: ecco a chi si rivolge e le modalità di accesso
A dicembre 2023, l’INAIL ha pubblicato il nuovo Bando ISI 2023 – 2024 che permette alle imprese italiane di ottenere finanziamenti a fondo perduto da investire in progetti di miglioramento ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
29/02/2024
Classificazione zone ATEX: cos’è cambiato dal 23 gennaio 2024
A partire dal 23 gennaio 2024, le aziende con zone a rischio esplosione devono aggiornare obbligatoriamente il documento di classificazione dei luoghi per adeguarsi alla nuova normativa vigente. &nbs ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
15/02/2024
Valutare il sovraccarico biomeccanico: la metodologia check-list OCRA
Come alcuni tra i nostri lettori di vecchia data ricorderanno a maggio 2023 abbiamo condiviso con voi la notizia della recente pubblicazione terzo volume INAIL di schede per la valutazione del rischio ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
25/01/2024
Come valutare la qualità dell’aria nei luoghi di lavoro
Ormai sappiamo bene che la presenza di condizioni ambientali non ottimali può interferire negativamente con le attività lavorative, portando a maggiori distrazioni, rallentamenti, errori ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
14/12/2023
Aggiornamento Testo Unico 81/2008: le novità di Novembre 2023
Come noto, il D.Lgs. 81/2008 è detto anche “Testo Unico in materia di salute e sicurezza sul lavoro”, poiché unifica e raccoglie tutte le norme vigenti per la tutela della sa ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/11/2023
Esposizione occupazionale al benzene: nuova direttiva cancerogeni e monitoraggio biologico
Il benzene è un idrocarburo aromatico volatile, prodotto dalla combustione di sostanze organiche e presente anche nel petrolio, nella benzina e nel fumo di tabacco. Viene principalmente assorbi ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
26/10/2023
Infortuni e malattie professionali: gli open data Inail del primo semestre 2023
Sappiamo da tempo quanto la sicurezza sul lavoro sia fondamentale per tutelare la salute dei lavoratori e garantire il rispetto delle norme vigenti in materia. Per questo motivo, oltre a discutere di ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
12/10/2023
La revisione della EN ISO 10218 e i requisiti di sicurezza per i robot
Da quasi cinque anni è in corso la revisione della norma EN ISO 10218 in merito ai requisiti di sicurezza per i robot industriali, la cui versione attuale risale al 2011. Lo scopo è quel ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
28/09/2023
Nuove tecnologie per la sicurezza nelle segherie
Le nuove tecnologie basate sull'intelligenza artificiale e la robotica avanzata sono ancora inesplorate per la maggior parte delle aziende produttive, ma offrono l'opportunità di innovare e mig ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
27/07/2023
Il Decreto Lavoro 40/2023: novità e modifiche al Testo Unico sulla Salute e Sicurezza sul Lavoro (D.Lgs. 81/2008)
Il 5 maggio 2023 è stato pubblicato il Decreto Lavoro n.48/2023 dal titolo “misure urgenti per l’inclusione sociale e l’accesso al mondo del lavoro”. Da quel giorno &egr ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
29/06/2023
Come gestire la salute e sicurezza dei lavoratori con i robot collaborativi?
Il continuo e rapido mutamento tecnologico degli ultimi decenni ha visto la comparsa di nuovi strumenti e sistemi di produzione che, assieme a numerosi vantaggi sotto molteplici punti di vista, hanno ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
25/05/2023
Esplosioni da polvere: rischio, prevenzione e protezione
Come purtroppo molti incidenti ci hanno mostrato negli anni, ogni materiale disperso in aria sotto forma di polvere può provocare, in presenza di un innesco, un’ esplosione.   ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
11/05/2023
Valutare il sovraccarico degli arti superiori nella piccola industria: le nuove schede INAIL
Come è stato sottolineato dalla campagna “Ambienti di lavoro sani e sicuri. Alleggeriamo il carico!” promossa dall’EU-OSHA, i disturbi muscoloscheletrici – e dunque anch ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
27/04/2023
Rischio rumore: normativa e valutazione
Il D.Lgs. 81/2008 (ovvero il testo unico per la sicurezza sul lavoro) prevede un ruolo forte di Regioni e Province Autonome per l’attuazione della legge, anche attraverso l’elaborazio ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
13/04/2023
Rischio chimico e MSDS: le novità del 2023
Le schede di dati di sicurezza (o comunemente dette MSDS, Material Safety Data Sheet) sono quei documenti contenenti tutte le informazioni sulle proprietà fisico–chimiche, tossi ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/03/2023
Manutenzione in sicurezza: la procedura LOTO
Come già detto più volte nel corso dei vari articoli di MTM news, la regolare manutenzione di ambienti, attrezzature e impianti è importantissima per la tutela della sicurezza neg ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/02/2023
Analisi e gestione dei near miss: i fattori di rischio
È detto near miss (in italiano o “mancato infortunio”) un qualsiasi evento correlato al lavoro che, pur avendo in sé le potenzialità di produrre un infortunio, per pur ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
26/01/2023
La conformità delle macchine da imballaggio: guida all’accertamento tecnico
Le macchine da imballaggio sono tra le più diffuse in ambito industriale, in quanto impiegate in molti settori industriali differenti: imballaggio cavi, incartatrici di cioccolatini, fasciatura ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
12/01/2023
Movimentazione manuale dei carichi: le principali novità della ISO 11228-1:2022
Stando all’allegato XXXIII del Testo Unico per la salute e la sicurezza sul lavoro (D.lgs. 81/2008), per quanto riguarda la prevenzione dei rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
15/12/2022
Scale portatili: caratteristiche e guida ad un utilizzo sicuro
Nonostante le numerose guide e documenti esistenti sull’argomento, la caduta dall’alto dovuta ad un cattivo utilizzo delle scale è ad oggi tra le cause di infortunio più diff ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
24/11/2022
Tecnologie additive e misure di sicurezza nel settore manifatturiero
Con il temine tecnologie additive s’intendono tutti quei processi che partono da modelli matematici e aggregano materiali secondo la tecnica di sovrapposizione di strati (layer by laye ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
10/11/2022
Sicurezza delle attrezzature: la classificazione dei trabattelli
L’argomento di oggi riguarda la sicurezza dei trabattelli, a partire dalla nuova guida INAIL dal titolo “Trabattelli. Guida tecnica per la scelta, l’uso e la manutenzione”, pub ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
27/10/2022
Radiazioni ionizzanti e sicurezza sul lavoro: le figure professionali coinvolte
L’articolo di oggi vede al centro il d.lgs. 101/2020, entrato in vigore lo scorso autunno. Si tratta di un decreto molto vasto che stabilisce le norme fondamentali di sicurezza relative alla pro ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
13/10/2022
I nuovi decreti antincendio: entrata in vigore e principali novità
In questi giorni stanno entrando in vigore tre importanti Decreti Ministeriali emanati lo scorso anno con lo scopo di rinnovare la gestione della prevenzione incendi all’interno delle aziende. N ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
28/07/2022
Sicurezza e settore tessile: rischi e misure di prevenzione
L'articolo di oggi tratta i pericoli e i rischi specifici del settore tessile e le relative misure di prevenzione specifiche per ogni area.      La fonte in matria è ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
14/07/2022
La sicurezza dei ponti mobili sviluppabili: la scheda tecnica
La scheda tecnica è quel documento che fa parte della documentazione a corredo dell’attrezzatura di lavoro che ha lo scopo di identificarla e la descriverla per poter: -  ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/06/2022
L’avviamento intempestivo delle macchine: i fattori di rischio
L’articolo di oggi vuole mettere in luce la diffusione di incidenti sul lavoro – spesso gravi o mortali – causati dall’avviamento intempestivo o inopportuno di macchine e attre ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
26/05/2022
Attività lavorativa in ambienti confinati: i rischi e le misure preventive
Nonostante i numerosi incidenti avvenuti negli anni, gli spazi confinati continuano ad essere causa di numerosi infortuni gravi e mortali avvenuti in “ambienti sospetti di inquina ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
12/05/2022
Disturbi muscoloscheletrici sul luogo di lavoro: come prevenirli secondo l’EU-OSHA
Dal 2020 l'Agenzia europea EU-OSHA sta svolgendo una serie di ricerche incentrate sul rapporto tra disturbi muscoloscheletrici (o dms) e attività lavorativa, inserite nell’ambito della ca ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
28/04/2022
Carrelli industriali e sollevamento di carichi oscillanti: quali norme?
In occasione della Giornata Mondiale per la Sicurezza sul Lavoro, oggi torniamo a parlare del Documento INAIL dal titolo “Apparecchi di sollevamento materiali di tipo mobile. Istruzioni per la p ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
14/04/2022
L’iter di acquisto e inserimento di una nuova attrezzatura nel proprio ambiente di lavoro
Tra i momenti significativi per la riduzione del rischio sul luogo di lavoro spicca sicuramente la fase di immissione di una nuova macchina in un ambiente di lavoro, in quanto permette di ag ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
10/03/2022
Inserire le problematiche legate al genere nella valutazione dei rischi
  Per migliorare le condizioni di lavoro delle persone sono necessari sforzi continui ad ogni livello e su ogni fronte.   Tuttavia, in occasione della Giornata Internazionale della Donna ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
10/02/2022
Decreto Minicodice e sicurezza antincendio: novità e chiarimenti
Dopo gli scorsi articoli riguardanti i decreti Controlli e GSA (te li sei persi? Li trovi QUI e QUI), oggi ci occupiamo del cosiddetto Decreto Minicodice, ultimo dei tre decreti che dal prossimo autun ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
27/01/2022
Gestione della sicurezza antincendio: nuovo decreto per i luoghi di lavoro
Dopo lo scorso articolo sul Decreto Controlli, oggi presentiamo invece il secondo dei tre Decreti del Ministero dell’Interno in materia di sicurezza e prevenzione antincendio previste dal Testo ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
13/01/2022
Decreto Controlli e misure antincendio: La figura del tecnico manutentore qualificato
Nell’ormai noto Testo Unico per la salute e la sicurezza nei luoghi di lavoro (o più brevemente D.Lgs. 81/2008) veniva già nominata la prevenzione incendi come funzione di grande i ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
08/12/2021
Le macchine alimentari sicure: criteri di sicurezza e conseguenze di non conformità
L’argomento di oggi riguarda la sicurezza macchine in ambito alimentare, argomento trattato in modo specifico dal documento INAIL intitolato “L’accertamento tecnico per la sicurezza ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
24/11/2021
Macchine movimento terra: dalla verifica periodica alla scheda tecnica
L’articolo art.71 prescrive che le attrezzature di lavoro elencate nell’allegato VII siano sottoposte a verifiche periodiche per valutarne lo stato di conservazione e di efficien ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
10/11/2021
La manutenzione delle attrezzature di lavoro
Le attrezzature di lavoro sono un elemento fondamentale per l’attività lavorativa. Per questo, lavorare in sicurezza vuol dire, tra le altre cose, lavorare con attrezzature a norma di leg ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
27/10/2021
Nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili
Le scale portatili sono attrezzature ampiamente diffuse e utilizzate nell’ambiente di lavoro e nell’ambiente di vita. Tuttavia, pur venendo adoperate da moltissime persone, tali scale ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
13/10/2021
Microclima: come valutare lo stress termico negli ambienti freddi?
Il metodo IREQ per gli ambienti freddi In merito agli ambienti freddi, la normativa tecnica fa riferimento al metodo IREQ (Insulation REQuired), trattato nella norma UNI EN ISO 11079:2 ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/09/2021
Come valutare la qualità delle procedure di emergenze negli ambienti confinati
Il documento “Linee di indirizzo per la gestione dei rischi derivanti dai lavori in ambienti confinati o a rischio di inquinamento” prodotto nel 2019 e aggiornato nel 2020 dal Consiglio Na ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/06/2021
La valutazione del rischio vibrazioni
“L’esposizione professionale a vibrazioni meccaniche può presentare rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori, se non è correttamente valutata e se non vengono messe ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
09/06/2021
Infortuni e malattie professionali: i dati Inail del primo quadrimestre 2021
Le denunce di infortunio sul lavoro presentate all’Istituto tra gennaio e aprile sono state 171.870 (-0,3% rispetto allo stesso periodo del 2020), 306 delle quali con esito mortale (+9,3%). In a ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
26/05/2021
Come valutare la qualità delle procedure di emergenze negli ambienti confinati
Gli aspetti organizzativi e procedurali per la gestione dell’emergenza   Il documento “Linee di indirizzo per la gestione dei rischi derivanti dai lavori in ambienti confinati o a r ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
12/05/2021
Manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione
Vi presentiamo il documento INAIL in merito alla “manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione”.   Di seguito il documento per intero.
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
14/04/2021
Attrezzature di lavoro: informazione, formazione e addestramento
Il datore di lavoro (art. 71, comma 7, lett. a) “deve prendere le misure necessarie affinché l’uso delle attrezzature di lavoro sia riservato ai lavoratori incaricati per tale compi ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
31/03/2021
La manutenzione delle attrezzature di lavoro
Le attrezzature di lavoro sono un elemento fondamentale in molte attività lavorative. Il legislatore italiano in diversi articoli del Testo Unico in materia di tutela della salute e della sicu ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
24/02/2021
Illustrazioni delle dinamiche infortunistiche in cava, dall’analisi alla prevenzione
Di seguito riportiamo il documento Inail in merito alle “illustrazioni delle dinamiche infortunistiche in cava, dall’analisi alla prevenzione”.   I punti fondamentali del docu ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
10/02/2021
Il rischio chimico e la fornitura delle schede dei dati di sicurezza
Grazie al Regolamento n. 830/2015 della Commissione del 28 maggio 2015 (modifica del regolamento CE n. 1907/2006 concernente la registrazione, la valutazione, l'autorizzazione e la restrizione delle s ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
16/12/2020
Nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili
Le scale portatili sono attrezzature ampiamente diffuse e utilizzate nell’ambiente di lavoro e nell’ambiente di vita.   Vengono adoperate da moltissime persone e comportano rischi e ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
02/12/2020
La valutazione del microclima
Vi presentiamo di seguito il documento Inail in merito alla “valutazione del microclima”.   Il documento spiega quando l’esposizione al caldo o freddo diventa un fattore di di ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
18/11/2020
Microclima: come valutare lo stress termico negli ambienti freddi?
Il metodo IREQ per gli ambienti freddi In merito agli ambienti freddi, la normativa tecnica fa riferimento al metodo IREQ (Insulation REQuired), trattato nella norma UNI EN ISO 11079:2007.   Q ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
12/02/2020
Consigli pratici su come prevenire i dolori alla schiena
I disturbi muscoloscheletrici da sovraccarico biomeccanico, il cosiddetto “mal di schiena”, sono molto diffusi nel mondo del lavoro, motivo per cui sono le principali cause di assenza dal ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
29/01/2020
Lavori in quota: come affrontare cadute e sindromi da sospensione
Le conseguenze delle cadute nei lavori in quota I dispositivi di protezione individuale se utilizzati correttamente riducono i traumi derivanti dalle cadute dall’alto, le quali possono essere c ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
04/12/2019
Industrie cartarie: emissioni di polveri e gas pericolosi per la sicurezza
Nell’industria cartaria oltre al rischio incendio derivante dall’impiego di materie prime e dalla natura dei prodotti finiti, sono presenti rischi riguardanti le emissioni di gas combusti ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
20/11/2019
Il primo soccorso nei luoghi di lavoro: folgorazioni e ustioni
Per “contatto elettrico diretto” si intende quando il lavoratore entra in contatto con una parte dell’impianto in tensione. Un’analisi operata qualche anno fa dal Sistema di so ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
06/11/2019
Rischio chimico e metalmeccanica: ci sono criticità per la sicurezza?
Il convegno “REACH Metalmeccanica, l'applicazione dei Regolamenti REACH e CLP nel comparto metalmeccanico” ha messo in luce alcune criticità presenti nel settore metalmeccanico. &n ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/10/2019
Rischio caduta: sistema di accesso su fune e sistema di salvataggio
L’art.115 del Testo Unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro (D.Lgs. 81/2008) fa riferimento ai sistemi di protezione individuale dalle cadute nei lavori in ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
11/09/2019
Come movimentare e trasportare manualmente i carichi in sicurezza?
La movimentazione e il trasporto manuale dei carichi sulla base delle condizioni ergonomiche e delle caratteristiche dei carichi, possono comportare dei rischi per l’apparato muscolo scheletrico ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
31/07/2019
Cosa dice la normativa sulla valutazione dello stress termico da caldo?
La normativa per la valutazione dello stress termico Negli ambienti definiti caldi esistono vincoli inevitabili che impongono uno stato di squilibrio termico nel quale i guadagni energetici superano ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
03/07/2019
La sicurezza dei transpallet
Per transpallet si intende un carrello elevatore con guidatore a piedi o a bordo dotato di forche e destinato alla movimentazione di merci, non al sollevamento né alla impilatura.   &n ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
18/06/2019
Sicurezza nella manutenzione e manutenzione per la sicurezza
L’attività di manutenzione con gli anni è diventata un’attività sempre più complessa, comportando necessariamente una formazione adeguata per i lavoratori. &nb ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
08/10/2018
La valutazione del rischio incendio: il D.M 10 marzo 1998 è prossimo alla sua abrogazione e sostituzione
La nuova normativa che definisce i criteri generali di sicurezza e prevenzione in materia antincendio ed evacuazione nei luoghi di lavoro è prossima alla sua emanazione ed entrata in vigore. I ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
04/09/2018
Le distanze di sicurezza sulle macchine: aperture in protezioni fisse e distanza barriere fotoelettriche
La distanza di sicurezza tra un’apertura in un riparo e un punto pericoloso, o tra una barriera fotoelettrica e un punto pericoloso, è spesso argomento di dibattito tra fabbricanti e clie ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
03/07/2018
Confidenza nell’utilizzo delle macchine
L’utilizzo continuativo e prolungato nel tempo della macchina, da parte dell’operatore, fa maturare, in quest’ultimo, una certa confidenza legata allo stesso utilizzo della macchina ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
13/06/2018
La Valutazione del Rischio di Esposizione ad Agenti Biologici nelle aziende produttive
L’INAIL ha reso disponibile nell’anno 2017 un applicativo software per la valutazione del rischio biologico presso gli ambienti sanitari. Le attività svolte nei servizi sanitari (os ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
12/04/2018
La scelta e l’uso dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI)
I Dispositivi di Protezione Individuale, oggetto del nuovo Regolamento (UE) 2016/425 che sostituisce la direttiva 89/686/CEE, devono essere messi a disposizione dei lavoratori, da parte del datore di ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
15/09/2017
Ricarica di batterie stazionarie e di trazione e creazione di zone potenzialmente esplosive
  Introduzione Nel presente articolo si vuole affrontare la problematica legata alla possibile formazione di zone potenzialmente esplosive presso i locali di ricarica delle batterie stazionarie ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
13/07/2017
La Valutazione del Rischio di Esposizione ad Agenti Biologici nel settore manifatturiero
Il rischio di esposizione agli agenti biologici è potenzialmente sempre presente in tutti gli ambienti di vita e di lavoro e il Testo Unico D.Lgs. 81/2008 vi dedica un intero titolo, il Titolo ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
11/07/2017
La Movimentazione Manuale dei Carichi in ambiente di lavoro: Tiro e Spinta, la Norma ISO 11228 -2
  Le attività di movimentazione dei carichi in ambito lavorativo comprendono anche, come appunto esplicitato da Testo Unico D.Lgs. 81/2008, le azioni di tiro e spinta di carichi, ovvero a ...


ALTRE NEWS
NEWS
MARCATURA CE
31/03/2016
Progettazione e costruzione dei ripari sulla macchina: la norma UNI EN ISO 14120: 2015
Alla fine del 2015 è stata pubblicata anche in Italia la norma EN ISO 14120: 2015 relativa alla progettazione e costruzione dei ripari fissi e mobili su una macchina. Questa norma, che garant ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
16/02/2016
La Valutazione del Rischio Chimico: il rinnovato metodo Inforisk
La letteratura in merito ai metodi analitici quantitativi per la valutazione preliminare del rischio di esposizione ad agenti chimici è molto estesa e propone varie metodologie, di derivazion ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
25/01/2016
Utilizzo delle banche dati nella valutazione del rischio rumore
Nell’ambito della valutazione di tutti i possibili rischi correlati alle mansioni lavorative e alle attività presenti in azienda, la valutazione del rischio rumore comporta la necessit& ...
NEWS
MARCATURA CE
17/12/2015
Passaggio dalla Direttiva Atex 94/9/CE alla nuova 2014/34/UE
Da più di un anno è stata pubblicata la nuova Direttiva Atex 2014/34/UE che risulterà applicabile a partire dal 20 aprile 2016. Fino a questa data resta applicabile l’attu ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
10/12/2015
Prevenzione delle patologie muscolo-scheletriche: la Linea Guida di Regione Lombardia
Nel settembre 2015 è stata pubblicata la Linea Guida di Regione Lombardia per la prevenzione delle patologie muscolo scheletriche connesse con movimenti e sforzi ripetuti degli arti superiori ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
09/12/2015
La valutazione dei rischio di esposizione a Radiazioni Ottiche Artificiali
Le Radiazioni Ottiche Artificiali sono sempre più presenti all’interno delle nostre aziende, moltiplicandosi appunto l’impiego di sorgenti laser e LED per l’effettuazione de ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
04/12/2015
Scelta dei Dispostivi di Protezione Individuale (DPI) per la protezione delle vie respiratorie
Il datore di lavoro è tenuto a mettere a disposizione dei lavoratori specifici Dispositivi di Protezione Individuale quando i rischi non possano essere ridotti mediante misure tecniche di pre ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
04/12/2015
Analisi del Rischio Esplosione per le operazioni che impiegano polveri combustibili o elettrostatiche
Diversamente da quanto si può pensare i dati storici evidenziano una costante presenza di incidenti in attività produttive causati dall’esplosione di polveri combustibili o elett ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
25/11/2015
Nuova definizione di “operatore” secondo il D.Lgs. 81/2008
Il Decreto Legislativo 14 Settembre 2015, n. 151 ha modificato in alcuni punti il Testo unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro. In particolare, la principale mo ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
02/10/2015
Obbligo del datore di lavoro: valutazione dei rischi sulle macchine in uso
In accordo a quanto riportato nell’art. 28 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. il datore di Lavoro deve considerare e analizzare tutti i rischi a cui possono essere esposti i propri lavoratori durante ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
08/09/2015
Le novità introdotte dalla nuova versione della norma CEI 11-27 “Lavori su impianti elettrici”
Già in altri passati comunicati ci siamo soffermati sull’importanza di avere una procedura aziendale in merito alla corretta effettuazione di attività di manutenzione su impianti ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
02/09/2015
Come gli studi di Life Cycle Assessment sono percepiti dalle organizzazioni stesse che li conducono
Gli studi di LCA, sui quali scopi ci siamo già ampiamente dilungati in precedenti comunicati, offrono molteplici benefici all’azienda che li conduce, visti i numerosi utilizzi che possono ...
NEWS
MARCATURA CE
28/08/2015
Responsabilità di progettisti, fabbricanti, fornitori e installatori
Progettare, realizzare e installare un macchinario industriale secondo i requisiti della Direttiva Macchine 2006/42/CE permette di assolvere obblighi ed evitare quindi sanzioni, non solo correlati al ...
NEWS
MARCATURA CE
28/08/2015
Direttiva Atex 94/9/CE: certificazione degli assiemi
La Direttiva Atex 94/9/CE, si applica agli apparecchi destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva. Nella definizione di “apparecchi” sono inclusi anche più ...
NEWS
MARCATURA CE
28/08/2015
La valutazione dei rischi secondo la Direttiva Atex 94/9/CE
Il processo di certificazione che porta alla marcatura CE Atex di un prodotto secondo la Direttiva 94/9/CE cambia a secondo del gruppo e della categoria di protezione del prodotto. Tuttavia la necessi ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
27/08/2015
La gestione integrata degli infortuni
La gestione degli infortuni che occorrono in azienda riveste un aspetto molto importante poiché incorpora in sé numerosi obblighi, ma anche numerose opportunità di miglioramento ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
03/07/2015
Noleggio o comodato d’uso di attrezzature assoggettate a verifiche periodiche
L’obbligatorietà delle verifiche periodiche è prevista dall’art. 71, comma 11 del D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. per quelle attrezzature di lavoro riportate nell’elenco dell ...
NEWS
MARCATURA CE
01/07/2015
Classificazione attrezzature a pressione secondo la Direttiva 2014/68/UE (PED)
Dal 1 giugno 2015 è entrato in vigore nell’intero mercato unico europeo e, pertanto, anche in Italia, l’articolo 13 (classificazione delle attrezzature a pressione) della nuova Dire ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
15/06/2015
Il rischio chimico e cancerogeno dell’attività di saldatura
La saldatura di metalli è un’attività lavorativa che si ritrova in numerose aziende italiane, sia all’interno di reparti manutenzione, ove viene eseguita saltuariamente per ...
NEWS
SISTEMI DI GESTIONE
04/05/2015
La Nuova Norma ISO 14001 : 2015
Nel corso dell’anno 2015 è prevista la pubblicazione della nuova Norma ISO 14001:2015 da parte dell’Organizzazione Internazionale per la Normazione (ISO). La versione odierna del ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
04/05/2015
Dispositivi di Protezione Individuale per le mani
Per quanto riguarda la scelta e l’utilizzo dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI), il datore di lavoro è tenuto a rispettare gli obblighi riportati all’art. 77 del D.Lgs. ...
NEWS
SISTEMI DI GESTIONE
01/04/2015
La Nuova Norma ISO 9001 : 2015 e la gestione del transitorio
Nel corso dell’anno 2015 è prevista la pubblicazione della nuova Norma ISO 9001:2015 da parte dell’Organizzazione Internazionale per la Normazione (ISO). La Norma che regola la r ...
NEWS
MARCATURA CE
27/03/2015
Uso scorretto ragionevolmente prevedibile di una macchina
Secondo quanto richiesto dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE, il Fabbricante di una macchina deve garantire che sia effettuata una valutazione dei rischi esistenti considerando l’uso previsto e ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
17/03/2015
Nuovo Regolamento sui dispositivi di protezione individuale (DPI)
A breve la Commissione Europea pubblicherà un nuovo Regolamento inerente i Dispositivi di Protezione Individuale che andrà a sostituire l’attuale Direttiva 89/686/CEE. A riguardo ...
NEWS
MARCATURA CE
09/03/2015
Parti del sistema di comando legate alla sicurezza: una nuova norma supererà a breve le attuali EN ISO 13849 e IEC 62061
Due importanti norme inerenti la progettazione delle parti del sistema di comando legate alla sicurezza, EN ISO 13849 e IEC 62061, a breve saranno accorpate. Cosa significa questo per i costruttori di ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
02/03/2015
Il report di sostenibilità
Negli ultimi anni è in continuo aumento la richiesta di strumenti che permettano alle aziende di comunicare il proprio impegno verso le tematiche ambientali. Le aziende infatti, trainate dal ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
19/02/2015
LAUNCH OF CHINA CARBON MARKET RESEARCH REPORT 2015
The Environomist China Carbon Market Research Report 2015 was launched at the United Nations Development Programme (UNDP) compound.   The report has thoroughly examined all official documents ...
NEWS
SISTEMI DI GESTIONE
10/02/2015
Nuovi obblighi per le aziende e nuove opportunita' nel campo delle diagnosi energetiche e sistemi di gestione della energia
Nel corso del mese di luglio 2014 è stata recepita la Direttiva Europea 2012/27/UE sull’efficienza energetica. Il Decreto italiano di recepimento, D.Lgs. 102/2014, propone un esteso qua ...
NEWS
MARCATURA CE
07/01/2015
Direttiva 2014/34/UE, la nuova Atex di prodotto
Sulla Gazzetta Ufficiale della Unione Europea, è stata pubblicata la nuova Direttiva Atex 2014/34/UE. Questa Direttiva è inerente i prodotti (apparecchi e sistemi di protezione) destinat ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/12/2014
Le responsabilita' nello acquisto e utilizzo di una macchina non sicura
L’acquisto di un nuovo macchinario industriale comporta ingenti spese per l’azienda che l’affronta; la garanzia quindi delle migliori prestazioni in termini di salute e sicurezza & ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/12/2014
Luoghi confinati e gestione del rischio
Un significativo numero di gravi infortuni sul lavoro si verifica in luoghi confinati in cui sono presenti, o si formano accidentalmente, atmosfere pericolose: asfissianti, tossiche, infiammabili o ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
19/12/2014
CHINA RELEASES BASIC RULES FOR THE NATIONWIDE EMISSIONS TRADING SCHEME
China’s top economic planning agency has released basic rules for a nationwide emissions trading scheme, expected to be launched in 2016.   The regulations published by the National Devel ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
10/12/2014
COP20: Is Voluntary Action the New Normal?
We know that the outcomes from the COP20 climate negotiations in Lima are going to be critical to the deal that nations hope to conclude in Paris this time next year. In our preview of Lima, I laid ou ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
02/12/2014
Gestione aziendale dei carrelli industriali semoventi
Il D.Lgs n.81/2008 e s.m.i., relativamente agli obblighi del Datore di Lavoro, richiede che le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori siano “sicure”, vale a dire rispon ...
NEWS
MARCATURA CE
13/11/2014
Additional benefits of carbon offsetting valued at $664 per credit
Si riportano di seguito i risultati di un interessante studio condotto dall'Imperial College London in collaborazione con l'International Carbon Reduction and Offsetting Alliance (ICROA).   &nb ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
13/11/2014
Introduzione in azienda di nuovi macchinari
Introdurre un nuovo macchinario industriale nella propria azienda comporta una serie di obblighi ed adempimenti pratici e formali che devono essere messi in atto dal Datore di Lavoro. Questi obbligh ...
NEWS
MARCATURA CE
11/11/2014
Nuova Direttiva PED, 2014/68/UE
Sulla Gazzetta Ufficiale della Unione Europea del 27/06/2014 è stata pubblicata la nuova Direttiva inerente la messa a disposizione sul mercato delle attrezzature a pressione, Direttiva 2014/68 ...
NEWS
MARCATURA CE
07/10/2014
Obbligo di Marcatura CE per elementi strutturali in acciaio e alluminio La Norma EN 1090-1
Dal luglio 2014 è obbligatoria la Marcatura CE di elementi strutturali in acciaio e alluminio per l'immissione sul mercato degli stessi in Italia ed in Europa. La Marcatura deve avvenire do ...
NEWS
MARCATURA CE
24/09/2014
Nuova Direttiva Bassa Tensione, 2014/35/UE
Recentemente è stata pubblicata la nuova Direttiva inerente la messa a disposizione sul mercato del materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro taluni limiti di tensione, Direttiva ...
NEWS
MARCATURA CE
03/09/2014
Attrezzature intercambiabili ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE: quali sono e cosa fare
Le attrezzature intercambiabili rientrano nel campo di applicazione della Direttiva Macchine 2006/42/CE; in particolare, prima di immettere sul mercato o mettere in servizio un’attrezzatura inte ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
01/09/2014
Polveri e rischio esplosione
Il pericolo di esplosione dovuto alla presenza di polveri combustibili viene spesso sottovalutato rispetto a quello dovuto ai liquidi e gas infiammabili, ove il pericolo è reso palese dalla e ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
07/08/2014
Valutazione dei rischi per attività di installazione e montaggio macchinari presso i locali del cliente
MTM Consulting lavora da anni nel campo della Marcatura CE e parte della nostra attività si sviluppa seguendo i fabbricanti di macchinari industriali nel corso di tutto l’iter CE, dalla p ...
NEWS
MARCATURA CE
15/07/2014
Direttiva 2014/29/UE inerente i Recipienti Semplici a Pressione
Sulla Gazzetta Ufficiale della Unione Europea del 29/03/2014 è stata pubblicata la nuova Direttiva inerente la messa a disposizione sul mercato dei Recipienti Semplici a Pressione, Direttiva 20 ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
04/07/2014
Scelta e utilizzo dei Dispositivi di Protezione Individuale
Secondo le disposizioni dell’art. 17 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. il Datore di Lavoro è tenuto a valutare tutti i rischi a cui sono esposti i lavoratori, elaborando il documento di valut ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
01/07/2014
Ricarica di batterie e problematiche ATEX
La zonizzazione ATEX è un argomento che tocca tutti i Datori di Lavoro e le aziende, indipendentemente dall’attività lavorativa svolta. Infatti il D.Lgs. 81/2008 richiede che obb ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
01/07/2014
Scaffalature statiche in metallo: utilizzo e manutenzione
La gestione dei sistemi di immagazzinamento statici è uno degli aspetti più comuni e maggiormente diffusi nelle aziende di qualsiasi settore. Le implicazioni legate alla sicurezza sono ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
06/05/2014
Sicurezza e valutazione dei rischi sulle macchine utilizzate in azienda
In accordo a quanto richiesto dall’art. 17 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. il Datore di Lavoro è tenuto a valutare tutti i rischi a cui sono esposti i propri lavoratori, nelle diverse mansi ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
06/05/2014
Lavoratrici Madri e sicurezza sul lavoro
In merito alla valutazione dei rischi vi sono spesso aspetti sottovalutati dai Datori di Lavoro. Uno di questi riguarda in generale la considerazione degli addetti di sesso femminile presenti in azi ...
NEWS
MARCATURA CE
02/04/2014
Elusione dei ripari e dei dispositivi di protezione di una macchina
La scelta dei ripari e dei dispositivi di protezione di una macchina rientra nel processo di valutazione dei rischi che il Fabbricante è tenuto ad effettuare con lo scopo di dimostrare come la ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
01/04/2014
La Valutazione del Rischio di Esposizione a Agenti Biologici
Per rischio biologico si intende la probabilità che un individuo entri in contatto con un organismo patogeno, si infetti e contragga una malattia. Questo tipo di rischio, indipendentemente da ...
NEWS
MARCATURA CE
25/03/2014
Uso scorretto ragionevolmente prevedibile di una macchina
In accordo alla Direttiva Macchine 2006/42/CE, il Fabbricante di una macchina deve effettuare una valutazione dei rischi che permetta di dimostrare come la stessa macchina sia conforme ai requisiti di ...
NEWS
MARCATURA CE
07/03/2014
Direttiva Macchine: la nuova norma UNI EN 280:2013 relativa alle piattaforme di lavoro mobili elevabili
Le piattaforme di lavoro mobili elevabili sono macchine, ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE, e rientrano nell’elenco di macchine particolarmente pericolose raccolte in Allegato IV per ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
12/02/2014
La manutenzione elettrica sui macchinari industriali
Le attività lavorative su impianti elettrici sono tra le attività con il più alto contenuto di specificità e di rischiosità, dove spesso una procedura scritta e ap ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
12/02/2014
Sovraccarico biomeccanico: il sollevamento di carichi
La movimentazione dei carichi eseguita in modo non corretto risulta essere una delle più frequenti fonti di malattia professionale. Mappare in modo puntuale tutti i carichi movimentati manua ...
NEWS
MARCATURA CE
03/02/2014
Direttiva Macchine: la nuova norma UNI EN ISO 14119 relativa ai dispositivi di interblocco associati ai ripari
Recentemente è disponibile anche in Italia, grazie al recepimento da parte dell’UNI, la nuova norma tecnica relativa alla progettazione e alla scelta dei dispositivi di interblocco associ ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
10/01/2014
Abilitazione all’uso di specifiche attrezzature di lavoro secondo D.Lgs. 81/2008 - MTM Consulting s.r.l.
Per talune attrezzature di lavoro è richiesta una specifica abilitazione all’uso in accordo a quanto indicato dall’art. 73 comma 5 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. In particolare, l&rs ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
23/12/2013
Adeguamento macchine secondo D.Lgs. 81/2008 - MTM Consulting s.r.l.
Le attrezzature di lavoro utilizzate in azienda devono essere rispondenti ai requisiti di sicurezza di cui all’art. 70 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. Questo vale sia per le attrezzature marcate C ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
20/12/2013
Ergonomia del posto di lavoro
La progettazione ergonomica dell’interfaccia uomo-macchina e in generale della postazione di lavoro riveste un’importanza fondamentale nella gestione delle attività lavorative con ...
NEWS
MARCATURA CE
20/12/2013
Attrezzature in pressione
La presenza di attrezzature in pressione impone al Datore di Lavoro di verificare l’applicazione delle specifiche Direttive di Prodotto e di intraprendere, in funzione dei casi, procedure di mes ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
13/11/2013
Sicurezza e Agenti chimici
L’esposizione ad agenti chimici è un aspetto trasversale nel panorama aziendale, risultando presente per la quasi totalità dei lavoratori, indipendentemente dal tipo di attivit&agr ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
10/10/2013
Responsabilità del Datore di Lavoro sulla sicurezza delle macchine marcate CE - MTM Consulting s.r.l.
Tra gli obblighi del Datore di Lavoro, in merito alle attrezzature di lavoro utilizzate in azienda, vi è quello di mettere a disposizione dei propri lavoratori attrezzature che siano sicure con ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
25/09/2013
Le modifiche al DUVRI e le Procedure Standardizzate
Il 21 giugno 2013 è stato pubblicato il Decreto Legge 69/2013 "Disposizioni urgenti per il rilancio dell'economia", ovvero il cosiddetto Decreto "del fare". Oltre alle disposizioni contenute in ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
24/09/2013
Regolamento REACH e utilizzatore finale
Negli ultimi anni sono state introdotte numerose novità in merito alla immissione sul mercato e all’utilizzo delle sostanze e dei preparati chimici. Una delle novità riguarda l& ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
17/09/2013
Verifiche sulle attrezzature di sollevamento secondo D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. - MTM Consulting s.r.l.
Le attrezzature di sollevamento, come tutte le attrezzature di lavoro utilizzate in azienda, devono essere sottoposte a verifiche e interventi di manutenzione idonei a mantenere nel tempo i requisit ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
03/09/2013
Modifiche apportate dal decreto -Del Fare- in merito alla verifiche periodiche secondo art.71 del D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. - MTM Consulting s.r.l.
Con la pubblicazione sulla Gazzetta ufficiale della legge di conversione del decreto-legge 21 giugno n. 69 (cosiddetto Decreto “Del Fare”), sono in vigore, definitivamente, le ultime modif ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
29/07/2013
La Compensazione della CO2
Negli ultimi anni prendono sempre più piede strumenti correlati al marketing che propongono prodotti e servizi verdi personalizzati. L’ecosostenibilità si sta infatti trasformand ...
NEWS
MARCATURA CE
29/07/2013
Benne miscelatrici per calcestruzzo, attrezzature intercambiabili ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE - MTM Consulting s.r.l.
Le benne miscelatrici per la produzione di calcestruzzo montate sui caricatori compatti rappresentano attrezzature intercambiabili ai sensi delle Direttiva Macchine 2006/42/CE. Recentemente, il Minist ...
NEWS
MARCATURA CE
01/07/2013
Immissione sul mercato e messa in servizio di macchine- MTM Consulting s.r.l.
La Direttiva Macchine 2006/42/CE richiede che, prima di effettuare l’immissione sul mercato o la messa in servizio di una macchina, vengano svolti, da parte del Fabbricante o del Mandatario, una ...
NEWS
MARCATURA CE
28/06/2013
Nuova Direttiva RAEE e obblighi per il produttore
Nel luglio del 2012 è stata pubblicata la nuova Direttiva RAEE, ovvero la Direttiva 2012/19/UE “sui rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE)”. Questa Direttiva s ...
NEWS
MARCATURA CE
30/05/2013
Importazione di macchine nell’UE - MTM Consulting s.r.l.
La Direttiva Macchine 2006/42/CE definisce il Fabbricante come la figura fisica o giuridica che progetta e/o realizza una macchina e che, dunque, deve provvedere a realizzare l’intero iter che p ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
28/05/2013
Decreto 231 e sistemi di gestione per la sicurezza e l’ambiente - mtm consulting s.r.l.
Dal 2007 per la sicurezza e dal 2011 per l’ambiente il campo di applicazione del D.Lgs. 231/01 è stato esteso ai reati commessi con violazione delle norme antinfortunistiche e sulla tutel ...
NEWS
MARCATURA CE
30/04/2013
Rischio esplosione all’interno delle macchine - MTM Consulting s.r.l.
La Direttiva Atex 94/9/CE disciplina la progettazione e realizzazione di apparecchiature, tra cui le macchine, che sono installate in ambiente classificato potenzialmente esplosivo e che, dunque, sia ...
NEWS
MARCATURA CE
24/04/2013
Nuova Direttiva RoHS e Marcatura CE
Nel gennaio del 2013 è entrata in vigore la nuova Direttiva RoHS o RoHS 2, ovvero la Direttiva 2011/65/UE “sulla restrizione dell’uso di determinate sostanze pericolose nelle appare ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
11/04/2013
Nelle città sostenibili la soluzione alla crisi economica
Dal 17 al 19 aprile, l'Europa si interroga a Ginevra sul futuro della sostenibilità urbana e rapporto tra finanza e pubbliche amministrazioni.   Si svolgerá a Ginevra dal 17 al 19 ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
11/04/2013
Emirati: inaugurato più grande impianto solare a concentrazione del mondo
Con i suoi 100 MW di potenza e un’estensione di due chilometri e mezzo, è di proprietà della società arabo-franco-spagnola Masdar. Pecoraro Scanio: "In italia, sul solare a ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
11/04/2013
L'Iccg lancia l'osservatorio partecipato sulle buone pratiche
Il Best climate practices mira a fornire una panoramica completa delle piú innovative ed efficaci buone pratiche in campo climatico ponendo l'accento sulla vasta gamma di azioni che possono dav ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
11/04/2013
Sicilia: da Sace 31 mln per il parco FV Librandello
Si tratta di un impianto da circa 9 MW di potenza, situato a Chiarimonte Gulfi (Ragusa), in una delle aree con miglior irraggiamento solare della Sicilia.   Sace, gruppo assicurativo-finanziari ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
11/04/2013
La Danimarca trae il 25% della propria energia dal vento
La Danimarca ha appena varcato la soglia del gigawatt di potenza complessiva installata, un quantità sufficiente a dare al Paese un quarto dell'energia di cui ha bisogno.   La Danimarca ...
NEWS
MARCATURA CE
26/03/2013
Valutazione dei rischi secondo la Direttiva Macchine 2006/42/CE - MTM Consulting s.r.l.
La Direttiva Macchine 2006/42/CE attualmente vigente impone che il Fabbricante di una macchina effettui una valutazione dei rischi che permetta di stabilire quali requisiti essenziali di sicurezza del ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
22/03/2013
Dichiarazioni Ambientali di Prodotto: uno strumento in forte crescita
Nonostante il periodo economico difficile e delicato sono in forte crescita, in particolare in Italia, le aziende che intraprendono la strada per la certificazione ambientale di un prodotto / servizio ...
NEWS
MARCATURA CE
20/03/2013
Le quasi-macchine in accordo alla Direttiva Macchine - MTM Consulting s.r.l.
Ad oltre tre anni di distanza dall’entrata in vigore, in Italia, della Direttiva Macchine 2006/42/CE ancora non è ben chiaro cosa si intenda per quasi-macchina, concetto introdotto propri ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
28/02/2013
Sicurezza macchine secondo D.Lgs. 81/2008 - MTM Consulting s.r.l.
Quando si parla di sicurezza macchine si intende, in primo luogo, la sicurezza delle macchine rientranti nel campo di applicazione della Direttiva Macchine 2006/42/CE e che dunque devono rispettare ta ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
26/02/2013
Dallo Studio del Ciclo di Vita al Carbon Footprint - mtm consulting s.r.l.
Lo Studio del Ciclo di Vita di un prodotto / servizio (in lingua inglese Life Cycle Assessment, LCA) è la base scientifica per quantificare impatti di diverso genere creati dai processi azienda ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
06/02/2013
Italiani sempre più "green": il 12% sceglie le rinnovabili
Gli ultimi dati dell’Osservatorio SuperMoney, portale per il confronto dell’energia, rivelano che negli ultimi sei mesi i consumatori alla ricerca di una fornitura di elettricità da ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
06/02/2013
Più di 480 mila impianti fotovoltaici attivi in Italia
Secondo gli ultimi dati forniti dal Gse, nel 2012 gli impianti in Italia sono cresciuti del 44%, per una potenza fotovoltaica installata di 17.047.613 kW. Mentre il costo annuo degli incentivi ha ragg ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
06/02/2013
In funzione il parco eolico di Deliceto con turbine Leitwind
Si tratta di un impianto da 24 MW dotato di 16 aerogeneratori gearless LTW80 da 1,5 MW di potenza nominale.   Leitwind ha annunciato oggi la messa in funzione del parco eolico di Deliceto, in P ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
06/02/2013
Usa: emissioni in atmosfera scese ai livelli del 1994
Secondo l'ultima analisi di Bloomberg, commissionata dal Business Council on Sustainable Energy, l'anno scorso le emissioni di climalteranti sono scese a 5,67 Gt, con un calo del 5% rispetto al 2011 d ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
04/02/2013
Comune di Milano: contributi per la riqualificazione estetica ed ambientale a favore delle attività del commercio, artigiane, turismo e servizi dei distretti urbani del commercio
I soggetti promotori dei Distretti del Commercio di Milano intendono destinare risorse di fonte regionale e comunale a sostegno di progetti di riqualificazione estetica e ambientali di attività ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
04/02/2013
INAIL: contributi per interventi per migliorare la salute e la sicurezza sui luoghi di lavoro
L'Inail intende incentivare le imprese a realizzare interventi finalizzati al miglioramento dei livelli di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro. Le risorse economiche a disposizione delle imprese ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
31/01/2013
Bando di finanziamento per lo sviluppo di progetti di Carbon Footprint applicato ai prodotti di largo consumo
Il Ministero dell’ambiente e della tutela del territorio e del mare, ai sensi del Decreto Ministeriale n. 468 del 19 maggio 2011, ha emanato un bando pubblico per finanziare, in regime di &ldquo ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
24/01/2013
wwf: "L'1% di superficie FV darebbe energia al mondo"
L'ultimo rapporto dell'associazione mostra attraverso sette casi come meno dell'1% della massa totale della terra sarebbe necessaria per soddisfare il 100% della domanda di energia elettrica prevista ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
24/01/2013
Un cittadino europeo su tre punterebbe sull'auto ecologica
Secondo l'ultima ricerca presentata da Ford, il 35% dei cittadini europei, anche con la crisi, sarebbe disposto a pagare di piú per un'auto piú ecologica.   Un'inchiesta realizzat ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
24/01/2013
La zonizzazione ATEX di mtm consulting s.r.l.
Grazie all’esperienza maturata negli anni nel campo della sicurezza sul lavoro e dei macchinari industriali MTM Consulting offre un servizio di consulenza completo alle aziende in materia di zon ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
16/01/2013
A fine 2012 il fotovoltaico mondiale tocca i 100 GW
Secondo l'associazione solare tedesca BSW, il fotovoltaico è la fonte energtica a più rapida crescita a livello mondiale e la Solarpraxis di Berlino ritiene che il settore potrebbe cresc ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
16/01/2013
Nel 2012 l'eolico mondiale ha raggiunto i 270 GW
Negli ultimi dodici mesi sono stati prodotti 500 TWh, una quantità pari al consumo di 450 milioni di abitanti. Il trend di crescita ha rispettato le previsioni del Gwec.   Nel 2012 l'ene ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
16/01/2013
Europa a buon punto sulla riduzione dei gas serra
Secondo l'Agenzia europea per l'ambiente, la maggior parte dei Paesi in linea con gli impegni per raggiungere gli obiettivi di Kyoto.   In base alle stime dell'Agenzia europea per l'Ambiente l' ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
16/01/2013
Inquinamento globale: ci salverà l'energia dell'aria liquida
Case, auto e persino fabbriche che impiegano energia prodotta con l'aria che respiriamo.   Non è un romanzo di Jules Verne ma il frutto degli studi di uno scienziato britannico. Peter De ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
14/01/2013
Bando Inail per la sicurezza sul lavoro
155 milioni di euro per gli investimenti delle imprese; contributo fino al 50% dei costi del progetto, per un massimo di 100.000 euro.   Si apre domani 15 gennaio 2013 la finestra temporale di ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
18/12/2012
Clini e l’Ue giudicano poco soddisfacenti gli esiti di Doha
Per il ministro dell’Ambiente “Il bicchiere dopo la conferenza di Doha è pieno per un quarto”. Per la Commissione europea il risultato della Conferenza sul clima è un & ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
18/12/2012
A novembre le rinnovabili hanno prodotto il 27% dell'energia
Questi i dati di Terna: l’energia elettrica richiesta in Italia ha fatto registrare una flessione del 5,6% rispetto a novembre dello scorso anno.   A novembre le rinnovabili hanno soddisf ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
18/12/2012
Eolico e solare, entro il 2030, potrebbero alimentare la rete al 99%
Secondo uno studio dell'Università del Delaware, le rinnovabili, combinate ad un adeguato sistema di immagazzinamento dell'energia, potrebbero fornire elettricità alla rete per quasi tut ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
20/11/2012
Rinnovabili: attesa crescita del 60% entro il 2017
Lo dice il Medium-Term Renewable Energy Market Report 2012, presentato nei giorni scorsi dalla Iea, secondo cui la produzione elettrica da fonte rinnovabile su scala globale passerà dai 4.540 T ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
20/11/2012
Mercato globale eolico potrebbe triplicare entro il 2012
Secondo il Global Outlook Wind Energy 12 l'energia eolica potrebbe fornire fino al 12% dell'elettricità mondiale, la creazione di 1,4 milioni nuovi posti di lavoro e la riduzione delle emission ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
20/11/2012
Verifica emissioni CO2: cresce l'impegno delle aziende
Ancora pochi però gli obiettivi di riduzione a lungo termine. Pubblicato oggi il "CDP Italy 100 Climate Change Report 2012", dal Carbon Disclosure Project e da Accenture.   Le aziende it ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
20/11/2012
Create prime celle solari al 100% carbonio
Un team di ricercatori dell’Università statunitense di Stanford ha sviluppato le prime celle solari interamente in carbonio. Potrebbero essere un’alternativa molto più conven ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
03/08/2012
Aumenta energia da fonti rinnovabili: lo dice l'Istat
L'istituto statistico ha pubblicato l'indagine 'Dati ambientali nelle città'.   Sono 88 i comuni che, secondo l'Istat, dichiarano di ricorrere all'impiego del fotovoltaico, con una poten ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
03/08/2012
In Brasile più grande parco eolico Sud America
Produrrà una quantità di energia sufficiente a rifornire una città di due milioni di abitanti.   E' in Brasile il più grande parco eolico del Sud America: il progett ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
27/07/2012
Calcio: un ritiro green per l'Inter in Trentino Alto Adige
Strutture in legno smontabili, divieto di utilizzare l'auto, solo energie rinnovabili, cibo a km zero.   Corriere.it di qualche giorno fa riporta la notizia del ritiro "verde" che Inter ha fatt ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
27/07/2012
Cinque azioni per ecoinnovare l'Italia
Il documento dall'assemblea programmatica 'Sviluppo dell'Ecoinnovazione.   Cinque punti per affrontare e vincere la sfida di uno sviluppo sempre più green. E' la ricetta che arriva dall' ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
23/07/2012
Deliberazione della Giunta Provinciale Nr. 939
Prestazione energetica nell’edilizia.   È stata approvata dalla Provincia Automa di Bolzano la deliberazione nr. 939 che ha come oggetto l’attuazione della direttiva 2010/31/ ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
20/07/2012
Dal 27 agosto entra in vigore il V Conto Energia
Pessimiste le associazioni di categoria delle aziende che operano nel campo del fotovoltaico.   Il 27 agosto entra in vigore il V Conto Energia. Il GSE ha infatti comunicato all'Autorità ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
20/07/2012
Certificati Verdi 2011: le indicazioni per la fatturazione
La nota operativa del GSE.   In una nota di questi giorni il GSE informa gli operatori che per le richieste di ritiro dei Certificati Verdi (CV) del 2011, la fatturazione dovrà essere ef ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
13/07/2012
Green Economy: Stati Generali a novembre
Il 7 e l'8 novembre a Rimini verrà elaborato un Programma per lo sviluppo dell'Economia Verde.   Si terranno a Rimini il 7 e l'8 novembre prossimo gli Stati Generali della Green Econom ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
06/07/2012
Rinnovabili: entro il 2020 il 45 per cento dell'energia dalle campagne
I dati della Cia-Confederazione italiana agricoltori.   Nella sfida del 202020 (-20% di emissioni inquinanti, +20% di energia alternativa entro il 2020), "l'agricoltura italiana si candida ad e ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
29/06/2012
SISTRI: confermata la sospensione al 2013
È stato pubblicato in Gazzetta Ufficiale il Decreto Sviluppo che nell'art. 52 prevede la  sospensione “non oltre” il 30 giugno 2013 del  termine  di  entrata &nb ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
29/06/2012
Il sole batte il vento: fotovoltaico prima fonte energetica alternativa
I dati diffusi dall'Ufficio studi di Confartigianato.   Il fotovoltaico supera l'eolico e diventa la prima fonte energetica rinnovabile d'Italia, ad eccezione dell'idroelettrico. Un sorpasso st ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
29/06/2012
Pannelli fotovoltaici, obbligo di riciclo per i produttori
Dal primo luglio entra in vigore quanto stabilito dal Quarto Conto energia   Dal primo luglio, per accedere agli incentivi, tutte le aziende produttrici di moduli fotovoltaici dovranno garantir ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
29/06/2012
Energia: fonti rinnovabili in aumento e boom del fotovoltaico
I dati della relazione annuale dell'Autorità per l'Energia   I dati della relazione annuale dell'Autorità per l'Energia La produzione da fonti rinnovabili è aumentata nel ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
22/06/2012
Umbria, 20 milioni di investimenti nelle rinnovabili
Presentati due bandi rivolti ai Comuni.   La Regione Umbria investe oltre tredici milioni di euro per il risparmio energetico. Risorse regionali che svilupperanno sul territorio umbro più ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
19/06/2012
Sistri: in arrivo la sospensione fino al 2013
Il Ministro Corrado Clini ha proposto la sospensione del Sistri per verificare la funzionalità del sistema.   Il Ministro dell’Ambiente Corrado Clini ha proposto al Consiglio dei M ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
15/06/2012
Decreti rinnovabili: dalle Regioni parere favorevole ma con modifche
Soddisfazione da parte del Ministero dello Sviluppo Economico   Via libera condizionato delle Regioni ai due decreti rinnovabili elettriche e fotovoltaico. La Conferenza Stato Regioni ha dato p ...
NEWS
SISTEMI DI GESTIONE
14/06/2012
CCIAA FE: contributi per l'introduzione di sistemi di qualità, di gestione ambientale e di responsabilità sociale
Nell'ambito delle iniziative promozionali volte a favorire lo sviluppo del sistema economico locale, la Camera di Commercio di Ferrara in collaborazione con l'Associazione per l'Innovazione ha stanzia ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
08/06/2012
Detrazioni per le ristrutturazioni al 50% e proroga di 1 anno del 55%
I provvedimenti dovrebbero essere contenuti nel dl sviluppo.   Elevazione dal 36% al 50% delle detrazioni per interventi di ristrutturazione edilizia e innalzamento del limite di importo detrai ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
08/06/2012
Fino a 60mln di nuovi posti di lavoro con l'economia verde
Sono le conclusioni di uno studio commissionato dall'ILO.   Si intitola "Lavorare per uno sviluppo sostenibile. Opportunità di lavoro dignitoso e inclusione sociale nell'economia verde" ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
08/06/2012
Allarme di Ernst & Young: calano gli investimenti nelle rinnovabili
Segno meno nonostante tutti concordino sui vantaggi che la green economy apporterebbe.   Secondo l'ultimo Country Attractiveness Indices di Ernst & Young, nel primo trimestre 2012 si sarebb ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
01/06/2012
Quinto Conto Energia e Decreto Rinnovabili Elettriche, ancora un rinvio
Spostato l'incontro della Conferenza Stato Regioni   Il Quinto Conto Energia e il decreto rinnovabili elettriche rimangono in attesa. Sembrerebbe spostato alla prossima settimana, l’incon ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
01/06/2012
Dal 2020 al 2030, la Commissione Europea a lavoro
Nuovi obiettivi per far crescere le rinnovabili   In previsione della scadenza del 2020, la Commissione europea sta preparando un documento dove vengono identificate le possibili tappe della pr ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
01/06/2012
Certificati Verdi: dal Gse le modalità per il ritiro
Le indicazioni e il modulo per fare la richiesta   Di seguito la nota del Gse per informare gli operatori sulle modalità di ritiro dei Certificati Verdi (CV) rilasciati per le produzioni ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
25/05/2012
Il sondaggio di CE&Co, pubblicato su Ecoseven.net
L'eolico piace agli italiani. A dirlo è un sondaggio condotto dalla CE&Co che è pubblicato su Ecoseven.net. L’indagine condotta dall’Istituto di ricerca milanese mostra c ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
25/05/2012
Nuovi obiettivi per far crescere le rinnovabili
In previsione della scadenza del 2020, la Commissione europea sta preparando un documento dove vengono identificate le possibili tappe della prossima road map che dovranno seguire gli Stati dell'Union ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
25/05/2012
Approvata la mozione di Grande Sud
L'Aula di Palazzo Madama ha approvato, a larga maggioranza e con parere favorevole del governo, la mozione di Grande Sud in tema di energie rinnovabili.  Il documento impegna il Governo "a defin ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
25/05/2012
Il comunicato congiunto di Fondazione per lo Sviluppo sostenibile, Greenpeace Italia, Kyoto Club, Legambiente, Symbola e WWF
In un momento così delicato per il Paese in cui appare indispensabile rilanciare l'economia e creare nuovo lavoro, è importante che si definiscano prospettive chiare per i comparti delle ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
25/05/2012
Lo schema di proposta legislativa nel corso di un convegno dell'Enea
Uno schema di proposta legislativa che prevede l'istituzione di un'assicurazione obbligatoria che sollevi lo Stato dalle spese di ricostruzione a seguito di eventi calamitosi e di un Fondo per la Sicu ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
22/05/2012
Le procedure standardizzate per la valutazione dei rischi
La Commissione consultiva permanente per la salute e sicurezza sul lavoro istituita presso il Ministero del Lavoro ha approvato il 16 maggio le procedure standardizzate per la valutazione dei rischi, ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
16/05/2012
Valutazione dei rischi: ennesimo rinvio per il decreto 81
Roma, 16 Maggio 2012   È stato pubblicato in Gazzetta ufficiale il DECRETO-LEGGE 12 maggio 2012, n. 57 contenente “Disposizioni urgenti in materia di tutela della salute e della si ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
27/04/2012
DVR: stop all'autocertificazione dal 1° Luglio
Dal 1° Luglio p.v. tutte le aziende, indipendentemente dal numero di lavoratori occupati, dovranno essere in possesso del Documento di Valutazione dei Rischi   L'articolo 29 del D.lgs. 81/2 ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
26/04/2012
Valutazione del rischio da esposizione ai campi elettromagnetici (CEM): rinvio al 31 ottobre 2013
Il Parlamento europeo con Direttiva 2012/11/UE del 19 aprile 2012 rinvia al 31 ottobre 2013 l'entrata in vigore della Direttiva 2004/40/CE sui “Campi elettromagnetici"L'art.1 della suddetta dire ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
26/04/2012
Sistri, slitta al 30 novembre il pagamento delle quote 2012
Comunicato del Ministero dell’ambiente del 20 aprile 2012: il ministero sta procedendo ad una revisione del sistema per rendere più semplici ed efficienti le procedureFonte: Ministero del ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
17/04/2012
Regione Lombardia: dote impresa - salute e sicurezza nei luoghi di lavoro
Obiettivo dell’intervento è sostenere il miglioramento e l’innalzamento del livello delle conoscenze e competenze in materia di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro (SSL), ai sen ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
02/02/2012
Ridurre i costi della sicurezza con il modello OT24 INAIL
Entro il 28 febbraio le aziende che eseguono interventi per il miglioramento delle condizioni di sicurezza e di igiene nei luoghi di lavoro possono presentare domanda di riduzione del tasso medio di t ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
26/01/2012
Rinvio per le verifiche periodiche delle attrezzature di lavoro
Ulteriore rinvio per l’entrata in vigore del decreto dell’11 aprile 2011 relativo alla disciplina delle modalità di effettuazione delle verifiche periodiche di cui all'All. VII del ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
29/12/2011
Dall'INAIL incentivi alle imprese per 205 milioni
Pubblicato in G.U. il bando del regolamento per l'assegnazione degli stanziamenti mediante procedura valutativa a sportello. Da domani fino al 7 marzo sarà possibile presentare la richiesta sul ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
19/12/2011
La sicurezza a “COSTO ZERO”
Il 2012 vede ancora una volta le Istituzioni intenzionate a stimolare le aziende per migliorare gli standard di sicurezza. Con gli incentivi previsti dall’INAIL sarà possibile, pianifican ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
16/12/2011
In arrivo l'Accordo Stato-Regioni per la formazione sulla sicurezza
Convocata la Conferenza Stato-Regioni che dovrà esprimersi sull'accordo relativo alla formazione dei lavoratori e dei datori di lavoro RSPP.Si riunirà mercoledì 21 dicembre 2011 l ...
NEWS
SISTEMI DI GESTIONE
24/11/2011
OHSAS 18001:2007: Finanziamenti INAIL
È di prossima pubblicazione, il bando  l'INAIL per incentivare le imprese ad  implementare e certificare il sistema di gestione per la salute e la sicurezza sui luoghi di lavoro OHSAS ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
17/11/2011
Iscrizione obbligatoria all'elenco pubblico per newslot e videolottery
Per effetto  di recenti provvedimenti finanziari adottati dal Governo, proprietari, detentori, possessori, concessionari e ogni altro soggetto che svolga sulla base di un contratto stipulato con ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
10/11/2011
Progetti per l’analisi dell’impronta di carbonio (Carbon Footprint) per la produzione di prodotti di largo consumo
Il Ministero dell’ambiente e della tutela del territorio e del mare, ai sensi del Decreto Ministeriale n. 468 del 19 maggio 2011, emana un bando pubblico per finanziare, in regime di “de m ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
24/10/2011
Settimana europea per la sicurezza e la salute sul lavoro
Dal 24 al 28 ottobre 2011 si celebra la Settimana europea per la sicurezza e la salute sul lavoro nel corso della quale sono previste conferenze, mostre e dibattiti.Tema prioritario è quello la ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
13/10/2011
Eurotrans-Bio: MSE partecipa a bando di progetti di ricerca e sviluppo
Il Ministero dello Sviluppo Economico partecipa al programma europeo EUROTRANS-BIO che si propone di sostenere la crescita delle piccole e medie imprese nel settore delle biotecnologie in Europa e coi ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
13/10/2011
MSE: assegnati 20 milioni di euro alle PA sulla linea di attivita’ 1.3., per progetti innovativi di impianti a fonti rinnovabili nel Sud
In arrivo 20 milioni di euro per finanziare interventi per energie rinnovabili e risparmio energetico nel Mezzogiorno. Al termine della valutazione tecnica, la Direzione generale per l'energia nuclear ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
13/10/2011
Aumenta il budget del fondo europeo per l’efficienza energetica (EEEF)
Lanciato nel Luglio 2011, il Fondo Europeo per l'efficienza energetica ha l'obiettivo di promuovere un mercato dell'energia sostenibile con una più efficace protezione dell'ambiente.La Commissi ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
13/10/2011
Il Comitato delle Regioni sostiene i piani europei per un'industria più competitiva e più verde
In October 2010, the European Commission set out a strategy for boosting growth and jobs by maintaining a competitive industrial base in Europe offering well-paid jobs while becoming less carbon inten ...
NEWS
MARCATURA CE
30/09/2011
Norme armonizzate Direttiva Compatibilità Elettromagnetica (Direttiva 2004/108/CE)
Pubblicati sulla Gazzetta Ufficiale dell'Unione Europea (GUUE) i titoli e i riferimenti delle norme armonizzate ai sensi della Direttiva Compatibilità Elettromagnetica (Direttiva 2004/ ...
NEWS
MARCATURA CE
09/09/2011
Norme armonizzate Direttiva Attrezzature a Pressione (Direttiva 97/23/CE)
Pubblicati sulla Gazzetta Ufficiale dell'Unione Europea (GUUE) i titoli e i riferimenti delle norme armonizzate ai sensi della Direttiva Attrezzature a Pressione (Direttiva 97/23/CE).Cliccare ...
NEWS
MARCATURA CE
31/08/2011
Norme armonizzate Direttiva Bassa Tensione (Direttiva 2006/95/CE)
Pubblicati sulla Gazzetta Ufficiale dell'Unione Europea (GUUE) i titoli e i riferimenti delle norme armonizzate ai sensi della Direttiva Bassa Tensione (Direttiva 2006/95/CE).Cliccare qui per v ...
NEWS
MARCATURA CE
24/08/2011
Norme armonizzate Direttiva Prodotti da Costruzione (Direttiva 89/106/CEE)
Pubblicati sulla Gazzetta Ufficiale dell'Unione Europea (GUUE) i titoli e i riferimenti delle norme armonizzate ai sensi della Direttiva Prodotti da Costruzione (Direttiva 89/106/CEE).Cliccare q ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
02/08/2011
Formazione in materia di sicurezza svolta da enti bilaterali e organismi paritetici
Circolare n. 20 del 29 luglio 2011Con la Circolare n. 20 del 29 luglio 2011 il Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali fornisce chiarimenti in merito all’attività di formazione svo ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
02/08/2011
Verifiche periodiche delle attrezzature di lavoro
Proroga dell'entrata in vigore del decreto 11 aprile 2011L’entrata in vigore del Decreto 11 aprile 2011 recante disciplina delle modalità di effettuazione delle verifiche periodiche di cu ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
29/07/2011
Rinviato l'Accordo Stato-Regioni per la formazione
Roma, 29 Lug - Gli schemi di accordo tra il Ministro del lavoro e delle politiche sociali, il Ministro della salute, le Regioni e le Province autonome di Trento e Bolzano, riguardanti i corsi di forma ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
29/07/2011
Regolamento per la semplificazione della disciplina dei procedimenti relativi alla prevenzione degli incendi
il Consiglio dei Ministri del 22 luglio u.s. ha approvato in via definitiva (in attesa di pubblicazione sulla Gazzetta ufficiale) il   Decreto del Presidente della Repubblica  recante "Reg ...
NEWS
MARCATURA CE
20/07/2011
Norme armonizzate Direttiva Macchine (Direttiva 2006/42/CE)
Pubblicati sulla Gazzetta Ufficiale dell'Unione Europea (GUUE) i titoli e i riferimenti delle norme armonizzate ai sensi della Direttiva Macchine (Direttiva 2006/42/CE).Cliccare qui per visualizza ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
11/07/2011
Responsabilità delle persone giuridiche: approvato il 231 Ambiente
Il consiglio dei Ministri ha approvato il recepimento delle direttive 2008/99 e 2009/123 a tutela dell’ambiente.Roma, 11 Lug - Il Consiglio dei Ministri ha approvato il 07 luglio 2011 il provved ...
NEWS
MARCATURA CE
08/07/2011
Apparecchiature elettriche ed elettroniche: nuova Direttiva
Il Parlamento e il Consiglio dell'Unione Europea, hanno emanato la direttiva 2011/65/UE sulla restrizione dell’uso di determinate sostanze pericolose nelle apparecchiature elettriche ed elet ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
24/06/2011
Recepimento ADR 2011
Roma, 24 Giu - Sulla GU n. 39 del 17 febbraio 2011 è stato pubblicato il Decreto Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti 3 gennaio 2011 recante il recepimento nell’ordinamento nazi ...
NEWS
SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO
20/06/2011
Sulle modalità di misurazione del rumore
La Corte di Giustizia UE in una recente sentenza ha espresso il proprio parere sul rispetto dei limiti di esposizione dei lavoratori al rumore. Il DdL deve ridurre il rumore alla fonte senza tenere co ...
NEWS
SVILUPPO SOSTENIBILE
15/06/2011
Rinviata al 1° settembre la partenza del SISTRI
E' stato pubblicato in Gazzetta Ufficiale, il decreto del ministero dell'Ambiente con il quale vengono prorogati i termini di operatività del sistema di tracciabilità dei rifiuti origina ...
NEWS
MARCATURA CE
06/04/2011
Countdown to end of EN 954-1
There are now around 180 working days until EN 954-1 ceases to provide a presumption of conformity to the Machinery Directive. Although it may seem like a long time until 31 December (269 days), we sh ...
NEWS
MARCATURA CE
02/03/2011
Machinery safety - an evolution
It is now more than a year since the new Machinery Directive (2006/42/EC) came into force, but the situation is still fairly fluid in some respects. The EC Machinery Working Group meets regularly to d ...
NEWS
MARCATURA CE
01/12/2010
Revised standard for risk assessments
ISO 12001:2010 'Safety of machinery. General principles for design. Risk assessment and risk reduction' will combine the old ISO 12100 (parts 1 and 2) and ISO 14121. This should simplify the process o ...


CARICA ALTRE NEWS
News


Responsabilità condivisa e sicurezza macchine: una sentenza rilevante per gli imprenditori
18/04/2024

In un recente verdetto della IV Sezione penale della Corte di Cassazione, emerge un chiaro messaggio per gli imprenditori e i fornitori del settore delle macchine industriali: la sicurezza deve essere una priorità condivisa e la responsabilità non è limitata all'operatore che ha messo in funzione la macchina, ma si estende anche a tutti coloro coinvolti nella costruzione, installazione, vendita o cessione della stessa.

 

Fatto e iter giudiziario

 

Il fatto riguarda un incidente su un cantiere edile: un lavoratore è rimasto ferito in un cantiere edile dopo che un pannello coibentato si è staccato dalla presa di una ventosa utilizzata per il sollevamento con una gru.

 

Questa dinamica conduce quindi ad analizzare le seguenti responsabilità:

·   il cedente della ventosa, ossia la società che ha fornito l’attrezzatura al lavoratore, poiché non ha verificato le condizioni di sicurezza prima della consegna;

·     il lavoratore, che ha utilizzato l'apparecchio senza una preventiva verifica dello stato delle guarnizioni o delle superfici applicative.

 

Il legale rappresentante della società è stato accusato di lesioni colpose. Dopo aver esaminato gli elementi e respinto le difese che imputavano il danneggiamento a cause alternative come un errore umano o un danneggiamento durante il trasporto dopo l'infortunio, il giudice ha confermato la colpevolezza del rappresentante della società.

 

Il Tribunale si è espresso sulla base delle testimonianze, della documentazione e di consulenze tecniche, a partire dalle quali è stato stabilito che la ventosa aveva difetti preesistenti che non erano conseguenza di un utilizzo nei giorni precedenti l'incidente e che non sono state fornire istruzioni adeguate ai lavoratori prima dell’uso.

 

La Corte d'Appello ha poi confermato la sentenza, ritenendo che vi fosse stata negligenza nella manutenzione della ventosa e che le difese presentate fossero irrilevanti rispetto all'accusa di cattivo stato di manutenzione, che ha portato alle lesioni del lavoratore.  

 

Conclusioni

 

Questa sentenza ribadisce che la responsabilità in materia di sicurezza sul lavoro è multidimensionale e coinvolge molteplici attori.

 

In particolare il messaggio per le imprese è inequivocabile: la collaborazione nella sicurezza non è solo una prassi etica ma anche una necessità giuridica, poiché un’inadempienza può portare a sanzioni penali e civili.

 

Per questo motivo, tutte le aziende coinvolte nel ciclo di vita di una macchina devono attuare tutte le azioni necessarie per garantire che possa essere utilizzata senza porre in pericolo la salute dei lavoratori e, di conseguenza, anche la propria posizione legale.

 

Per maggiori dettagli riguardanti questo caso giudiziario, al link qui sotto è possibile scaricare la sentenza integrale. Se invece hai dubbi sulla sicurezza delle tue macchine, contattaci subito CLICCANDO QUI e raccontandoci brevemente la situazione. Buona lettura!



- Cassazione Penale, Sez. 4, 14 marzo 2024, n. 10665 - Posizioni di garanzia_ fabbricante_venditore_noleggiatore_concedente del macchinario e utilizzatore_datore di lavoro.pdf
News


Nuovo bando 2023-2024 per finanziamenti a fondo perduto alle imprese: ecco a chi si rivolge e le modalità di accesso
14/03/2024

A dicembre 2023, l’INAIL ha pubblicato il nuovo Bando ISI 2023 – 2024 che permette alle imprese italiane di ottenere finanziamenti a fondo perduto da investire in progetti di miglioramento delle condizioni di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro.

 

A chi è rivolto?

 

Il bando si rivolge a tutte le imprese italiane operanti nei settori del commercio, industria, artigianato, agricoltura e del terzo settore, ad esclusione di:

§      quelle aziende che hanno già partecipato al Bando INAIL 2020, 2021 e 2022, fatta eccezione per quelle che avevano presentato un progetto per l’adozione di modelli organizzativi e di responsabilità sociale.

§     le micro e piccole imprese agricole che hanno già ricevuto l’incentivo ISI Inail 2021 e 2022 per l’Asse 5, o l’incentivo ISI Inail Agricoltura 2019/2020.

 

In cosa consiste il contributo ottenuto?

 

La misura del contributo varia da un importo minimo di 5.000 euro fino a un massimo di 130.000 euro e corrisponde al 65% della spesa d'investimento ammissibile, fino a un massimo di 200.000 euro. Ad esempio, per una spesa di investimento di 200.000 euro, il contributo massimo ammissibile sarà di 130.000 euro.

 

È importante sottolineare che si tratta di un finanziamento a fondo perduto e non di un credito d'imposta, pertanto l'importo assegnato verrà direttamente accreditato sul conto corrente dell'impresa beneficiaria.

 

Quali sono le spese ammissibili? 

 

Gli interventi che rientrano nel Bando riguardano principalmente tre ambiti:

ü  Investimenti in attrezzature e macchinari nuovi, come macchinari a controllo numerico, impianti di aspirazione di fumi, insonorizzazione di pareti, gru, macchinari per la movimentazione di carichi, escavatori e altro ancora.

ü  Impianti che migliorano le condizioni di salute per i lavoratori, come ad esempio aspirazione di fumi, insonorizzazione, e attrezzature che riducono la movimentazione manuale, le vibrazioni e il rumore.

ü  Rimozione dell'amianto, comprensiva delle spese di rifacimento del tetto.

 

Requisiti e modalità di accesso

 

Per accedere al bando è necessario:

ü  verificare di rientrare nei requisiti di accesso

ü  presentare domanda a partire dal 15 aprile 2024 e non oltre il 30 maggio 2024 ore 18:00 seguendo l’iter indicato.

 

È inoltre importante tenere a mente che:

§  Le imprese possono presentare un solo progetto riguardante una sola unità produttiva per una sola tipologia di progetto

§  Il progetto non deve essere già in corso d’opera

§  sono ammesse a finanziamento anche le spese direttamente necessarie alla realizzazione del progetto e le spese accessorie o strumentali funzionali e indispensabili per la realizzazione dello stesso.

 

Per maggiori informazioni rimandiamo alla pagina dedicata del sito dell’INAIL. Buona lettura!



-
News


Classificazione zone ATEX: cos’è cambiato dal 23 gennaio 2024
29/02/2024

A partire dal 23 gennaio 2024, le aziende con zone a rischio esplosione devono aggiornare obbligatoriamente il documento di classificazione dei luoghi per adeguarsi alla nuova normativa vigente.

 

A tal proposito è bene specificare che questo aggiornamento riguarda la norma CEI EN 60079-10-1, che tratta la zonizzazione degli ambienti in cui c'è o ci può essere presenza di atmosfere potenzialmente esplosive per via di gas, vapori o nebbie. Per gli ambienti classificati a causa della presenza di polveri che possono generare atmosfere potenzialmente esplosive si mantiene invece come norma di riferimento la CEI EN 60079-10-2, la cui ultima edizione risale al 2015.

 

Di seguito elenchiamo quindi in modo sintetico i vari passaggi evolutivi del quadro normativo e i cambiamenti introdotti per quanto riguarda la classificazione degli ambienti in cui è o vi può essere presenza di atmosfere potenzialmente esplosive dovute a gas, vapori o nebbie.

 

Evoluzione normativa

 

Fino al 2016, per la classificazione di questo tipo di zone pericolose si è fatto riferimento alle linee guida CEI 31-35 e 31-35/A, che si basavano sulla norma CEI EN 60079-10-1 del 2010. Nel 2016 è stata poi pubblicata la nuova edizione della norma, che il 14/10/2018 ha definitivamente sostituito la precedente. Tuttavia, le guide CEI non sono mai state aggiornate di conseguenza, generando incertezza normativa.

 

La situazione è in parte stata mitigata dal rapporto tecnico UNI CEI TR 11798 del 2020, che forniva esempi applicativi per la classificazione dei luoghi a rischio esplosione per la presenza di gas sulla base della norma CEI EN 60079-10-1 del 2016.

 

La normativa oggi: cos’è cambiato il 23 gennaio 2024?

 

Anche se ad oggi i lavori per aggiornare le linee guida abrogate non sono ancora iniziati, nel 2021 è stata rinnovata la norma CEI EN IEC 60079-10-1, che segna l’abrogazione definitiva della versione 2016 in data 22 gennaio 2024. Dunque, a partire dal 23 gennaio 2024, è applicabile solo l'edizione 2021 della norma, che contiene le procedure aggiornate per calcolare le dimensioni delle zone pericolose. Sempre a gennaio 2024 è stato allineato a quest’ultima edizione della norma anche il rapporto tecnico del 2020 sopra citato.

 

Ad ogni modo, a partire dal 23 gennaio scorso è obbligatorio aggiornare la documentazione di valutazione del pericolo di esplosione alle ultime disposizioni normative. In particolare, per quanto riguarda gas, vapori e nebbie infiammabili l’edizione del 2021 della norma CEI EN IEC 60079-10-1 ha aggiornato le procedure per calcolare le dimensioni delle zone pericolose, il che richiede un’adeguata modifica dei documenti aziendali per evitare le sanzioni previste dalla normativa.

 

Siete sicuri che la vostra classificazione delle zone in cui è probabile si formino atmosfere potenzialmente esplosive sia aggiornata e conforme alla nuova normativa? Se la risposta è no non aspettare oltre, clicca qui e contattaci per una consulenza dedicata, oppure chiamaci al +39 039 28 48 437. Ti aspettiamo!



-
News


Valutare il sovraccarico biomeccanico: la metodologia check-list OCRA
15/02/2024

Come alcuni tra i nostri lettori di vecchia data ricorderanno a maggio 2023 abbiamo condiviso con voi la notizia della recente pubblicazione terzo volume INAIL di schede per la valutazione del rischio di sovraccarico biomeccanico degli arti superiori: tali schede hanno l’obiettivo di migliorare l’approccio alla valutazione di questo specifico rischio, che rappresenta una delle più diffuse cause di malattia professionale.

 

Se l’articolo dello scorso anno (che trovate QUI) si soffermava sui compiti trattati nelle singole schede e i contenuti da esse riportati, oggi ci soffermiamo invece su una delle metodologie utilizzate per valutare tali compiti: la check list OCRA derivata dal metodo OCRA Index (Occupational Ripetitive Action Index) e riportata dalla norma tecnica UNI ISO 11228-3:2009, poi integrata dalla ISO/TR 12295:2014.

 

Rispetto ad altre metodologie, la check list OCRA è considerata un riferimento internazionale in quanto tiene conto di tutti i fattori correlabili al sovraccarico biomeccanico degli arti superiori evidenziati dalla letteratura di settore. Nello specifico, considera i seguenti fattori di rischio:

ü  carenza di periodi di recupero;

ü  frequenza di azione;

ü  applicazione di forza;

ü  assunzione di posture incongrue e/o presenza di stereotipia;

ü  fattori complementari, come vibrazioni meccaniche al sistema mano-braccio, esposizione a basse temperature, effettuazione di lavori di precisione, ecc.

 

Inoltre specifica che, per rendere confrontabili le stime valutative ottenute e facilitarne l’utilizzo, sono state considerate le seguenti modalità operative:

ü  operatore destrimane;

ü  svolgimento del compito in esame per una giornata lavorativa di 8 ore;

ü  presenza di 2 pause da 10 minuti ciascuna – la prima inserita a metà mattinata e la seconda a metà pomeriggio – in aggiunta alla pausa mensa, che è comunque esterna all’orario di lavoro.

 

Si sottolinea poi come i risultati stimati siano riferibili alle specifiche caratteristiche descritte per ciascun compito: layout, macchinari e attrezzature utilizzate, organizzazione del lavoro, ciclo di lavoro, etc. Per questo motivo, per un corretto utilizzo dei dati illustrati nelle schede è necessario tener conto delle particolarità di ogni singola realtà lavorativa esaminata.

 

Ulteriori vantaggi della metodologia check list OCRA sono:

ü  fornisce una previsione dell’insorgenza di disordini muscolo-scheletrici lavoro-correlati degli arti superiori (UL-WMSD) nella popolazione lavorativa;

ü  ai fini della stima del rischio, prende in esame anche la durata netta giornaliera del lavoro ripetitivo;

ü  offre la possibilità di progettare preventivamente una postazione di lavoro e un metodo di lavoro che possa al meglio tutelare la salute del lavoratore.

 

Il valore ottenuto dall’applicazione di tale metodologia corrisponde poi a una delle fasce di rischio riportate nella seguente tabella del documento.


 

Per approfondimenti in merito alla metodologia check list OCRA di analisi del rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nei compiti sulle schede INAIL, al link qui sotto potete scaricare gratuitamente la versione integrale del terzo volume INAIL fin qui analizzato. Buona lettura!



- “Schede di rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nei comparti della piccola industria, dell’artigianato e dell’agricoltura – Volume III”, INAIL, Febbraio 2023.
News


Come valutare la qualità dell’aria nei luoghi di lavoro
25/01/2024

Ormai sappiamo bene che la presenza di condizioni ambientali non ottimali può interferire negativamente con le attività lavorative, portando a maggiori distrazioni, rallentamenti, errori e quindi incidenti. Anche se può sembrare banale o scontato, tra i vari fattori che concorrono a definire la qualità di ambiente di lavoro quello dell'aria respirata è fondamentale, in quanto influisce ampiamente sul benessere e la produttività dei lavoratori.  

 

Ed è con queste premesse che nasce la recente pubblicazione dell'Inail intitolata "La valutazione della qualità dell'aria nei luoghi di lavoro. Benessere, performance", il cui scopo è fornire una valida sintesi delle conoscenze e della legislazione attuale in materia, in modo da agevolare le aziende nella valutazione di questo aspetto all’interno dei loro ambienti lavorativi.

 

Valutare la qualità dell'aria nei luoghi di lavoro è infatti una sfida complessa, poiché l’aria presenta molte e diverse sostanze al suo interno, provenienti sia dalla respirazione umana che da materiali o agenti esterni. Ciò comporta la necessità di adottare approcci e metodologie specifiche per una corretta valutazione.

 

In particolare, il Documento si concentra principalmente su un approccio prestazionale – ovvero basato sulla misurazione delle concentrazioni di inquinanti – piuttosto che su quello prescrittivo, basato sulla portata d’aria immessa nell’ambiente. Questa scelta è legata al fatto che, sebbene la ventilazione di un ambiente sia importante per evitare il ristagno di sostanze dannose nell’aria, da sola non rappresenta l’approccio più coerente per valutare la qualità dell’aria in un ambiente e i rischi per la salute che ne derivano.

 

Dal punto di vista legislativo, il documento rimanda all’Allegato IV del D.Lgs. 81/2008, che contiene indicazioni riguardo alla valutazione della qualità dell'aria. In particolare, dice che:

 

1.     Nei luoghi di lavoro chiusi sia garantita un'aria salubre in quantità sufficiente, anche attraverso impianti di areazione, che devono essere sempre mantenuti funzionanti, periodicamente controllati e sottoposti a pulizia e sanificazione per tutelare la salute dei lavoratori;

 

2.     Devono essere evitati flussi d'aria fastidiosi per i lavoratori e deve essere eliminata rapidamente qualsiasi sporcizia che possa rappresentare un pericolo per la salute;

 

3.     La valutazione della qualità dell'aria deve essere inserita nel documento di valutazione dei rischi per la salute e sicurezza (DVR) e devono essere indicati tutti gli elementi rilevanti: la data della valutazione, i dati del personale qualificato che ha effettuato la valutazione, i dati del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza consultato, i risultati delle misurazioni eseguite e le misure tecniche e organizzative da adottare per eliminare o ridurre eventuali disagi;

 

4.     La relazione tecnica va conservata dall'azienda e resa disponibile agli organi di vigilanza.

 

Il documento Inail fornisce infine informazioni sulle legislazioni e le normative tecniche degli altri Paesi europei, offrendo una panoramica più ampia sul tema.

 

Se vuoi approfondire l’argomento, qui sotto trovi la versione integrale del documento in questione, che come sempre è scaricabile gratuitamente. Buona lettura!  



- "La valutazione della qualità dell'aria nei luoghi di lavoro. Benessere, performance" - Inail: direzione regionale Campania, 2023.
News


Aggiornamento Testo Unico 81/2008: le novità di Novembre 2023
14/12/2023

Come noto, il D.Lgs. 81/2008 è detto anche “Testo Unico in materia di salute e sicurezza sul lavoro”, poiché unifica e raccoglie tutte le norme vigenti per la tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori. Nel corso degli anni, MTM news ha spesso fatto riferimento al Testo Unico nei suoi articoli per approfondire argomenti legati alla salute e sicurezza sul lavoro.

 

Tuttavia, l'articolo di oggi non riguarda un rischio lavorativo specifico, ma si occupa delle novità introdotte nel Testo Unico con l'ultimo aggiornamento di novembre 2023, curato dal Dott. Ing. Gianfranco Amato (ITL Verona) e dal Dott. Ing. Fernando Di Fiore (ATS Pavia).

 

Prima di procedere ad elencare tali novità nel dettaglio ricordiamo che, anche se si tratta di un aggiornamento che di per sé non riveste carattere di ufficialità, questo documento risulta utilissimo per chi opera nella sicurezza sul lavoro, poiché fornisce una versione chiara e recente del Testo Unico alla luce di tutte le normative che nel corso del tempo lo hanno modificato e integrato.

 

L’aggiornamento in questione comprende non solo correzioni di errori e refusi, ma anche l’inserimento di nuove disposizioni normative. Nello specifico:

 

·        Sono stati inseriti i 3 decreti legislativi del 1999 riguardanti la sicurezza e la salute dei lavoratori marittimi a bordo delle navi mercantili e delle navi da pesca, così come la salute e sicurezza degli operatori nei servizi portuali (D.lgs. 27 luglio 1999 n. 271 e n.272, D.Lgs. 17 agosto 1999, n. 298);

 

·        Sono state introdotte le disposizioni sulle procedure semplificate per l'organizzazione e la gestione della sicurezza nelle piccole e medie imprese (DM 13 febbraio 2014, art. 30, comma 5-bis);

 

·        Sono state inserite le indicazioni per la gestione e l'aggiornamento telematico dei registri di esposizione ad agenti cancerogeni e mutageni e ad agenti biologici (Circolare INAL n. 43 del 12/10/2017);

 

·        È stata inserita la nota INL del Luglio 2023, prot. 4817 relativa all'abilitazione alla conduzione dei generatori di vapore, che fornisce indicazioni sui requisiti per l'ammissione agli esami e le modalità di svolgimento delle prove, anche telematiche.  

 

·        È stata inserita la nota INL del Luglio 2023, prot. 5291 relativa alle richieste di integrazione salariale per eventi meteo e temperature elevate.

 

·        È stato aggiornato l’elenco dei soggetti abilitati per l’effettuazione delle verifiche periodiche delle attrezzature di lavoro all’ultimo (n.43) adottato, con Decreto Direttoriale del Ministero del lavoro e delle politiche sociali n. 123 del 24 ottobre 2023.

 

·        È stata inserita la modifica all’art. 6 del DM 1/09/2021 in merito alla proroga per la qualifica dei tecnici manutentori antincendio operata dal d.m. del 31/08/2023.

 

·        È stata inserita la rivalutazione delle sanzioni in materia di salute e sicurezza sul lavoro, che incrementano del 15,9% tutte le ammende per violazioni commesse a partire dal 6 ottobre 2023 (Decreto Direttoriale del Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali n. 111 del 20/09/2023). l'incremento non si applica alle "somme aggiuntive" che occorre versare ai fini della revoca del provvedimento di sospensione dell’attività imprenditoriale, previste per contrastare il lavoro irregolare e tutelare la salute e la sicurezza, poiché non costituiscono «propriamente sanzione» (Circolare INL del 22 giugno 2018, prot. n. 314).

 

Sono disponibili ulteriori informazioni e approfondimenti all'interno del documento completo, che come sempre disponibile gratuitamente al link qui sotto.

 

Con questo ultimo articolo dell’anno mtm news vi dà appuntamento a giovedì 11 gennaio per un altro anno di informazioni e novità di settore. Buona lettura e buone feste!



- "D.lgs. 9 aprile 2008, n. 81. Testo coordinato con il D.Lgs. 3 agosto 2009, n. 106 – versione novembre 2023"
News


Esposizione occupazionale al benzene: nuova direttiva cancerogeni e monitoraggio biologico
23/11/2023

Il benzene è un idrocarburo aromatico volatile, prodotto dalla combustione di sostanze organiche e presente anche nel petrolio, nella benzina e nel fumo di tabacco. Viene principalmente assorbito per inalazione o contatto cutaneo ed è metabolizzato dal fegato. Il benzene è noto per le sue proprietà solventi ed è stato ampiamente utilizzato nell'industria fino a quando la sua tossicità e cancerogenicità sono state accertate. Una volta classificato come sostanza cancerogena, le normative sempre più stringenti ne hanno ridotto l’impiego.

 

La nuova normativa UE in Italia

 

La recente direttiva UE 2022/431 - recepita in Italia dal 2024 - tra le altre cose riduce i valori limite di esposizione occupazionale al benzene, introducendo valori limite di esposizione occupazionale che non potranno superare gli 0,2 ppm. Tale abbassamento della soglia richiederà una più accurata valutazione del rischio espositivo e una corretta metodica per il monitoraggio biologico, che non sempre possono essere adattate in tempi brevi, motivo per cui si prevedono valori limite transitori fino al 2026.

 

Cos'è il monitoraggio biologico?

 

Basato sulla misura di biomarcatori nelle urine, Il monitoraggio biologico è uno strumento complementare al monitoraggio ambientale per valutare l'esposizione al benzene. Tra i biomarcatori utilizzati per il benzene si trovano l'acido S-fenilmercapturico (SPMA) e l'acido trans, trans-muconico (t,t-MA), che possono essere misurati usando diverse tecniche analitiche. Tuttavia, pur essendo una pratica fondamentale per evitare la sovraesposizione dei lavoratori al benzene, è bene indicare che la sua standardizzazione presenta ancora qualche sfida, poiché i suoi risultati possono essere parzialmente influenzati da fattori come la variabilità genetica e il fumo di tabacco.

 

Benzene e salute dei lavoratori: le conclusioni

 

La nuova normativa europea sulla protezione dei lavoratori dal benzene richiede un monitoraggio biologico accurato per valutare l'esposizione occupazionale. È importante adottare tecniche analitiche appropriate e adeguate al nuovo limite di esposizione poiché, nonostante le sfide che ancora comporta, il monitoraggio biologico - insieme al monitoraggio ambientale - offre una valutazione completa dell'esposizione essenziale a garantire la sicurezza dei lavoratori.

 

Per approfondire e meglio comprendere l’argomento si consiglia di consultare la documentazione integrale fornita dal Dipartimento di medicina, epidemiologia, igiene del lavoro e ambientale dell'INAIL da cui è tratto l’articolo, che come sempre trovate scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!



- “ Monitoraggio biologico dell'esposizione occupazionale a benzene e relativo valore limite biologico, alla luce della nuova direttiva cancerogeni UE 431/22” - E. Paci, D. Pigini e G. Tranfo, Factsheet edizione, 2023.
News


Infortuni e malattie professionali: gli open data Inail del primo semestre 2023
26/10/2023

Sappiamo da tempo quanto la sicurezza sul lavoro sia fondamentale per tutelare la salute dei lavoratori e garantire il rispetto delle norme vigenti in materia. Per questo motivo, oltre a discutere di rischi, normative e casi studio, ogni tanto è bene anche trattare il tema del monitoraggio dell'andamento degli infortuni e delle malattie professionali, in modo da avere un quadro generale della situazione sempre aggiornati.

 

Con tali premesse, l’articolo di oggi riguarda la sezione open data del sito dell’Inail, sul quale sono stati recentemente resi pubblici i dati analitici relativi al primo semestre del 2023.

 

Prima di procedere con l’analisi dei dati in sé, è bene ricordare che tali dati sono provvisori e richiedono alcune cautele nell'interpretazione e nel confronto, poiché possono essere influenzati da punte occasionali e dai tempi di trattazione delle pratiche. Sarà dunque necessario osservare un lasso di tempo più ampio per avere una valutazione più accurata dell'andamento degli infortuni sul lavoro.

 

Le denunce di infortunio

 

Le denunce di infortunio presentate nel primo semestre di quest'anno sono state 296.665, registrando un calo del 22,4% rispetto allo stesso periodo del 2022. Nello specifico, il decremento riguarda i casi avvenuti in occasione di lavoro, mentre quelli in itinere – ovvero occorsi nel tragitto di andata e ritorno tra l’abitazione e il posto di lavoro – hanno registrato un aumento del 6,0%, da 41.504 a 43.990.

 

I settori che maggiormente impongono questo calo delle denunce di infortunio sono nell’ambito dell’industria e dei servizi (-24,8%) e nei settori Sanità e assistenza sociale (-71,4%) e Pubblica Amministrazione (-61,9%). Si tratta di un calo omogeneo per genere e regione e fascia d’età, ad eccezione di quella under 20, che si pone in controtendenza registrando un +13,1% di denunce di infortunio rispetto allo stesso periodo nel 2022.

 

Questa diminuzione è in controtendenza con i progressivi aumenti registrati nel primo semestre degli anni precedenti ed è in parte attribuibile al minor numero di casi di contagio da Covid-19.

 

I casi mortali

 

Rispetto ai casi mortali, le denunce presentate all'Inail nel primo semestre del 2023 sono state 450, registrando una leggera diminuzione rispetto al periodo gennaio-giugno 2022, che conferma la diminuzione progressiva registrata negli anni precedenti. Anche in questo caso, è importante considerare che i dati sono ancora provvisori e potrebbero subire modifiche durante l'iter amministrativo e sanitario relativo a ogni denuncia.

 

Il calo maggiore ha riguardato l’Agricoltura, che scende da 57 a 47 casi, seguito dal Conto Stato che passa da 18 a 15, mentre nell’Industria e servizi i decessi sono stati 388 in entrambi i periodi.

 

Dall’analisi territoriale emerge un calo omogeneo, ad eccezione del Nord-Ovest, dove si registra un incremento da 120 a 130 casi di infortunio mortale, mentre un’analisi dei dati per genere rivela che il calo registrato è legato solo alla componente femminile, i cui casi mortali denunciati sono passati da 55 a 34, mentre per quella maschile si registra un aumento, da 408 a 416 casi.

 

Denunce di malattia professionale

 

Per quanto riguarda le denunce di malattia professionale, nel primo semestre del 2023 si registra un aumento del +22,4% rispetto allo stesso periodo del 2022. Questo incremento interessa tutte le aree del Paese, anche se il maggior aumento percentuale è rilevato nel Sud del Paese con un incremento del 29,6%.

 

Le malattie professionali più frequentemente denunciate riguardano il sistema osteo-muscolare e del tessuto connettivo, il sistema nervoso e l'orecchio. Seguono i tumori e le patologie del sistema respiratorio.

 

In conclusione, gli open data Inail del primo semestre 2023 offrono un'importante fonte di informazioni sulla sicurezza sul lavoro e numerosi spunti di riflessione sul tema. Tuttavia, ribadiamo che è fondamentale tenere presente che tali dati sono provvisori e potrebbero subire modifiche durante l'iter amministrativo. Pertanto, una valutazione accurata del fenomeno richiede una visione a lungo termine e l'attesa dei dati consolidati dell'intero anno.

 

Nel frattempo, qui sotto trovate il link dal quale è possibile consultare gratuitamente i dati citati nell’articolo e altri dati periodicamente raccolti e resi pubblici dall’Inail in merito alle denunce di infortunio e di malattia professionale. Buona lettura!

 

https://dati.inail.it/opendata/default/Qualidati/index.html" 



-
News


La revisione della EN ISO 10218 e i requisiti di sicurezza per i robot
12/10/2023

Da quasi cinque anni è in corso la revisione della norma EN ISO 10218 in merito ai requisiti di sicurezza per i robot industriali, la cui versione attuale risale al 2011. Lo scopo è quello di adeguarla ai recenti progressi tecnologici e scientifici e migliorare così la valutazione dei rischi.

 

La EN ISO 10218 si divide in 2 parti: la prima parte riguarda i robot industriali, mentre la seconda si concentra su applicazioni come i sistemi di robot e le celle robotizzate. Entrambe le parti sono armonizzate e soddisfano i requisiti essenziali di sicurezza stabiliti dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE.

 

La revisione in corso ha diversi obiettivi:

        Mantenere lo status di norme armonizzate per l'Unione Europea, al fine di soddisfare le richieste dei fabbricanti di robot e degli integratori.

        Correggere errori e tenere conto degli sviluppi tecnologici e scientifici.

        Migliorare i requisiti per le applicazioni collaborative.

        Fornire requisiti flessibili per la sicurezza funzionale in modo da adattarsi ai diversi livelli di rischio delle applicazioni.

 

Nonostante siano passati 5 anni, ad oggi i lavori sono ancora in corso e non è possibile indicare una finestra di tempo per la pubblicazione della revisione sulla Gazzetta Ufficiale dell’UE. L’articolo di oggi vuole quindi essere una raccolta schematica delle principali novità che ad oggi è noto saranno presenti nella nuova versione ed è eccezionalmente privo di documentazione da scaricare. 

 

Le principali novità

 

Con la revisione in corso è inevitabile che entrambe le parti vengano estese e approfondite. A oggi è noto che:

 

  1. Sono stati aggiunti nuovi requisiti che riflettono i requisiti essenziali di sicurezza della direttiva Macchine.

 

  1. Nella seconda parte della norma sono stati inclusi documenti di supporto per la progettazione sicura di organi di presa e punti di carico e scarico manuale dei sistemi robotici.

 

  1. La revisione della norma non dovrebbe imporre un livello preciso di efficienza delle funzioni di sicurezza, che dovrà essere determinato attraverso una valutazione del rischio che tiene conto degli elementi di rischio definiti nella norma ISO 12100 (vedi allegato C).

Questo perché:

        data l'ampia gamma di applicazioni dei robot industriali, non sempre è possibile elencare tutti i rischi e le situazioni pericolose specifici;

        una stessa applicazione può presentare livelli di rischio differenti a seconda della progettazione e della situazione d’impiego.

 

  1. La revisione delle norme include anche nuovi requisiti per la progettazione dei robot, tra cui resistenza meccanica, manipolazione sicura, limitazione della temperatura delle superfici, uso di energia elettrica, pneumatica e idraulica, regolazione del centro utensile e attrezzatura speciale.

 

  1. Un altro aspetto preso in considerazione dalla revisione è la cybersicurezza, in merito alla quale sono richieste misure di protezione specifiche per gestire il rischio derivante dall'accesso non autorizzato al sistema di comando. A tal proposito, la norma fa riferimento alle norme IEC 62443.

 

  1. Sono presenti nuovi requisiti per il sistema di comando e i modi operativi dei robot. A tal proposito la norma stabilisce che:

        deve essere attiva solo una stazione operativa alla volta e i modi operativi devono essere chiaramente descritti.

        sono introdotti requisiti specifici per ogni stazione operativa portatile, come un dispositivo di arresto d'emergenza e un pulsante di consenso a tre livelli.

 

  1. Per quanto riguarda le applicazioni collaborative, con la revisione sono stati rimossi alcuni termini, in quanto non descrivono la modalità del robot e vengono descritte tre funzioni di sicurezza per le applicazioni collaborative: conduzione a mano, monitoraggio di distanza e velocità, e limitazione di forza e pressione.

 

Nota Bene! Alcuni requisiti supplementari del Nuovo Regolamento Macchine in materia di macchine sembra siano inclusi nelle bozze, ma non tutti sono concretizzati, come quelli relativi alla cybersicurezza dell'hardware e all'applicazione dell'IA evolutiva.


In attesa della pubblicazione ufficiale, vi aspettiamo alla prossima



-
News


Nuove tecnologie per la sicurezza nelle segherie
28/09/2023

Le nuove tecnologie basate sull'intelligenza artificiale e la robotica avanzata sono ancora inesplorate per la maggior parte delle aziende produttive, ma offrono l'opportunità di innovare e migliorare la sicurezza sul lavoro in modi unici. La promozione di una cultura dell'innovazione in materia di sicurezza è infatti cruciale per sostenere le aziende che cercano soluzioni innovative per i problemi di sicurezza e salute sul lavoro.

 

Per questo motivo che l'articolo di oggi riprende la serie di casi studio sulle nuove tecnologie pubblicata dall' EU-OSHA, già citata nell'articolo dedicato ai COBOT. Il caso studio preso in esame oggi si intitola “Cognitive and physical automation in a sawmill production line (ID2)” e riguarda l'automazione cognitiva e fisica in una linea di produzione di una segheria e i suoi risvolti per la sicurezza sul lavoro.

 

La segheria in questione ha implementato un sistema robotico avanzato per gestire le tavole difettose nella linea di produzione, che vengono rilevate e rimosse automaticamente grazie a un software basato sull'intelligenza artificiale sviluppato dall'azienda.

 

Il componente che riguarda l’ispezione visiva delle tavole è supervisionato da operatori in una sala di controllo, offrendo i seguenti vantaggi:

 

✓    Riduce la monotonia dell'attività e il carico di lavoro fisico dell'operatore, scongiurando l'insorgere malattie professionali derivanti da movimenti ripetuti o di tipo psicosociale;

✓    offre un ambiente di lavoro protetto dai pericoli senza che il robot renda l'attività umana obsoleta;

✓    la presenza di un sistema di visione automatizzato permette anche a lavoratori con problemi di vista di svolgere la loro attività senza che la prestazione lavorativa e la sicurezza del lavoratore ne risentano.

 

Tuttavia, l'integrazione di queste nuove tecnologie presenta anche dei rischi e delle sfide da considerare, tra cui:

 

✓    la presenza di macchinari pesanti in prossimità dell'area di lavoro, che potrebbe comportare un rischio fisico per i lavoratori;

✓    il rischio per la salute dell'operatore generato da un potenziale malfunzionamento dei sistemi software per la guida e la visione del robot.

 

Nel caso studio in esame, al fine di mitigare questi rischi sono state implementate misure di sicurezza per garantire la protezione dei lavoratori, come ad esempio l'impossibilità di accedere alla zona di lavoro del robot quando è attivo e l'introduzione di alcune barriere fisiche, anche se permangono alcuni rischi residui.

 

In sintesi, le nuove tecnologie nelle segherie offrono opportunità significative per migliorare la sicurezza sul lavoro, ridurre i rischi e promuovere un ambiente di lavoro più sano e produttivo. Tuttavia, è importante affrontare le sfide e i rischi con cautela e adottare un approccio collaborativo che coinvolga aziende, istituzioni e lavoratori per garantire una corretta implementazione e massimizzare i benefici delle nuove tecnologie nel settore delle segherie.

 

Come sempre, al link qui sotto è possibile scaricare gratuitamente il documento del caso studio in esame nella sua versione originale e integrale. Buona lettura!  



- “Cognitive and physical automation in a sawmill production line (ID2)” , Eva Heinold, Federal Institute for Occupational Safety and Health (BAuA), Patricia Helen Rosen, Federal Institute for Occupational Safety and Health (BAuA), Dr Sascha Wischniewski, Federal Institute for Occupational Safety and Health (BAuA), 2023.
News


Il Decreto Lavoro 40/2023: novità e modifiche al Testo Unico sulla Salute e Sicurezza sul Lavoro (D.Lgs. 81/2008)
27/07/2023

Il 5 maggio 2023 è stato pubblicato il Decreto Lavoro n.48/2023 dal titolo “misure urgenti per l’inclusione sociale e l’accesso al mondo del lavoro”. Da quel giorno è iniziato l’iter legislativo che ha portato ad alcune revisioni ulteriori e, finalmente, alla pubblicazione della Legge n.85 in data 3 luglio 2023 dal titolo “Conversione in legge, con modificazioni, del decreto-legge 4 maggio 2023, n. 48, recante misure urgenti per l'inclusione sociale e l'accesso al mondo del lavoro”.

 

Il La legge in questione è strutturata nel seguente modo:

§  Capo I: Nuove misure di inclusione sociale e lavorativa;

§  Capo II: Interventi urgenti in materia di rafforzamento delle regole di sicurezza sul lavoro e di tutela contro gli infortuni, nonché di aggiornamento del sistema di controlli ispettivi;

§  Capo III: Ulteriori interventi urgenti in materia di politiche sociali e di lavoro;

§  Capo IV: Misure a sostegno dei lavoratori e per la riduzione della pressione fiscale;

§  Capo V: Disposizioni finali;

 

In particolare, l’articolo di oggi si concentra le novità introdotte dal Capo II in materia di salute e sicurezza sul lavoro e le relative modifiche al Testo Unico D.Lgs. n.81/2008. Il Decreto Lavoro 48/2023, così come convertito con Legge 85/2023, contiene infatti diversi provvedimenti volti a migliorare la salute e ridurre gli infortuni  sui luoghi di lavoro.

 

Senza pretese di esaustività, di seguito sono quindi elencate le principali novità introdotte dal Decreto Lavoro in materia di salute e sicurezza sul lavoro:

 

ü  Il medico competente è tenuto a richiedere al lavoratore la cartella sanitaria rilasciata dal precedente datore di lavoro in occasione delle visite di assunzione e a tenerne conto ai fini della formulazione del giudizio di idoneità;

 

ü  Il medico competente è tenuto ad indicare un sostituto in caso di impedimento grave e per motivate ragioni;

ü  Il datore di lavoro è tenuto a nominare il medico competente se richiesto dalla valutazione dei rischi, anche se non rientra tra i casi previsti dal D.Lgs.81, all’art. 41;  

 

ü  E’ previsto l’obbligo di formazione specifica in capo al datore di lavoro nel caso di utilizzo di attrezzature di lavoro per attività professionali, con conseguenti sanzioni in caso di inosservanza.

 

ü  Sono estese ai lavoratori autonomi di alcune misure di tutela previste nei cantieri;

 

ü  Viene rafforzata l’obbligatorietà di formazione dei lavoratori e dei loro rappresentanti grazie ad un più attento controllo e monitoraggio dell’applicazione degli accordi in materia di formazione da parte dei soggetti erogatori e dei destinatari.  

 

ü  I noleggiatori e i concedenti in uso di attrezzature hanno l’obbligo di acquisire e conservare una dichiarazione auto-certificativa dell’avvenuta formazione e addestramento specifico dei soggetti individuati per l’utilizzo.

 

ü  Sono definite disposizioni specifiche in materia di condivisione dei dati per il rafforzamento della programmazione dell’attività ispettiva e di vigilanza nella Regione siciliana e nelle province autonome di Trento e di Bolzano.

 

ü  Si aggiungono nuove prescrizioni per le aziende ospitanti percorsi di alternanza scuola-lavoro. In particolare:

®     le attività svolte dovranno essere coerenti con il percorso di studi dello studente

®     potranno partecipare solo imprese iscritte all’apposito registro istituito presso il Ministero dell’Istruzione

®     le imprese saranno tenute ad aggiornare la propria DVR includendo misure di sicurezza e DPI specifici per l’inserimento di studenti nel contesto lavorativo.

®     Viene istituito il fondo per i familiari degli studenti vittime di infortuni in occasione delle attività formative.

 

Per maggiori approfondimenti o chiarimenti in riferimento a tali novità si rimanda al testo integrale del Decreto Lavoro 48/2023 così come convertito con Legge 85/2023 - che come sempre potete scaricare gratuitamente al link qui sotto – oppure non esitate a contattarci per un consulto mirato e professionale.

 

Cogliamo infine l’occasione per ricordarvi che la pubblicazione di mtm news è sospesa per il mese di Agosto e che gli uffici di mtm consulting srl resteranno chiusi dal 7 al 18 agosto 2023 compresi.

 

Buona lettura e buone vacanze!



- TESTO COORDINATO DEL DECRETO-LEGGE 4 maggio 2023, n. 48
News


Come gestire la salute e sicurezza dei lavoratori con i robot collaborativi?
29/06/2023

Il continuo e rapido mutamento tecnologico degli ultimi decenni ha visto la comparsa di nuovi strumenti e sistemi di produzione che, assieme a numerosi vantaggi sotto molteplici punti di vista, hanno inevitabilmente generato nuovi rischi negli ambienti lavorativi e, di conseguenza, anche nuove sfide per la gestione della salute e la sicurezza dei lavoratori.

 

Tra questi troviamo i robot collaborativi (o più brevemente cobot), robot industriali concepiti e progettati per lavorare insieme all'uomo senza barriere di protezione o altri elementi fisici di separazione.

 

Già da questa prima definizione emerge chiaramente la portata delle sfide che l’introduzione dei cobot negli ambienti di lavoro porta con sé in termini di sicurezza sul lavoro. Ed è proprio per mettere meglio a fuoco le opportunità, le novità e le difficoltà di questi cambiamenti che l’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (o più brevemente EU-OSHA) ha pubblicato diversi documenti e casi studio, tra cui “Collaborative robot lifting parts in an automotive and industrial supplier (ID1)” (in italiano “Robot collaborativo che solleva componenti presso un fornitore del settore automobilistico e industriale”), a cura di Eva Heinold, Patricia Helen Rosen e Sascha Wischniewski.

 

Il documento si riferisce a quanto accede in un’impresa slovena specializzata nel settore delle tecnologie automobilistiche e industriali, dove gli operai sono stati affiancati da un robot collaborativo in compiti di sollevamento e spostamento di componenti tra le postazioni di lavoro.

 

SSL e COBOT: i benefici

 

Il documento mostra che l’applicazione pratica di sistemi basati sulla robotica collaborativa e sull’intelligenza artificiale ha vari vantaggi sotto molteplici punti di vista. Tra questi, il beneficio più importante derivante dall’introduzione di cobot è la riduzione del carico di lavoro fisico dei lavoratori e, in particolare, dei movimenti ripetitivi per gli operai. Nel lungo periodo ciò porta infatti a:

 

ü  la riduzione delle lesioni da sforzo nei lavoratori, in particolare quelle a carico di spalle, braccia, dita e schiena;

ü  la possibilità dei lavoratori di ricoprire ruoli con una maggiore varietà di compiti nella loro attività, generando maggiore benessere fisico e mentale;

ü  la riduzione delle attività lavorative ad alto rischio di incidenti e lesioni fisiche.

 

SSL e COBOT: le sfide 

 

L’introduzione dei cobot nell’ambiente lavorativo può comportare anche alcune difficoltà. In particolare, le prime criticità già note da tempo riguardano:

 

ü  i rischi fisici derivanti da un uso improprio del cobot;

ü  la paura dei lavoratori di essere sostituiti dai cobot e perdere il lavoro;

ü  l’aumento di rischi legati alla sicurezza informatica dell’azienda, fondamentale soprattutto quando si tratta di robot produttivi interconnessi; 

 

Si tratta di questioni molto ampie e variabili di caso in caso, sia nell’entità che nella soluzione. Per questo motivo lasciamo l’approfondimento di questo aspetto alla lettura integrale del documento. Quello che è bene segnalare sono invece le conseguenze impreviste che sono emerse nel corso dell’analisi del caso specifico in questione.

 

Il Documento riporta infatti che, a seguito dell’implementazione dei cobot:

 

ü  ci sono lavoratori che hanno continuato a svolgere compiti sempre fisici ma più disgiunti, il che ha aumentato il loro carico di lavoro complessivo e facendo quindi venire meno i vantaggi auspicati in materia di salute fisica e mentale;

 

ü  alcuni lavoratori hanno riscontrato un peggioramento delle condizioni lavorative dal punto di vista sociale, poiché la modifica delle loro mansioni originarie ha ridotto la loro possibilità di interazione con altri colleghi.

 

A tal proposito è bene ricordare che, come tutti i percorsi di innovazione, quello verso l’automazione produttiva è inevitabilmente lastricato da ostacoli ed errori, che possono essere risolti solo grazie al monitoraggio continuo degli sviluppi e all’attenta valutazione delle condizioni di salute e sicurezza dei lavoratori. 

 

Il caso studio precisa infine che i rischi e le opportunità introdotti dall’uso dei cobot in materia di sicurezza sul lavoro sono state comunicate agli operatori attraverso specifici programmi di istruzione e formazione e che qualsiasi cambiamento o modifica al cobot è stato comunicato immediatamente dopo l'implementazione.

 

In attesa del prossimo articolo ti lasciamo alla lettura integrale del documento fin qui analizzato, che come sempre puoi scaricare gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura! 



- “Collaborative robot lifting parts in an automotive and industrial supplier (ID1)” - Eva Heinold, Patricia Helen Rosen, Sascha Wischniewski - EU-OSHA, 2023.
News


Esplosioni da polvere: rischio, prevenzione e protezione
25/05/2023

Come purtroppo molti incidenti ci hanno mostrato negli anni, ogni materiale disperso in aria sotto forma di polvere può provocare, in presenza di un innesco, un’ esplosione.

 

Questa potenziale esplodibilità è riscontrabile sia in sostanze che la normativa classifica come pericolose – polvere di alluminio e altri metalli, preparati farmaceutici, ecc. – sia in altre sostanze di per sé non considerate esplosive, come ad esempio farina, granaglie, latte in polvere, zucchero e polvere di legno. Questo perché a differenza dei gas e dei vapori, il grado di esplosività delle polveri non dipende solo dalle sue caratteristiche chimico-fisiche, ma anche da altre condizioni al contorno, come granulometria, umidità e grado della dispersione in aria.

 

Un’utile punto di partenza per conoscere meglio il rischio di esplosione delle polveri è il documento scritto da Arpa Piemonte nel 2015 ed intitolato “La prevenzione delle esplosioni da polvere. Caso studio: le attività molitorie”. 

 

Pur essendo un documento un po’ datato, risulta ancora essere uno strumento valido e utile ai datori di lavoro per verificare la completezza della valutazione del rischio di esplosione nei propri ambienti lavorativi e l’adeguatezza dei propri impianti.

 

Tale documento si compone di due parti:

 

·        La prima parte ha un carattere più generale e fornisce la metodologia per valutare correttamente il rischio esplosione da polvere: individuazione delle sorgenti di emissione, classificazione delle aree con pericolo di esplosione, sorgenti di innesco, misure di prevenzione e protezione etc.

 

·        La seconda parte affronta invece il caso studio delle attività molitorie ed è completa di approfondimenti e liste di controllo su aspetti documentali, procedurali e tecnici utili alla prevenzione e protezione in tale contesto.

 

Con queste premesse, di seguito ci soffermiamo su alcuni aspetti generali della prevenzione del rischio esplosione. A livello tecnico, nel documento si indica che per evitare gli effetti pericolosi della concomitanza di un’ atmosfera esplosiva ed una sorgente di innesco efficace, il datore di lavoro deve mettere in atto principi di prevenzione e protezione.

 

Per quanto riguarda la prevenzione, l’obiettivo è quello di evitare il più possibile la formazione di atmosfere esplosive e di qualsiasi sorgente di innesco attiva possibile. Tra le forme di prevenzione citate dal documento troviamo:

 

·        Sostituire quando possibile le sostanze infiammabili o combustibili con altre che non presentano tali caratteristiche di pericolo o che non sono in grado di formare atmosfere esplosive (come ad esempio sostituire il materiale polveroso fine con uno granulare meno fine).

·        Inertizzare quando possibile tali polveri attraverso polveri inerti compatibili

 

Per quanto riguarda invece le forme di protezione dalle esplosioni da polvere, lo scopo è quello di limitare gli effetti delle eventuali esplosioni ad un livello accettabile. A tal proposito citiamo alcune pratiche utili a titolo esemplificativo:

 

·        Un’attenta manutenzione degli impianti per garantire l’integrità degli elementi da cui si possono verificare le emissioni di sostanze pericolose;

·        La gestione dell’approvvigionamento delle polveri secondo criteri di sicurezza, in modo da evitarne l’accumulo e impedire quindi la che si disperda in aria in dosi massicce, aumentando il rischio di esplosione.

 

Infine, il documento specifica che la progettazione delle misure di prevenzione e protezione dall’esplosione da polveri deve considerare non solo il funzionamento normale (compreso di avviamento e arresto), ma anche le possibili disfunzioni tecniche dell’impianto e l’eventuale uso improprio prevedibile.

 

Per maggiori dettagli in merito al rischio di esplosione da polvere e alle misure di prevenzione e protezione da adottare per gestirlo si rimanda alla lettura integrale del documento fin qui analizzato, che come sempre è scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!



- La prevenzione delle esplosioni da polvere. Caso studio: le attività molitorie”, Arpa Piemonte, 2015.
News


Valutare il sovraccarico degli arti superiori nella piccola industria: le nuove schede INAIL
11/05/2023

Come è stato sottolineato dalla campagna “Ambienti di lavoro sani e sicuri. Alleggeriamo il carico!” promossa dall’EU-OSHA, i disturbi muscoloscheletrici – e dunque anche i problemi derivanti dal sovraccarico biomeccanico degli arti superiori – sono tra le più diffuse cause di malattia professionale.

 

>>> Vuoi saperne di più? Clicca QUI per leggere l’articolo che mtm news ha dedicato all’argomento!

 

Risulta quindi fondamentale effettuare una corretta valutazione dei rischi che identifichi le giuste modalità e pratiche di gestione e prevenzione, anche se la trasversalità di questo rischio in ambito professionale spesso rende questo compito tutt’altro che semplice.

 

Per questo motivo, dopo il successo dei primi due volumi pubblicati nel 2012 e 2014, nel febbraio di quest’anno l’INAIL ha pubblicato il terzo volume di una raccolta di oltre 60 schede e monografie utili allo scopo, che prende il nome di “Schede di rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nei comparti della piccola industria, dell’artigianato e dell’agricoltura – Volume III”.  

 

L’obiettivo di questo progetto decennale è definire sempre meglio e mantenere aggiornata nel tempo una best practice per valutare tale rischio nel modo più omogeneo e corretto possibile, fornendo sia indicazioni generali sia accorgimenti legati a specifiche mansioni e attività in ambito industriale, artigianale e agricolo.

 

In particolare, per ciascun compito preso in esame è stata elaborata una scheda di rischio sintetica composta da:

·        Nome del compito e relativo codice ateco di riferimento

·        Descrizione testuale e immagine del compito, completa di indicazione di eventuali macchinari/attrezzature necessarie al suo svolgimento;

·        Stima del rischio da sovraccarico biomeccanico per gli arti superiori destro e sinistro, effettuata tramite il metodo valutativo check list OCRA, validato internazionalmente;

·        Proposta di alcuni possibili interventi di prevenzione e protezione attuabili;

·        Ipotesi di alcuni possibili scenari lavorativi correlati e relativa valutazione.

 

Inoltre a differenza dei volumi precedenti nelle schede sono presenti anche indicazioni tratte dalle norme e dalle pubblicazioni tecniche, che facilitano la valutazione di alcuni fattori di rischio e/o danno suggerimenti per una più adeguata valutazione del rischio.

 

Per informazioni più dettagliate sul rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nel singolo compito rimandiamo alla lettura integrale del documento in questione, che come sempre è scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!



- “Schede di rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nei comparti della piccola industria, dell’artigianato e dell’agricoltura – Volume III”, INAIL, Febbraio 2023.
News


Rischio rumore: normativa e valutazione
27/04/2023

Il D.Lgs. 81/2008 (ovvero il testo unico per la sicurezza sul lavoro) prevede un ruolo forte di Regioni e Province Autonome per l’attuazione della legge, anche attraverso l’elaborazione di documentazione e linee di indirizzo.

 

A tal proposito, uno dei documenti regionali che in questi anni hanno avuto un maggiore impatto sulla prevenzione nei luoghi di lavoro è quello dal titolo “Indicazioni operative per la prevenzione del rischio da Agenti Fisici ai sensi del D.Lgs. 81/08”: si tratta di uno strumento operativo redatto sotto forma di domande e risposte, il che lo rende di agevole consultazione.

 

In questo quadro, l’articolo di oggi fa particolare riferimento alla sezione 4 del documento, relativa al rischio rumore. 

 

Rischio rumore: cosa preveniamo?

 

Per valutare il rischio rumore in ambiente di lavoro è In primo luogo necessario avere chiari i rischi da prevenire, poiché i criteri valutativi da applicare variano in funzione del tipo di rischio da prevenire. In particolare, i rischi legati all’esposizione al rumore si dividono in:

 

1)      Rischi per la salute, che comprendono:

·        effetti uditivi, come ad esempio la perdita dell’udito:

·      effetti extrauditivi, che comprendono effetti fisiopatologici da stress (apparato endocrino, cardiovascolare etc.), effetti psicologici e comportamentali ed altre condizioni e patrologie direttamente o indirettamente correlate all’esposizione al rumore in ambiente di lavoro.

 

2)      Rischi per la sicurezza, come ad esempio:

·     segnali di allarme e/o avvisi non udibili a causa dell’elevato rumore di fondo;

·  affaticamento nelle attività eseguite con incremento del rischio incidenti e infortuni.

 

E’ inoltre necessario tenere da conto l’eventuale presenza di gruppi o soggetti particolarmente vulnerabili (minori, anziani, ammalati, persone con patologie uditive, donne in gravidanza ed allattamento e soggetti iperacusici – sindrome dello spettro autistico, sindrome down etc.) e valutare se le loro specifiche esigenze sono tenute in considerazione dai parametri in uso.

 

Rischio rumore: normativa e valutazione

 

La  “legge quadro sull'inquinamento acustico” del 1995 e le sue successive modifiche stabiliscono i princìpi fondamentali in materia di tutela dall'inquinamento acustico dell'ambiente esterno e dell'ambiente abitativo.

 

La definizione di quest’ultimo esclude però gli ambienti destinati ad attività produttive per i quali si rimanda invece al Testo Unico (del D.Lgs. 81/2008).

 

In particolare, del Testo Unico facciamo riferimento al capo II, che:

-       determina i requisiti minimi per la protezione dei lavoratori contro i rischi per la salute e la sicurezza derivanti dall’esposizione al rumore durante il lavoro in particolare per l’udito;

-        definisce i criteri valutativi validi per gli effetti uditivi del rumore.

 

Riguardo le modalità di valutazione del rischio rumore, è innanzitutto bene ricordare che l'obiettivo non è la quantificazione dell’esposizione al rischio ma la sua riduzione e la messa in atto di misure preventive adeguate ed efficaci. 

Ciò premesso, per conoscere tali modalità nel dettaglio rimandiamo all’articolo 181 del Testo Unico riguardante i rischi derivanti da agenti fisici, dove è stabilito che tale valutazione dei rischi:

·        è responsabilità del datore di lavoro, in modo che possa “identificare e adottare le opportune misure di prevenzione e protezione con particolare riferimento alle norme di buona tecnica ed alle buone prassi”;

·        è programmata ed effettuata, con cadenza almeno quadriennale, da personale qualificato nell’ambito del servizio di prevenzione e protezione in possesso di specifiche conoscenze in materia;

·        è aggiornata ogni qual volta si verifichino mutamenti che potrebbero renderla obsoleta.

 

Per maggiori approfondimenti in materia consigliamo la lettura dei riferimenti normativi fin qui citati, così come la sezione 4 documento a cui si rifà l’articolo e che - come sempre - trovate gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!



- Indicazioni operative per la prevenzione del rischio da Agenti Fisici ai sensi del D.Lgs. 81/08 - Sezione 4, 2021.
News


Rischio chimico e MSDS: le novità del 2023
13/04/2023

Le schede di dati di sicurezza (o comunemente dette MSDS, Material Safety Data Sheet) sono quei documenti contenenti tutte le informazioni sulle proprietà fisico–chimiche, tossicologiche e di pericolo per la salute umana necessarie per un utilizzo corretto e sicuro delle sostanze pericolose e delle miscele.

 

Da questa definizione risulta quindi evidente la loro estrema importanza per la tutela della salute e sicurezza dei lavoratori, in quanto consentono al datore di lavoro di determinare se sul luogo di lavoro vengono manipolate sostanze chimiche pericolose e quindi di:

·        valutare rischio chimico che ne deriva;

·  fornire agli utilizzatori tutte le informazioni necessarie per un corretto maneggiamento, stoccaggio e smaltimento della sostanza o miscela in questione, così come i relativi dispositivi di protezione.

 

Il Regolamento 2020/878 e le novità introdotte

 

Dal punto di vista legislativo le indicazioni riguardanti le schede di dati di sicurezza sono contenute nell'articolo 31 del Regolamento Reach e nel suo Allegato II. In particolare, quest’ultimo è stato modificato dal Regolamento (UE) 2020/878 che, dopo un periodo transitorio di poco più di due anni, lo ha definitivamente sostituito dal 1 Gennaio 2023.

 

Tra gli aspetti più importanti introdotti dal nuovo Regolamento troviamo:

 

·   viene introdotto il codice UFI, un codice alfanumerico di notifica delle sostanze e miscele pericolose funzionale al nuovo sistema europeo che deve essere presente nelle nuove SDS. Tale codice è utile ad esempio in caso di comunicazione con il centro antiveleni per identificare immediatamente con precisione il tipo di sostanza in questione;

 

·     se disponibili, nelle MSDS devono essere indicati i limiti di concentrazione specifici, i fattori di moltiplicazione e le stime della tossicità acuta (vedi Reg. 1272/2008) in quanto informazioni pertinenti per l’uso sicuro di sostanze e miscele;

 

·     sono da introdurre nelle MSDS le prescrizioni specifiche per le sostanze e le miscele con proprietà di interferenza con il sistema endocrino;

 

·       le MSDS devono includere le prescrizioni specifiche relative alle nanoforme (vedi Reg. 2018/1881);

 

·   sono specificate le informazioni sulle proprietà fisiche e chimiche da riportare in sezione 9; a differenza dell’attuale regolamento, in quello nuovo viene specificato esattamente come descrivere le varie proprietà.

 

Sostanze e miscele pericolose: obblighi e sanzioni

 

Gli utilizzatori di prodotti chimici hanno diversi obblighi, tra cui:

 

·      verificare di essere in possesso di MSDS aggiornate e se l'uso che intende fare della sostanza o del preparato rispecchia quanto riportato sulla MSDS stessa e/o gli scenari di esposizione previsti;

 

·    Essere in possesso di una dichiarazione emessa dai fornitori di sostanze e prodotti chimici da cui risulti che essi sono al corrente dei propri obblighi,adempiano agli stessi e operino conformemente al regolamento REACH

 

La mancata fornitura della scheda di dati di sicurezza all’utilizzatore di una sostanza o miscela è punita con sanzioni da 10.000 a 60.000 Euro, mentre sono previsti da 15.000 a 90.000 Euro per quel datore di lavoro che non rende accessibili le MSDS e informazioni equivalenti ai propri lavoratori.

 

Per maggiori informazioni a riguardo si consiglia la lettura integrale del Regolamento 2020/878, che come sempre trovate scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!



- REGOLAMENTO (UE) 2020/878 DELLA COMMISSIONE del 18 giugno 2020
News


Manutenzione in sicurezza: la procedura LOTO
23/03/2023

Come già detto più volte nel corso dei vari articoli di MTM news, la regolare manutenzione di ambienti, attrezzature e impianti è importantissima per la tutela della sicurezza negli ambienti di lavoro.

 

Il guaio è che troppo spesso lo svolgimento delle stesse attività di manutenzione è causa di infortuni gravi o mortali, dovuti per lo più alla riattivazione non intenzionale o inattesa di fonti di energia.

 

Ed è proprio per questo motivo che l’articolo di oggi ha per oggetto la procedura lockout/tagout (detta comunemente LOTO) elaborata dalla OSHA con lo scopo di proteggere i lavoratori in queste circostanze. A tal proposito, in questo articolo faremo riferimento a quanto scritto nella guida prodotta dall’ ATS Brianza dal titolo Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese.

 

In particolare, al suo allegato N è detto che l’avviamento inatteso o accidentale si ha quando la riattivazione di una macchina causata da:

·         un comando di avviamento risultante da un guasto del sistema di comando;

·         un’azione involontaria su un comando di avviamento o un segnale da un sensore che aziona un comando;

·         ripristino dell’alimentazione di energia dopo un’interruzione;

·         influenze esterne/interne (gravità, vento, autoaccensione in motori a combustione interna, ecc.) su parti della macchina”.

 

In queste circostanze, la procedura LOTO risulta essere la metodologia più affidabile per effettuare l’isolamento sicuro delle fonti di alimentazione di una macchina e, grazie al controllo dell’energia pericolosa, permettono di elevare il livello di sicurezza nella manutenzione ordinaria e straordinaria.

 

Per essere applicata, la procedura di lockout/tagout richiede che la messa in sicurezza di una macchina o di un impianto avvenga secondo una sequenza precisa, che riportiamo sommariamente qui sotto:

 

1.    Identificazione del pericolo, ovvero delle fonti di energia pericolose della macchina o impianto in questione. 

2.    Arresto del macchinario o attrezzatura su cui va fatta la manutenzione, secondo la modalità prevista.

3.    Notifica alle persone interessate che si è in procinto di bloccare il macchinario

4.    Lockout, ovvero isolare le fonti di energia e applicare un blocco fisico che impedisca il riavvio dell’impianto.

5.    Controllo e rilascio di energia immagazzinata, che consiste nel testare tutti i comandi delle installazioni e dei circuiti elettrici in manutenzione per essere sicuri che il macchinario sia completamente isolato e, successivamente, nel rilasciare in modo controllato l’energia residua della macchina: eliminazione della pressione, scarica condensatori e accumulatori, etc. Va infine eseguito un tentativo finale di riavvio della macchina, per assicurarsi che non possa accendersi in alcun modo durante la manutenzione.  

6.    Tagout, ovvero procedere all’identificazione del bloccaggio indicando la data e il nome del personale che lo effettua.

7.    Rimozione del lockout al termine dell’esecuzione del lavoro di manutenzione. ogni lucchetto potrà essere rimosso soltanto dall’operatore indicato sulla “tag” corrispondente.

 

Per informazioni più dettagliate in merito a questa procedura di sicurezza e alle normative di riferimento rimandiamo alla lettura integrale dell’allegato N del documento sopra citato, che come sempre potete scaricare gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!



- "Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese" - ATS Brianza, 2020.
News


Analisi e gestione dei near miss: i fattori di rischio
23/02/2023

È detto near miss (in italiano o “mancato infortunio”) un qualsiasi evento correlato al lavoro che, pur avendo in sé le potenzialità di produrre un infortunio, per puro caso non lo ha prodotto. 

 

Queste circostanze fortuite possono rivelarsi risorse preziose: se non ignorati, i near miss diventano infatti utilissimi campanelli di allarme che evidenziano i punti deboli della sicurezza di un ambiente di lavoro, fornendo una seconda occasione per appianare le criticità prima che l’incidente si ripeta e produca danni effettivi alla salute dei lavoratori.

 

È quindi evidente quanto sia importante registrare ed analizzare i near miss nel proprio Sistema di Gestione in materia di Salute e Sicurezza sul Lavoro: la norma UNI ISO 45001:2018 si sofferma infatti sull’argomento, definendo il mancato infortunio come un’opportunità per migliorare le prestazioni del sistema stesso.

 

A raccontare in questi termini l’importanza di una rilevare e gestire i mancati infortuni è il documento INAIL “Modelli di gestione dei near miss (MGNM): la diffusione della cultura della sicurezza nell’azione congiunta Inail-Fincantieri”: sebbene sia orientato ad una specifica realtà nell’ambito della cantieristica navale, questo documento fornisce ottimi spunti per approfondire opportunità, criticità applicative e aree di possibile miglioramento in termini di efficacia preventiva.

 

In particolare, esso indica che la gestione ed il contenimento dei fattori di rischio rilevati a seguito di un mancato infortunio avviene in base a due elementi:

 

1)    gestione tempestiva della criticità, ovvero individuare delle misure di contenimento immediate che agiscano sul problema già nel breve termine;

 

2)    applicazione di azioni di miglioramento correttive e preventive collegate ai problemi di sicurezza individuati, con relativo piano di monitoraggio. Le azioni sono così categorizzate:

·         intervento tecnico;

·         formazione e addestramento;

·         informazione e comunicazione;

·         definizione e revisione delle procedure e istruzioni lavorative:

·         monitoraggio e verifica dell’ effettiva applicazione di tali procedure, istruzioni   e comportamenti.

 

I fattori di rischio si dividono poi in:

·        aventi natura di stato, se erano già esistenti prima dell’inizio della dinamica  incidentale e non variano nel corso della stessa;

·        aventi natura di processo, se si sviluppano durante la dinamica.

 

Oltre a questa distinzione, il documento classifica infine i fattori di rischio in sei categorie:

 

·        attività dell’operatore (AO) o dell’infortunato (AI): Azioni, gesti, movimenti inappropriati compiuti nel corso della dinamica incidentale (AO) o infortunistica (AI);

 

·        attività di terzi (AT): Azioni, gesti, movimenti inappropriati compiuti da terzi (altri lavoratori o altre persone presenti sulla scena) nel corso della dinamica;

 

·        utensili, macchine, impianti, attrezzature (UMI): Criticità dell’attrezzatura di qualunque tipo (o sua parte) riscontrate nel corso della dinamica;

 

·        materiali (MAT): Criticità del materiale in lavorazione/lavorato riscontrate nel corso della dinamica Ambiente (AMB): Criticità delle caratteristiche ambientali ed elementi strutturali legati a problemi di sicurezza riscontrate nel corso della dinamica;

 

·        dpi e abbigliamento (DPI): Criticità di abiti, abiti da lavoro, DPI riscontrate nel corso della dinamica.

 

Se volete approfondire i modelli di gestione dei Near miss sviluppati da INAIL, come sempre al link qui sotto potete scaricare gratuitamente la versione integrale del documento analizzato in queste righe. Buona lettura!  



- “Modelli di gestione dei near miss (MGNM): la diffusione della cultura della sicurezza nell’azione congiunta Inail-Fincantieri”, INAIL, 2022.
News


La conformità delle macchine da imballaggio: guida all’accertamento tecnico
26/01/2023

Le macchine da imballaggio sono tra le più diffuse in ambito industriale, in quanto impiegate in molti settori industriali differenti: imballaggio cavi, incartatrici di cioccolatini, fasciatura di bottiglie sono solo alcuni dei tantissimi esempi applicativi di questo tipo di macchine. Data la loro diffusione di utilizzo, per ridurre il rischio dei lavoratori che le utilizzano è essenziale che fabbricanti e distributori siano in grado di riconoscere le non conformità e trovare soluzioni adeguate.   

 

Per questo motivo, lo scorso marzo il Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici dell’INAIL ha pubblicato una guida all’accertamento tecnico di queste macchine dal titolo “l’accertamento tecnico per la sicurezza delle macchine per imballaggio”.

 

Si tratta di una raccolta di schede tecniche di vari tipi di macchine da imballaggio, ciascuna delle quali contiene:

 

1) una parte descrittiva iniziale che ne chiarisce la tipologia di prodotto, la denominazione specificata dal fabbricante nella dichiarazione CE di conformità, la destinazione d’uso e la modalità di utilizzo;

 

2)   una parte normativa dedicata alle norme tecniche armonizzate di riferimento, se disponibili;

 

3)    una parte di accertamento tecnico, composta da:

§   segnalazione delle non conformità più significative riscontrate e descrizione delle situazioni di pericolo ravvisate.

§      raccolta dei pareri tecnici riferiti alle carenze segnalate definiti sulla base della documentazione fornita dai fabbricanti, dei pareri già espressi dall’autorità di sorveglianza del mercato e delle posizioni assunte nei consessi comunitari, nonché dello stato dell’arte di riferimento. 

Oltre ad essere utile a fabbricanti e distributori di macchine da imballaggio, questa guida INAIL può offrire spunti rilevanti anche a;

§       organi di vigilanza territoriale, specie nel corso di inchieste a seguito di infortuni.

§       datori di lavoro, in quanto fornisce indicazioni utili nella scelta delle attrezzatture prima di metterle a disposizione dei lavoratori. 

 

 

Vuoi saperne di più? Al link qui sotto puoi consultare e scaricare gratuitamente il testo integrale della guida INAIL trattata fin ora. Buona lettura!



- “L’accertamento tecnico per la sicurezza delle macchine per imballaggio” - INAIL, 2022.
News


Movimentazione manuale dei carichi: le principali novità della ISO 11228-1:2022
12/01/2023

Stando all’allegato XXXIII del Testo Unico per la salute e la sicurezza sul lavoro (D.lgs. 81/2008), per quanto riguarda la prevenzione dei rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi (o MMC) si fa riferimento alle norme tecniche della serie ISO 11228 (parti 1-2-3).

 

Tuttavia, la prima di queste 3 norme tecniche ha recentemente subito delle variazioni: la nuova UNI ISO 11228-1:2022 dal titolo Ergonomia - Movimentazione manuale - Parte 1: Sollevamento, abbassamento e trasporto ha infatti sostituito la precedente versione citata nel Testo Unico risalente al 2009.

 

Proseguendo quanto fatto con la versione precedente, la ISO 11228-1:2022 si applica al sollevamento, abbassamento e trasporto di oggetti di peso uguale o superiore a 3 kg e con una velocità di spostamento compresa tra 0,5 e 1 metro al secondo su un percorso orizzontale; lo scopo è quello di fornire dei limiti raccomandati a in base ai quali poter definire se una determinata situazione di lavoro a rischio di sovraccarico sia accettabile o meno.

 

Tuttavia, la versione del 2022 introduce le seguenti novità:

-          Revisione dello scopo per includere l’abbassamento

-          Ampliamento della stima del rischio

-          Ampliamento degli Allegati A, B e C

-        Aggiunta dell’Allegato D “indice di sollevamento”, ove vengono esplicitate delle     azioni raccomandate da intraprendere in funzione del risultato ottenuto;

-          Aggiunta dell’Allegato E “modello semplificato per il calcolo RML e L1”

-          Aggiunta dell’Allegato F “Sollevamento manuale Multi-task”

-          Aggiunta dell’Allegato G “Esempi di movimentazione manuale di oggetti”

-          Aggiunta dell’Allegato H “Trasporto”

-          Aggiunta dell’Allegato I “Esposizione e Rischio: la tabella D.1”

 

Di seguito approfondiamo le novità relative al modello di valutazione del rischio e determinazione dei limiti e indice di sollevamento.

 

Movimentazione dei carichi: valutazione rapida e dettagliata

La norma aggiornata mantiene il modello a step della versione precedente anche se, nella nuova versione, ogni passaggio prevede una verifica da superare per passare a quello successivo.

 

Il primo step da superare è quello della valutazione rapida (come previsto nella ISO TR 12295), dalla quale potrebbe emergere un rischio accettabile, critico o dubbio. Nei primi due casi, la valutazione termina, mentre nel terzo caso si procede con i successivi step per una valutazione dettagliata. Nello specifico:

 

§  Step 1: verifica che il peso sollevato sia inferiore ai pesi di riferimento (25/20 kg per i maschi, 20/15 kg per le femmine);

§  Step 2: verifica del peso di riferimento tenendo conto dell'ergonomia dei compiti e dell'organizzazione del lavoro;

§  Step 3: si applica in caso di trasporto per distanze superiori a 1 metro e prevede la verifica del peso cumulativo nel turno di lavoro;

§  Step 4: verifica del peso trasportato cumulativo tenendo conto della distanza, altezza delle mani e altri fattori.

 

Se la prima parte di valutazione rapida della nuova norma non presenta sostanziali novità, i passaggi successivi presentano invece delle differenze nell’identificazione del periodo di recupero richiesto, che va calcolato in base alle indicazioni della tabella riportata qui sotto.

 

 

Categorie

Durata

Periodo di recupero richiesto

Breve durata

t ≤ 1h

100% della durata del compito di sollevamento continuo e ripetitivo.

Media durata

1 h < t ≤ 2h

30% della durata del compito di sollevamento continuo e ripetitivo

Lunga durata

2h < t ≤ 8h

Non specificato: le normali pause di mattina, pomeriggio e pranzo sono presunte.

 

Movimentazione dei carichi: determinazione dei limiti e indice di sollevamento

Per quanto riguarda la determinazione dei limiti non ci sono modifiche sostanziali, poiché la norma riprende i metodi di valutazione già riportati nella ISO TR 12295 e derivanti dal famoso metodo Niosh.

 

Per il calcolo dell'indice di sollevamento - che ricordiamo essere il rapporto tra la massa dell'oggetto sollevato (m) e il limite di massa raccomandato per una particolare condizione di sollevamento – la norma ISO 11228-1:2022 riporta invece la nuova tabella per classificare a fasce i valori di indice di sollevamento calcolati, che rispetto alla versione precedente è una assoluta novità.

 

Valore LI

Esposizione livello/implicazione di rischio

Azioni raccomandate A

LI 1,0

Molto bassa

Nessuna in generale per la popolazione attiva in buona salute.

1,0 < LI 1,5

Bassa

In particolare, prestare attenzione alle condizioni di bassa frequenza/alto carico e alle posture estreme o statiche. Includere tutti i fattori nella riprogettazione dei compiti o delle postazioni di lavoro e considerare gli sforzi per abbassare i valori di LI < 1,0.

1,5 < LI 2,0

Moderata

Riprogettare i compiti e i luoghi di lavoro in base alla priorità per ridurre il LI, seguita dall’analisi dei risultati per confermare l’efficacia.

2,0 < LI 3,0

Alta

Le modifiche al compito per ridurre il LI sono un’alta priorità.

LI > 3,0

Molto alta

Le modifiche al compito per ridurre il LI sono necessarie immediatamente.

 

 

Noi di mtm consulting srl siamo a disposizione per effettuare la valutazione dei rischi da Movimentazione Manuale dei Carichi in conformità alle recenti regole tecniche. Per saperne di più o ricevere una consulenza dedicata in materia non esitare a contattarci!



-
News


Scale portatili: caratteristiche e guida ad un utilizzo sicuro
15/12/2022

Nonostante le numerose guide e documenti esistenti sull’argomento, la caduta dall’alto dovuta ad un cattivo utilizzo delle scale è ad oggi tra le cause di infortunio più diffuse. Per questo motivo, l’articolo di oggi è interamente dedicato alle scale portatili e a tutti quegli aspetti che concorrono a mantenere in sicurezza chi le utilizza, facendo riferimento alla guida INAIL in materia pubblicata nel 2018.

 

Scale portatili: definizione e riferimenti normativi

Le scale portatili sono attrezzature di lavoro dotate di pioli o gradini che possono essere trasportate e installate a mano, senza alcun intervento di mezzi meccanici. Le scale portatili permettono salire, scendere e sostare per brevi periodi allo scopo di superare dislivelli e raggiungere posti di lavoro in quota.

 

Il loro utilizzo è disciplinato dal d. lgs. 81/08, in particolare da quanto scritto negli articoli:

 

§       N.111 comma 3, secondo cui la scala portatile può essere utilizzata come posto di lavoro in quota solo nei casi in cui l’utilizzo di altre attrezzature più sicure (trabattelli, PLE, etc.) non sia giustificato per via del limitato livello di rischio e della breve durata di impiego oppure qualora non fosse possibile a causa di particolari caratteristiche del sito.

 

§      N. 113, che sintetizza il quadro normativo delle scale portatili suddividendole in:

-          scale fisse a gradini;

-          scale a pioli di altezza superiore a 5 metri;

-          scale semplici portatili (a mano);

-          scale provviste alle estremità superiori di dispositivi di trattenuta su guide, scorrevoli e non.

 

Tipologie di scale portatili

La norma UNI EN 131-1 individua le scale portatili in base alla configurazione geometrica e agli elementi costituenti. Nello specifico:

 

§     scale in appoggio: a pioli semplice, a gradini semplice (ad un solo tronco);

§     sccale doppie: a pioli, a gradini, a pioli e a gradini; 

§     sccale trasformabili a pioli; 

§     scale multi posizione con cerniera: a pioli, a gradini;  

§     scale telescopiche: a pioli, a gradini; 

§     scale movibili: a pioli, a pioli larghi, a gradini.

 

Guida essenziale alla scelta, l’utilizzo e la manutenzione delle scale portatili

La scelta di utilizzo e il tipo di scala portatile come attrezzatura da lavoro è legato ai rischi da eliminare e/o ridurre, ed è quindi oggetto di analisi durante la valutazione dei rischi.

 

La guida riporta indicazioni utili ad effettuare la giusta scelta, come ad esempio:

§       la scala doppia non è idonea come sistema di accesso ad altro luogo;

§       la scala in appoggio è idonea come sistema di accesso ad altro luogo;

§       la scala trasformabile deve essere usata con una altezza massima di 5 metri per la configurazione doppia e con una altezza massima di 15 metri per la configurazione in appoggio.

 

La guida INAIL fornisce inoltre tutte le indicazioni necessarie da seguire prima, durante e dopo l’uso delle scale portatili. In particolare, il posizionamento, l’uso e la rimozione delle scale portatili deve avvenire secondo le istruzioni fornite del fabbricante, in quanto si tratta di attrezzature da lavoro. Nel caso delle scale in appoggio ad elementi innestabili, il lavoratore addetto deve aver ricevuto anche un addestramento specifico prima dell’utilizzo.

 

Infine, la manutenzione delle scale portatili deve essere effettuata da parte di personale qualificato e prevede:

§    la verifica degli zoccoli antiscivolo e loro integrità;

§    la verifica dei componenti della scala: montanti e pioli;

§    la verifica dei collegamenti tra i componenti.

 

Come sempre, al link qui sotto trovate il documento integrale da scaricare gratuitamente. Buona lettura!



- "Scale Portatili - Quaderni Tecnici per i cantieri temporanei o mobili" INAIL, 2018.
News


Tecnologie additive e misure di sicurezza nel settore manifatturiero
24/11/2022

Con il temine tecnologie additive s’intendono tutti quei processi che partono da modelli matematici e aggregano materiali secondo la tecnica di sovrapposizione di strati (layer by layer) per creare oggetti tridimensionali: in poche parole, si tratta del processo alla base della nota “stampa 3D”.

 

Queste tecnologie sono sempre più diffusi nel settore manifatturiero, soprattutto nel processo di lavorazione di materiali di difficile fusibilità, come le leghe per alta temperatura, o i compositi metalloceramici. Questo perché, tra gli altri vantaggi, questo tipo di processo comporta una significativa riduzione degli scarti di lavorazione.

 

Tuttavia, l’introduzione di un nuovo processo produttivo prevede anche l’ascesa di nuovi rischi e pericoli specifici da tenere in considerazione per garantire la sicurezza dei lavoratori. In particolare, l’inserimento questo genere di attrezzature nei luoghi di lavoro rientra nel campo di applicazione del d.lgs. 81/2008, che individua specifici ruoli e obblighi in relazione alla sicurezza.

 

A tal proposito, nel 2020 è stato scritto un documento dell’INAIL dal titolo “La sicurezza nelle tecnologie additive per metalli. Fusione o sinterizzazione a letto di polvere. Linee di indirizzo”, con il fine di fornire una panoramica su questo particolare argomento e offrire indicazioni per la sicurezza in materia a datori di lavoro e lavoratori dell’industria metalmeccanica.

 

In particolare, il documento analizza le due tipologie di attrezzature a tecnologia additiva maggiormente diffuse nel settore manifatturiero, che differiscono nel mezzo mediante il quale viene operata la fusione/sintetizzazione delle polveri:

·         La powder bed fusion/sintering machine, che utilizza un laser.

·         La Electron Beam Melting (o EBM), che utilizza un fascio di elettroni.

 

Nel corso del documento vengono poi illustrati:

·         i processi di lavorazione di queste macchine

·         principali pericoli e rischi che le caratterizzano

·         le relative misure di sicurezza e protezione adottabili

 

In allegato è inoltre presente una check-list, il cui scopo è di mettere in luce gli aspetti documentali e le misure tecnico-organizzative da considerare e gestire per gestire queste macchine in sicurezza. Tuttavia, è bene specificare che, pur fornendo un valido aiuto, questo strumento non è da considerarsi un sostituto esaustivo dell’analisi di valutazione dei rischi, che deve comunque essere svolta.

 

Per un maggiore approfondimento dell’argomento, qui sotto trovate come sempre il documento integrale scaricabile gratuitamente. Buona lettura!



- “La sicurezza nelle tecnologie additive per metalli. Fusione o sinterizzazione a letto di polvere. Linee di indirizzo”, INAIL, 2020.
News


Sicurezza delle attrezzature: la classificazione dei trabattelli
10/11/2022

L’argomento di oggi riguarda la sicurezza dei trabattelli, a partire dalla nuova guida INAIL dal titolo “Trabattelli. Guida tecnica per la scelta, l’uso e la manutenzione”, pubblicata nel 2022 e scaricabile integralmente al link in fondo alla pagina.  

 

Questa guida tiene conto delle tiene conto di:

·         Di quanto stabilito dalle norme UNI EN 1004-1:2021 e UNI 11764:2019  

·         Dei requisiti prestazionali e dimensionali previsti nel d.lgs. 81/2008 

e ha lo scopo di fare ordine e chiarezza tra le diverse tipologie di trabattello, in modo da essere uno strumento utile per i datori di lavoro per:

·       valutare correttamente la tipologia di trabattello più adatta ad ogni situazione e conoscerne le corrette modalità di uso e manutenzione.

·       Definire una metodologia efficace per la valutazione dei rischi connessi all’utilizzo dei trabattelli.

 

Definizione e classificazione dei trabattelli 

 

Innanzitutto, la guida distingue tra trabattelli e piccoli trabattelli, definendo i primi come

“strutture temporanee costituite da elementi prefabbricati che dispone di stabilità propria, dimensioni fissate dal progetto, quattro piedini con ruote e una o più piattaforme”

 

e i secondi come

“strutture temporanee costituite da elementi prefabbricati che dispone di stabilità propria, dimensioni fissate dal progetto, due piedini, due ruote e una o due piattaforme”.

 

Per scegliere trabattelli sicuri e idonei ai lavori da svolgere, alle altezze da raggiungere e ai carichi da sopportare, è utile conoscere le varie classi in cui si ripartiscono le tipologie diverse di attrezzature. In particolare i trabattelli e i piccoli trabattelli vengono classificati in base a:

 

·       la classe di carico, ossia in base all’entità del carico da applicare sulla piattaforma di lavoro;

·       la classe di utilizzo, ovvero alla presenza di vento o all’assenza di vento e riguarda solo i trabattelli;

·       la classe di altezza, che si riferisce alla distanza tra due piattaforme consecutive per i trabattelli e alla distanza tra il suolo e la superficie superiore della piattaforma più alta per i piccoli trabattelli;

·       la classe di accesso che indica le opzioni di accesso alla piattaforma”.

 

Per conoscere le suddivisioni di ciascuna classe e definire quali caratteristiche necessita un trabattello da utilizzare in sicurezza per gli scopi e nelle modalità funzionali alla propria attività, rimandiamo al testo integrale del documento che, come sempre, trovate gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!



- “Trabattelli. Guida tecnica per la scelta, l’uso e la manutenzione”, INAIL, Febbraio 2022
News


Radiazioni ionizzanti e sicurezza sul lavoro: le figure professionali coinvolte
27/10/2022

L’articolo di oggi vede al centro il d.lgs. 101/2020, entrato in vigore lo scorso autunno. Si tratta di un decreto molto vasto che stabilisce le norme fondamentali di sicurezza relative alla protezione di tutti contro i pericoli derivanti dall'esposizione a radiazioni ionizzanti.

 

Cosa sono le radiazioni ionizzanti?

Le radiazioni ionizzanti sono onde elettromagnetiche o particelle sub-atomiche che, irradiando la materia, determinano la creazione di particelle cariche, la cui esposizione può causare seri danni alla salute. Infatti, sebbene l'uomo sia da sempre esposto a radiazioni ionizzanti di origine naturale, da quando è in grado di utilizzarle deliberatamente per scopi medici e industriali si è resa necessaria l’introduzione di misure di prevenzione e protezione dei rischi derivanti dalle radiazioni ionizzanti artificiali.

 

Radiazioni ionizzanti e sicurezza sul lavoro

Per quanto riguarda la sicurezza su lavoro, la radioprotezione è una disciplina di tipo preventivo a contenuto medico, fisico, tecnico e normativo, con lo scopo di preservare la salute dei lavoratori esposti, ossia di coloro che l’art.133 del d.lgs. 101/2020 definisce come:

 

“i soggetti che, in ragione della attività lavorativa svolta per conto del datore di lavoro, sono suscettibili di superare in un anno solare uno o più dei seguenti valori:

-     1 mSv (millisievert) di dose efficace;

-     15 mSv di dose equivalente per il cristallino;

-     150 mSv di dose equivalente per la pelle, calcolato in media su 1 cm2 qualsiasi di pelle, indipendentemente dalla superficie esposta;

-     50 mSv di dose equivalente per le estremità.”

 

In particolare, i lavoratori esposti si dividono in:

·       Lavoratori esposti di categoria A, i quali sono suscettibili di superare in un anno solare, uno dei seguenti valori:

-      6 mSv di dose efficace;

-      5 mSv di dose equivalente per il cristallino;

-      150 mSv di dose equivalente per la pelle nonché per mani, avambracci, piedi e caviglie.

·         Lavoratori esposti di categoria B, che comprende tutti i lavoratori esposti non rientranti in categoria A.

 

Le figure professionali coinvolte
Sul piano operativo, le figure professionali incaricate della sorveglianza medica e fisica dei lavoratori in materia di radioprotezione sono: 

 

1) Medico autorizzato

Si tratta di quel medico che, a seguito di una formazione specifica, è in possesso l’abilitazione di medico competente in materia di radioprotezione presso il ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali.

 

Il Datore di lavoro deve rivolgersi a queste figure specializzate per la sorveglianza medica di:

·       Lavoratori esposti di categoria A e B;

·       Squadre speciali di intervento;

·       Lavoratori in sorveglianza medica eccezionale (art. 141 d.lgs. 101/2020).

 

In particolare, il medico autorizzato ha il compito di:

·       effettuare l’analisi dei rischi individuali per la salute connessi alla destinazione lavorativa e alle mansioni, ai fini della programmazione della sorveglianza sanitaria del lavoratore, anche attraverso accessi diretti negli ambienti di lavoro;

·       istituire, aggiornare e conservare i Documenti Sanitari Personali (DoSP) come indicato dal modello C dell’allegato XXIII.

·       consegnare i DoSP all’Inail entro nove mesi dalla cessazione del rapporto di lavoro o la cessazione dell’attività dell’impresa;

·       consegnare al medico autorizzato subentrante i DoSP, nel caso di cessazione del proprio incarico;

·       fornire consulenza al datore di lavoro per la messa in atto di infrastrutture e procedure idonee a garantire la sorveglianza sanitaria dei lavoratori esposti, sia in condizioni di lavoro normale che in caso di esposizioni accidentali o di emergenza.

 

2) Esperto di radioprotezione

È quella persona, incaricata dal datore di lavoro o dall’esercente, che possiede le cognizioni, la formazione, l’esperienza e i requisiti professionali necessari per andempire nell’esercizio della sorveglianza fisica dei lavoratori nell’ambito della radioprotezione (vedi art. 130 d.lgs. 101/2020).

 

Anche l’elenco nazionale degli esperti di radioprotezione si trova presso il Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali, che suddivide tali figure professionali in diversi gradi di abilitazione, così come stabilito dall’art. 129 del d.lgs. 101/2920.

 

Ai sensi del Titolo XI del Dlgs 101/2020, l’esperto di radioprotezione deve:

·       effettuare la valutazione di radioprotezione e fornire indicazioni al datore di lavoro sull’attuazione dei propri compiti (vedi art.109 d.lgs. 101/2020);

·       effettuare l’esame e la verifica delle attrezzature, dei dispositivi di protezione e dei mezzi di misura;

·       effettuare una sorveglianza ambientale di radioprotezione nelle zone sorvegliate e, ove appropriato, nelle zone con esse confinanti;

·       verificare l’impiego corretto degli strumenti e dei i mezzi di misura, così come l’effettivo svolgimento delle attività di lavoro secondo le procedure definite (vedi art.128 comma 2 d.lgs. 101/2020);

·       svolgere l’attività di sorveglianza sullo smaltimento dei materiali che soddisfano le condizioni di allontanamento;

·       assistere, nell’ambito delle proprie competenze, il datore di lavoro in varie attività, tra cui:

-       la predisposizione dei programmi di sorveglianza individuale e di garanzia della qualità;

-       La predisposizione del programma di monitoraggio ambientale connesso all’esercizio della pratica;

-       La predisposizione delle procedure di prevenzione di inconvenienti e di incidenti;

-       La pianificazione e risposta nelle situazioni di emergenza;

-       La definizione dei programmi di formazione e aggiornamento dei lavoratori;

-       L’esame e l’analisi degli infortuni, delle situazioni incidentali e nell’adozione delle azioni di rimedio appropriate;

-       L’individuazione delle condizioni di lavoro delle lavoratrici in stato di gravidanza e in periodo di allattamento.

 

L’ esperto di radioprotezione deve inoltre comunicare per iscritto al medico autorizzato le valutazioni delle dosi ricevute o impegnate dai lavoratori di categoria A almeno ogni 6 mesi, mentre quelle per gli altri lavoratori a cadenza è almeno annuale.

 

Come sempre, per maggiori approfondimenti in allegato trovate il testo integrale del decreto oggetto di questo articolo, da scaricare gratuitamente. Buona lettura!



- Decreto Legislativo 31 Luglio 2020 n. 101 | Le radiazioni ionizzanti
News


I nuovi decreti antincendio: entrata in vigore e principali novità
13/10/2022

In questi giorni stanno entrando in vigore tre importanti Decreti Ministeriali emanati lo scorso anno con lo scopo di rinnovare la gestione della prevenzione incendi all’interno delle aziende. Nello specifico, si tratta dei decreti conosciuti come Controlli, GSA e Minicodice, ai quali abbiamo già dedicato un'articolo ciascuno a inizio anno.

 

Lo scopo di questo articolo è quindi quello di fornire una panoramica sintetica delle principali novità legate a questi tre decreti riguardo la prevenzione incendi in azienda, agli albori della loro effettiva entrata in vigore.

 

Per maggiori approfondimenti rimandiamo agli articoli di mtm dedicati, indicati accanto ai rispettivi decreti. 

 

Decreto Controlli (leggi QUI la news dedicata)

Emanato il 1 Settembre 2021 ed entrato in vigore il 25 Settembre 2022.

Tratta i criteri generali per il controllo e la manutenzione degli impianti, attrezzature ed altri sistemi di sicurezza antincendio. Per lo più è quindi rivolto alle aziende di manutenzione e verifica di presidi antincendio.

 

Nello specifico:

-          Stabilisce i criteri per effettuare il controllo e la manutenzione di impianti, attrezzature e altri sistemi di sicurezza antincendio, e fissa le procedure per qualificare i tecnici manutentori per tali attività;

-          Definisce i requisiti per i docenti dei corsi per manutentori di impianti antincendio, modalità di aggiornamento e soggetti formatori. I corsi possono essere svolti in videoconferenze sincrone;

-          Sancisce l’obbligo del datore di lavoro di affidare controlli e manutenzione di impianti ed attrezzature antincendio a tecnici manutentori qualificati.

 

Decreto GSA  (leggi QUI la news dedicata)

Emanato il 2 settembre 2021 ed entrato in vigore dal 4 ottobre 2022.

Stabilisce i criteri per la gestione dei luoghi di lavoro in esercizio ed in emergenza, così come le caratteristiche dello specifico servizio di prevenzione e protezione antincendio.

 

In particolare:

-        Sancisce l’obbligo di redigere il Piano di emergenza non solo per le aziende soggette a SCIA antincendio e luoghi di lavoro occupati da almeno 10 lavoratori, ma anche per le attività aperte al pubblico con presenza contemporanea di più di 50 persone (es. ristoranti, bar, circoli). Per i luoghi di lavoro con meno di 10 lavoratori ma con presenza contemporanea di più di 50 persone sono necessarie le sole planimetrie di emergenza con indicazioni schematiche delle procedure da adottare in caso di emergenza;

-        definisce i contenuti obbligatori per i piani di emergenza: modalità di gestione, coordinamento tra aziende diverse con sede nello stesso stabile, ubicazione presidi antincendio, compiti specifici degli addetti;

-        riporta l’obbligo di esporre le planimetrie di emergenza;

-        allunga la validità dei corsi di formazione per addetti antincendio da 3 a 5 anni;

-        definisce la durata dei corsi antincendio, che rimane invariata per tutte le classi di rischio, che rimane invariata (basso 4 ore, medio 8 ore, elevato 16 ore);

-        introduce requisiti e abilitazioni specifiche per i docenti antincendio;

-        introduce l’obbligo di formazione e informazione antincendio per tutti i lavoratori, anche se diversa da quella necessaria agli addetti antincendio.

 

Decreto Minicodice (leggi QUI la news dedicata)

Emanato il 3 settembre 2021 e in vigore dal 29 ottobre 2022.

Si occupa dei criteri generali di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio per i luoghi di lavoro (ad esclusione dei cantieri).

 

In particolare, questo decreto introduce nuove importanti riforme per i luoghi a basso rischio d’incendio. La Valutazione del Rischio di questi luoghi deve infatti comprendere almeno:

-        L’individuazione dei pericoli d’incendio;

-        la descrizione del contesto e dell’ambiente in cui sono inseriti i pericoli;

-        la determinazione di quantità e tipologia degli occupanti esposti al rischio d’incendio;

-        l’individuazione dei beni esposti al rischio d’incendio;

-        la valutazione qualitativa o quantitativa delle conseguenze dell’incendio sugli occupanti.

 

Sempre in merito ai luoghi a basso rischio d’incendio, il decreto Minicodice definisce anche i criteri semplificati di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio, che deve tenere conto di:

-        Il numero e la tipologia di estintori previsti;

-        il dimensionamento e caratteristiche delle uscite d’emergenza e delle vie di fuga:

-        la gestione della rivelazione e allarme incendio;

-        la sicurezza degli impianti;

-        la compartimentazione tra locali;

-        la segnaletica antincendio;

-        la sicurezza antincendio rivolta a lavori di manutenzione;

-        la Gestione della Sicurezza Antincendio (GSA);

 

Per i materiali gratuiti di approfondimento vi rimandiamo alle news dedicate che trovate ai link qui sopra in corrispondenza di ciascun decreto. Buona lettura!



-
News


Sicurezza e settore tessile: rischi e misure di prevenzione
28/07/2022

L'articolo di oggi tratta i pericoli e i rischi specifici del settore tessile e le relative misure di prevenzione specifiche per ogni area.   

 

La fonte in matria è il documento a cura di Fondimpresa dal titolo “Manuale informativo per i lavoratori. I rischi nel settore tessile”, che riporta diverse schede in riferimento a varie attività del settore: tessitura, preparazione trama e ordito, controllo pezze, tintoria di tessuti e filati, stampa tessuti, finissaggio etc.

 

In particolare, la scheda 14 del manuale (pag. 3-23) divide i principali pericoli riguardanti il settore tessile in 3 grandi categorie:

 

1)      Pericoli di natura chimica

Danno luogo a due tipologie di rischio specifico: i rischi per la sicurezza (es: incendio, esplosione, contatto con sostanze corrosive, aggressive, ustioni chimiche, ecc.) e i rischi per la salute, come nel caso di esposizione a sostanze tossiche e nocive.

A tal proposito, in fase di valutazione dei rischi vanno distinte inoltre le diverse modalità di esposizione: per ingestione o contatto cutaneo e per inalazione.    

 

2)      Pericoli di natura meccanica

Indicano l’insieme di tutti i fattori fisici che possono causare una lesione dovuta all’azione di parti meccaniche, utensili, pezzi di lavorazione o materiali solidi o fluidi che possono investire l’operatore.

Le sue principali forme sono: schiacciamento, cesoiamento, taglio, impigliamento, trascinamento o intrappolamento, urto, perforazione o puntura, attrito o abrasione etc.

 

3)      Pericoli di natura ergonomica

Derivano da una progettazione della macchina che non rispetta le caratteristiche e le capacità umane, i cui principali effetti si dividono in: effetti fisiologici (es. dolori causati da sforzi eccessivi o posizioni errate prolungate nel tempo), psico-fisiologici (es. eccessivo o scarso impegno mentale, tensione etc.) o errori umani.

 

La scheda si sofferma infine sui pericoli di incendio e di tipo elettrico così come da quelli generati dal rumore e dalle radiazioni.

 

Il manuale, che come sempre trovate qui sotto, prosegue poi elencando le principali misure di prevenzione specifiche, divise per ambiente e attività svolta: orditura, preparazione alla tessitura, sale telai etc. Buona lettura!



- Fondimpresa: "Manuale informativo per i lavoratori. I rischi nel settore tessile."
News


La sicurezza dei ponti mobili sviluppabili: la scheda tecnica
14/07/2022

La scheda tecnica è quel documento che fa parte della documentazione a corredo dell’attrezzatura di lavoro che ha lo scopo di identificarla e la descriverla per poter:

-          verificare il mantenimento delle caratteristiche originarie

-          individuare eventuali modifiche costruttive e/o sulla modalità di utilizzo.

 

In tal senso, la scheda tecnica più importante risulta essere quella compilata in occasione della prima verifica periodica dell’attrezzatura, in quanto fungerà da riferimento per le verifiche successive.

 

L’articolo di oggi si sofferma in particolare sulle schede tecniche per ponti mobili sviluppabili (PMS) che, secondo la norma EN280, sono da definirsi ”piattaforme di lavoro mobili elevabili destinate a spostare persone nelle loro posizioni di lavoro da cui possano svolgere mansioni e create in modo tale che permettano alle persone di accedervi e uscirne attraverso una posizione di accesso definita”.

 

La scheda tecnica dei ponti sviluppabili deve, in primo luogo, contenere tutte quelle informazioni utili a ‘fotografare’ l’attrezzatura così come immessa sul mercato dal fabbricante.

 

Nello specifico, è necessario:

 

-          Verificare la rispondenza dei dati indicati sulla targhetta identificativa con quelli riportati sulla dichiarazione CE di conformità e sul registro di controllo: fabbricante, tipo, modello, numero di serie o di fabbrica, anno di costruzione, portata, ecc.).

 

-          Confrontare quei parametri significativi della macchina sottoposta a prima verifica con le possibili configurazioni rappresentate sul manuale di istruzione per l’uso e la manutenzione: scartamento stabilizzatori, tipologie e numero di elementi telescopici del braccio, dimensioni del cestello, tipo di autocarro etc.

 

-          Accertarsi che le informazioni sopracitate siano fornite in lingua italiana o che sia presente una traduzione delle istruzioni fornite dal fabbricante assieme alla macchina in lingua originale. Qualora il fabbricante non l’avesse fornita, fosse stata smarrita o non fosse disponibile alcuna copia nel luogo di lavoro, il verificatore non potrà procedere all’effettuazione della verifica e, di conseguenza, dovrà rilasciare un verbale di sopralluogo a vuoto con chiara indicazione della motivazione. Saranno quindi interrotti i termini temporali “fino a quando non sarà stata prodotta la documentazione mancante”.

 

Per quanto riguarda la redazione della scheda tecnica sono richiesti dei modelli specifici, motivo per cui è stato prodotto un fac-simile della scheda tecnica completo di indicazioni relative a ciascuna voce. È consultabile integralmente a partire da pagina 42 del documento INAIL “ Apparecchi di sollevamento persone - Ponti mobili sviluppabili. Istruzioni per la prima verifica periodica ai sensi del d.m. 11 aprile 2011” che – come sempre –  trovate allegato qui sotto. Buona lettura! 



- “ Apparecchi di sollevamento persone - Ponti mobili sviluppabili. Istruzioni per la prima verifica periodica ai sensi del d.m. 11 aprile 2011”
News


L’avviamento intempestivo delle macchine: i fattori di rischio
23/06/2022

L’articolo di oggi vuole mettere in luce la diffusione di incidenti sul lavoro – spesso gravi o mortali – causati dall’avviamento intempestivo o inopportuno di macchine e attrezzature. Con tale espressione s’intendono quegli eventi in cui un lavoratore o una lavoratrice subisce un infortunio a seguito di “un movimento improvviso e non previsto di un veicolo, una macchina o un’attrezzatura presente nell’area di lavoro”.

 

Questo tipo di incidenti si verificano più spesso di quanto si creda: secondo gli studi condotti dal sistema di sorveglianza degli infortuni sul lavoro riportati nell'allegato in fondo, l’avviamento intempestivo di un mezzo è infatti la quinta causa di incidente più diffusa e costituisce il 6,3% degli infortuni mortali.

 

Nello specifico, il 33% degli infortuni analizzati nello studio in questione ha interessato mezzi fissi, sia mezzi di sollevamento che impianti di produzione.

                   

In particolare:

 

-          Nella maggior parte dei casi legati a mezzi di sollevamento sono state riscontrate criticità legate alla mancata delimitazione dell’area pericolosa in prossimità della zona operativa della macchina.

 

-          il 90% degli infortuni legati a impianti di produzione è dovuto a problemi legati alla macchina, come il cattivo funzionamento, l’assenza di protezioni adeguate e/o di dispositivi contro l’avvio accidentale.  

 

Indipendentemente dalla tipologia di mezzo fisso coinvolto, un terzo degli infortuni analizzati è avvenuto durante un intervento, quasi sempre nel corso di una fase di manutenzione ordinaria. Di questi, un buon numero è legato ad errori procedurali o di utilizzo dell’operatore, che portano all’attivazione della macchina quando l’area operativa non è ancora sgombra.

 

Di seguito alleghiamo la scheda Infor.mo dell’Inail dal titolo “Avviamento intempestivo di mezzi fissi e su ruote”, che riporta in forma aggregata i dati fin ora citati nell’articolo ed elenca le principali misure tecniche specifiche per evitare questo genere di infortuni. Buona lettura!  



- “Avviamento intempestivo di mezzi fissi e su ruote”, Infor.mo INAIL
News


Attività lavorativa in ambienti confinati: i rischi e le misure preventive
26/05/2022

Nonostante i numerosi incidenti avvenuti negli anni, gli spazi confinati continuano ad essere causa di numerosi infortuni gravi e mortali avvenuti in “ambienti sospetti di inquinamento o confinati”.

 

Inoltre, analizzando le dinamiche degli incidenti all’interno di ambienti di lavoro confinati, emergono spesso cause comuni, come la scarsa informazione e formazione degli operatori sui pericoli che tale ambiente presenta, la mancata valutazione del rischio e il non rispetto di quanto previsto dalla normativa.

 

Il documento analizzato oggi - dal titolo “Documento sintetico: lavori in spazi confinati DPR 177/11” - ha quindi lo scopo di far conoscere i rischi specifici di questo tipo di ambienti, scegliere le adeguate procedure di sicurezza e migliorare la prevenzione.

 

Cosa s’intende per ambiente confinato?

 

L’espressione ambiente confinato indica un luogo o ambiente totalmente o parzialmente chiuso non destinato e progettato per la permanenza di persone ma che, se necessario, può essere occupato temporaneamente per ispezioni, manutenzioni, riparazioni, pulizie o simili. E’ inoltre caratterizzato da limitate aperture di accesso e da una ventilazione naturale sfavorevole, che rendono più elevato il pericolo di morte o di infortunio grave.

 

I pericoli legati agli spazi confinati

 

Oltre alla presenza di rischi “normali” (ovvero riscontrabili anche in altri tipi di ambienti lavorativi) i rischi specifici degli ambienti confinati possono essere ricondotti alle seguenti categorie:

 

1)      La configurazione poco agevole dello spazio e delle vie d’uscita (botole, passaggi stretti etc.) che rende difficile sia l’evacuazione dell’area che lo svolgimento di un’eventuale salvataggio.

 

2)      Il possibile sviluppo di un’ atmosfera incompatibile con la vita, come ad esempio il rischio che si manifesti una carenza di ossigeno nell’ambiente o che si accumulino sostanze tossico/nocive, infiammabili o comburenti nell’aria.  

 

Spazi confinati, valutazione del rischio e prevenzione

 

Veniamo ad alcune misure di prevenzione per l’esecuzione di lavori in ambienti confinati: come prima cosa, il datore di lavoro deve valutare se sia possibile evitare di far entrare le persone in spazi confinati.

 

Qualora non fosse possibile fare altrimenti, è necessario svolgere una valutazione dei rischi adeguata per definire le misure necessarie a garantire la sicurezza dei lavoratori che dovranno entrarci, tenendo conto di:

- tipo di attività;

- il tipo di ambiente di lavoro;

- i materiali e le attrezzature usati;

- l’idoneità degli addetti, che devono ricevere una formazione specifica;

- le soluzioni e procedure da adottare per eventuali interventi d’emergenza.

 

Di seguito trovate la versione integrale del documento, contenente un elenco esaustivo delle procedure operative da svolgere e tenere da conto, così come la normativa vigente in materia e riferimenti specifici a imprese, lavoratori autonomi ed appalti. Buona Lettura!



- Regione Liguria, Azienda Sanitaria Locale n. 5, Dipartimento di Prevenzione Struttura Complessa PSAL, “Documento sintetico: lavori in spazi confinati DPR 177/11”, versione del 17 gennaio 2015.
News


Disturbi muscoloscheletrici sul luogo di lavoro: come prevenirli secondo l’EU-OSHA
12/05/2022

Dal 2020 l'Agenzia europea EU-OSHA sta svolgendo una serie di ricerche incentrate sul rapporto tra disturbi muscoloscheletrici (o dms) e attività lavorativa, inserite nell’ambito della campagna triennale europea Ambienti di lavoro sani e sicuri. Alleggeriamo il carico!.

 

I principali obbiettivi di questa campagna sono:

 

1.     Fornire dati e cifre su esposizione e impatto dei dms e delle loro conseguenze allo scopo di sensibilizzare sulla rilevanza della prevenzione;

2.     Facilitare l’accesso a risorse sull’argomento per promuovere una gestione proattiva della valutazione dei rischi professionali responsabili dei dms;

3.     Dare evidenza di quanto il problema sia trasversale e radicato, in quanto non fa distinzioni di alcun tipo: uomini o donne, giovani o anziani, artigiani o lavoratori da ufficio, tutti possono manifestare disturbi muscoloscheletrici dovuti all’attività lavorativa;

4.     migliorare le conoscenze sui rischi emergenti in relazione ai dms;

5.     migliorare la consapevolezza e la conoscenza sull'importanza della corretta gestione della permanenza nei luoghi di lavoro di lavoratori con dms cronici;

 

6.     mobilitare e stimolare un'efficace collaborazione tra le diverse parti interessate, facilitando lo scambio di informazioni, conoscenza e buone pratiche.

 

Nell’ambito di questa campagna, gli studi fin ora prodotti hanno evidenziato che tra le cause in ascesa dei dms da attività lavorativa figurano: movimenti ripetitivi della mano o del braccio, mantenimento prolungato della posizione da seduto e sollevamento o spostamento di persone o carichi pesanti.

 

Studi europei e materiali di approfondimento

 

Ogni tipologia di lavoratori, mansioni e ambienti lavorativi presenta rischi specifici legati ai dms, che richiedono una gestione ad hoc. Per questo, al fine di consentire un’agevole ricerca di materiali interenti alla propria realtà, la banca dati dell’OSHA ha predisposto un sistema di ricerca per filtri della sua banca dati, che potete consultare e scaricare gratuitamente cliccando QUI.  

 

Le risorse includono casi-studio reali e materiali visivi riguardo diversi tipi di pericolo e misure di prevenzione e sono per lo più in lingua inglese, anche se è possibile filtrare i documenti in lingua italiana.

 

Essendo tante e tutte molto interessanti, in via eccezionale oggi non troverete nessuna risorsa allegata a fine notizia, ma lasciamo a voi la scelta tra quelle presenti banca dati dell’EU-OSHA. Buona lettura!



-
News


Carrelli industriali e sollevamento di carichi oscillanti: quali norme?
28/04/2022

In occasione della Giornata Mondiale per la Sicurezza sul Lavoro, oggi torniamo a parlare del Documento INAIL dal titolo Apparecchi di sollevamento materiali di tipo mobile. Istruzioni per la prima verifica periodica ai sensi del d.m. 11 aprile 2011, già trattato nell’articolo dello scorso Novembre riguardo scheda tecnica e verifica periodica delle macchine movimento terra.

 

Il tema di oggi riguarda però la sicurezza dei carichi sospesi e, nello specifico, le norme per i carrelli industriali con dispositivi che permettono la funzione di sollevamento carichi oscillanti.

 

L’importanza di questo documento deriva soprattutto dalla chiarificazione di un passaggio cruciale per l’argomento: sebbene il Documento indichi le norme attualmente in vigore per i carrelli industriali semoventi (ISO EN 3691-1: 2015 e la EN 16307-1:2015), esso sottolinea che nessuna di queste comprende alcuna specifica nel caso in cui, mediante l’accoppiamento con uno specifico dispositivo, essi vengano destinati al sollevamento di carichi oscillanti.

 

Ne consegue quindi che la loro applicazione non fornisce presunzione di conformità alla Direttiva Macchine per questa specifica destinazione d’uso, regolata invece dal soddisfacimento dei requisiti essenziali di sicurezza pertinenti, come quelli relativi alla parte 4 dell’allegato I della Direttiva stessa, dal titolo “Requisiti essenziali supplementari di sicurezza e di tutela della salute per prevenire i pericoli dovuti ad operazioni di sollevamento”.

 

Sull’argomento, il documento INAIL riporta infine alcuni passaggi in merito alla limitazione di corsa e velocità di discesa dei carichi e alle caratteristiche necessarie per un sistema di sollevamento idraulico, così come alcune indicazioni riguardo la protezione dell’operatore, con riferimento specifico a:

 

·         protezione da ruote e dagli oggetti sollevati dalle ruote;

·         protezione da schiacciamento, taglio e intrappolamento; 

·         distanze minime; 

·         protezione dei piedi; 

·         dispositivo di trattenuta dell’operatore; 

·         dispositivi di protezione. 

 

Come sempre, qui sotto trovate il link tramite cui consultare e scaricare gratuitamente il testo integrale del Documento INAIL in questione. Buona lettura!



- “Apparecchi di sollevamento materiali di tipo mobile. Istruzioni per la prima verifica periodica ai sensi del d.m. 11 aprile 2011”
News


L’iter di acquisto e inserimento di una nuova attrezzatura nel proprio ambiente di lavoro
14/04/2022

Tra i momenti significativi per la riduzione del rischio sul luogo di lavoro spicca sicuramente la fase di immissione di una nuova macchina in un ambiente di lavoro, in quanto permette di agire preventivamente per scongiurare possibili incidenti futuri. Per questo motivo è importante seguire un processo valutativo sufficientemente articolato, sia che si tratti di macchine nuove sia usate.

 

Oggi presentiamo quindi un documento particolarmente utile allo scopo: Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese, scritto da ATS Brianza e frutto del lavoro del Comitato di Coordinamento Provinciale di Monza e Lecco ex art.7 D.Lgs. 81/08.

 

Oltre al corpo del documento risultano molto interessanti i numerosi allegati, che forniscono checklist, schede e altre informazioni di carattere operativo adattabili alle singole realtà aziendali.

 

Allegato A: acquisto di nuova attrezzatura e verifiche di conformità

 

In particolare, l’allegato A fornisce l’iter corretto da seguire per l’acquisto di una nuova attrezzatura, di cui di seguito riassumiamo sommariamente i punti.

 

1) Definire ed elencare le caratteristiche tecniche e prestazionali della macchina e, in base a queste, stabilire se e quale tipo di documentazione è necessario predisporre/acquisire/reperire.

 

2) Considerare le conseguenze dell’installazione della macchina, confrontandosi con RSPP e/o ufficio ambiente e sicurezza per comprendere come gestirle. Ad esempio, l’inserimento di una nuova attrezzatura all’interno di un’ambiente di lavoro potrebbe:

 

- richiedere modifiche agli impianti esistenti

- richiedere la presenza di attrezzature di supporto

- introdurre nuovi pericoli

- richiedere il possesso di autorizzazioni specifiche

- necessitare di formazione specifica del personale

- etc.

 

Valutare le conseguenze e acquisire tutte le informazioni necessarie permette quindi di concludere questa seconda fase con una lista di azioni e attività necessarie al corretto inserimento del tipo di attrezzatura in questione nel proprio ambiente di lavoro.


3) L’ufficio acquisti svolge ricerche sul mercato per trovare le attrezzature che meglio rispondono alle esigenze emerse, sia dal punto di vista produttivo che da quello della sicurezza.

 

4) Al momento di formalizzare l’ordine, l’ufficio acquisti deve specificare i requisiti attesi, allegare un’eventuale specifica tecnica predisposta ad hoc e, si sottolinea, anche esplicitare le seguenti condizioni:

 

a) L’impegno del fornitore al rispetto della conformità legislativa applicabile principalmente alle direttive applicabili all’attrezzatura:

- Direttiva Macchine (2006/42/CE)

- Direttiva Bassa Tensione (2014/35/CE);

- Direttiva Compatibilità Elettromagnetica (2014/30/CE);

- Dir. Atex – 2014/34/CE ;

- Dir. PED – 2014/68/UE ;

- Etc.

 

 

b) La tutela sulla verifica di conformità della fornitura che, in caso di mancata conformità, preveda anche un’eventuale clausola di  svincolo dal pagamento di una quota rispetto al saldo dell’importo complessivo.

 

5) Infine, all’atto del ricevimento ed installazione dell’attrezzatura è necessario provvedere alle verifiche di conformità strutturale, funzionale e documentale, compilando un apposita check-list come quella riportata nell’allegato C con l’aiuto del della Manutenzione/Produzione, del RSPP e dell’eventuale EHS.

 

6) Se tutte le condizioni di conformità sono soddisfatte, il modulo di accettazione viene completato, firmato dall’incaricato e consegnato all’ufficio acquisti per procedere al saldo secondo accordi.

 

Vuoi saperne di più? Come sempre qui sotto trovi il testo integrale del Documento con tutti gli allegati A-E sull'argomento. Il resto degli allegati sono scaricabili gratuitamente in versione modificabile dal sito dell'ATS Brianza cliccando QUI. Buona lettura!



- ATS Brianza "Utilizzo in sicurezza delle macchine: guida per le imprese" - Versione 2020 + Allegati A-E
News


Inserire le problematiche legate al genere nella valutazione dei rischi
10/03/2022

 

Per migliorare le condizioni di lavoro delle persone sono necessari sforzi continui ad ogni livello e su ogni fronte.

 

Tuttavia, in occasione della Giornata Internazionale della Donna di due giorni fa, oggi ci soffermiamo sulla relazione che intercorre tra genere e SSL. Anche se a prima vista può sembrare una banalità, se si svolge l’attività di valutazione e prevenzione dei rischi senza tener conto delle differenze di genere si corre il rischio di sottovalutare o addirittura di ignorare le lavoratrici e le loro esigenze.

 

Cosa significa valutare i rischi di genere?

 

Nel documento allegato vengono esposti alcuni suggerimenti per rendere la valutazione dei rischi più sensibile al genere.

 

Dato che vi sono differenze di genere in un’ampia serie di problematiche più vaste legate alle circostanze di lavoro (molestie sessuali, discriminazione, partecipazione al processo decisionale sul luogo di lavoro, conflitti tra lavoro e vita privata, etc.) è necessario affrontare la prevenzione dei rischi in modo olistico.

 

Un altro obiettivo è quello di individuare pericoli meno evidenti e i problemi di salute che si manifestano più frequentemente nelle donne.

 

Maggiore sicurezza per le donne, maggiore sicurezza per tutti

 

Appurata la mancanza di tutela per determinati settori ed esigenze tipicamente femminili, è importante tenere a mente che ciò non s’significa che il genere maschile sia immune a questi rischi: considerare i rischi lavorativi da un punto di vista di genere vuol dire infatti rendere il luogo di lavoro più sicuro per tutti.

 

A tal proposito, di seguito vi lasciamo un documento dell’ Agenzia Europea per la sicurezza e la salute sul lavoro, dove sono illustrati ed esemplificati alcuni fattori di rischio legati al genere, i problemi che ne possono derivare e le possibili soluzioni per contribuire a ridurre il gender gap della sicurezza sul lavoro. Buona lettura!



- "Inserire le problematiche legate al genere nella valutazione dei rischi", Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro, 2003.
News


Decreto Minicodice e sicurezza antincendio: novità e chiarimenti
10/02/2022

Dopo gli scorsi articoli riguardanti i decreti Controlli e GSA (te li sei persi? Li trovi QUI e QUI), oggi ci occupiamo del cosiddetto Decreto Minicodice, ultimo dei tre decreti che dal prossimo autunno sostituiranno definitivamente il DM 10 marzo 1998.

 

Decreto Minicodice, Codice di Prevenzione Incendi e Circolare 16700

 

Il Decreto Minicodice definisce i criteri generali di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio per luoghi di lavoro, ai sensi dell’articolo 46, comma 3, lettera a), punti 1 e 2, del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81. In particolare, il suo intento è di allineare i criteri di prevenzione incendi adottati nei luoghi di lavoro con il Codice di Prevenzione Incendi, in modo da omologare e semplificare l’applicazione della legge in materia.

 

Non si può dunque parlare di uno senza fare riferimento all’altro, tanto che l’8  novembre 2021 la Direzione Centrale per la Prevenzione e Sicurezza Tecnica del Dipartimento dei Vigili del fuoco, del soccorso pubblico e della difesa civile ha emanato una circolare con i primi chiarimenti in merito a tale , che – come da consuetudine – trovate al link qui sotto, assieme al testo integrale del Decreto.  

 

Decreto Minicodice: cosa cambia?

 

Sulla base dei documenti fin ora elencati emerge quindi che il Decreto Minicodice individua un unico quadro di regole tecniche applicabili ai luoghi di lavoro, corrispondente e congruente con la normativa di prevenzione incendi e completo rispetto a tutte le casistiche che si possono presentare (articolo 2).

 

Esso estende infatti il loro campo di applicazione a tutti i luoghi di lavoro non dotati di regole tecniche, e, in particolare, a tutti i luoghi di lavoro che comprendono attività soggette ai controlli di prevenzione incendi (articolo 3).

 

L’articolo 3, che costituisce il cardine del decreto, si sofferma in particolare sul contenuto fondante del Decreto che fornisce indicazioni per individuare i criteri di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio da applicare nello specifico luogo di lavoro. In particolare, evidenzia che:

 

I criteri per i luoghi di lavoro a basso rischio (come da allegato I).

 

- Che per i luoghi di lavoro che non ricadono nei commi 1 e 2, i criteri di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio sono quelli contenuti nel DM 3 agosto 2015 (articolo 3, comma3).

 

- Che, qualora il Codice di Prevenzione Incendi lo preveda, è possibile che anche per i luoghi di lavoro a basso rischio venga applicato il DM 3 agosto 2015.

 

Come da prassi qui sotto alleghiamo la documentazione integrale per eventuali approfondimenti in vista dell’effettiva entrata in vigore del Decreto, prevista come nei casi precedenti ad un anno dalla sua pubblicazione – il 29 Ottobre 2022. Buona lettura! 

 



- Testo integrale Decreto Minicodice + Circolare Direzione Centrale per la Prevenzione e Sicurezza Tecnica del Dipartimento dei Vigili del fuoco
News


Gestione della sicurezza antincendio: nuovo decreto per i luoghi di lavoro
27/01/2022

Dopo lo scorso articolo sul Decreto Controlli, oggi presentiamo invece il secondo dei tre Decreti del Ministero dell’Interno in materia di sicurezza e prevenzione antincendio previste dal Testo Unico del 2008 e che vanno a sostituire le disposizioni del 10 Marzo 1998.

 

Emanato il 2 Settembre 2021 e pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale il 04 Ottobre 2021, il secondo Decreto riguarda la gestione in esercizio ed in emergenza della sicurezza antincendio sul luogo di lavoro, con indicazioni su formazione, informazione, addetti antincendio e docenti.

 

Questo decreto venne già preceduto da alcuni D.Lgs. antecedenti, come il n.139 dell’8 Marzo 2006 e il Codice di Prevenzione Incendi del 2015, che rimangono comunque in vigore. Tale Decreto non vuole sostituire i criteri generali di sicurezza antincendio stabiliti dalle disposizioni fin qui citate, bensì approfondirne alcuni aspetti tecnici  per proseguire verso quel graduale processo di aggiornamento della normativa antincendio che mira a sganciarsi dai principi del DM del 1998.

 

Riassumiamo di seguito le principali caratteristiche del presente decreto, che come sempre trovate allegato in versione integrale in fondo alla pagina. 

 

A chi si rivolge?

Il D.Lgs. 02/09/2021 si applica ai luoghi di lavoro così come descritti nell’ Art.62 del Testo Unico, mentre per i cantieri temporanei e mobili e le attività a rischio incidente rilevante sono da applicare solo gli aspetti riguardanti la designazione degli addetti antincendio, la formazione e i docenti.

 

Il piano di emergenza: chi deve redigerlo?

Sulla base delle caratteristiche di ciascun luogo di lavoro, l’allegato I del presente decreto definisce le misure da adottare in esercizio e in emergenza. Tali misure vanno inserite all’interno del Piano d’emergenza solo se:

 

1) L’azienda in questione occupa 10 o più lavoratori

2) Si tratta di un luogo di lavoro aperto al pubblico dove è possibile si concentrino 50 o più persone contemporaneamente.

3) E’ un luogo di lavoro che rientra nell’allegato I al DPR del 1° Agosto 2011, n. 151, ossia un’attività per cui è necessaria una SCIA Antincendio.

 

In tutti gli altri casi sono comunque necessarie misure organizzative e gestionali da attuare in caso di incendio ma è sufficiente riportarle nel documento di valutazione dei rischi o “nel documento redatto sulla base delle procedure standardizzate di cui all'art. 29, comma 5, del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81”.

 

Formazione e informazione antincendio: come e quando farla?

Il datore di lavoro ha l’obbligo di fornire ai lavoratori un’adeguata informazione e formazione sui “principi di base della prevenzione incendi e sulle azioni da attuare in presenza di un incendio”. Questa formazione va sempre somministrata all’assunzione e aggiornata tempestivamente qualora cambi la conformazione dell’azienda.

 

Il contenuto varia a seconda del tipo di ambiente di lavoro e dal conseguente rischio che ne deriva per il lavoratore, ossia in base alla valutazione dei rischi effettuata. Tuttavia, non può non toccare i seguenti argomenti:

 

1) I rischi di incendio e di esplosione legati all'attività svolta

 

2) I rischi di incendio e di esplosione legati alle specifiche mansioni svolte

 

3) Le misure di prevenzione e di protezione incendi adottate nel luogo di lavoro con particolare riferimento a:

 - L’osservanza delle misure di prevenzione degli incendi e relativo corretto comportamento negli ambienti di lavoro

 - Gli accorgimenti comportamentali correlati agli scenari di emergenza: uso di ascensori, porte etc. 

 - L’ubicazione delle vie d'esodo

 

4) Le procedure da adottare in caso di incendio, ed in particolare informazioni inerenti a:

 - Le azioni da attuare in caso di incendio

 - L’azionamento dell’allarme

 - Le procedure da attuare all’attivazione dell'allarme e di evacuazione fino al punto di raccolta in luogo sicuro

 - La modalità di chiamata dei vigili del fuoco

 

5) I nominativi dei lavoratori incaricati di applicare le misure di prevenzione incendi, lotta antincendio e gestione delle emergenze e primo soccorso.

 

6) Il nominativo del responsabile del servizio di prevenzione e protezione.

 

Come da prassi qui sotto alleghiamo la documentazione integrale per eventuali approfondimenti in vista dell’effettiva entrata in vigore del Decreto, prevista anche in questo caso dopo un anno dalla sua pubblicazione – il 4 Ottobre 2022. Buona lettura!

 



- Criteri per la gestione dei luoghi di lavoro in esercizio ed in emergenza e caratteristiche dello specifico servizio di prevenzione e protezione antincendio, ai sensi dell’articolo 46, comma 3, lettera a) , punto 4 e lettera b) del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81.
News


Decreto Controlli e misure antincendio: La figura del tecnico manutentore qualificato
13/01/2022

Nell’ormai noto Testo Unico per la salute e la sicurezza nei luoghi di lavoro (o più brevemente D.Lgs. 81/2008) veniva già nominata la prevenzione incendi come funzione di grande interesse pubblico nella tutela dell’incolumità delle persone, dei beni e dell’ambiente, motivo per cui era considerata di esclusiva competenza statale.

 

Tuttavia, i contenuti presenti nel Testo Unico a riguardo sono andati a sostituire solo in parte le precedenti disposizioni del 1998 in quanto fornisce indicazioni di carattere prevalentemente generale. Si è dovuto attendere 13 anni perché il Testo Unico venisse integrato con disposizioni più aggiornate: il 25 Settembre 2021 è stato pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale il “Decreto Controlli” del 01 Settembre 2021, primo di tre decreti del Ministero dell’Interno emanati in sostituzione del DM 10/3/1998.

 

Il decreto controlli indica i criteri generali per il controllo e la manutenzione di impianti, attrezzature ed altri sistemi di sicurezza antincendio. In particolare, esso definisce la figura del tecnico specializzato, indica le procedure da seguire per effettuare la manutenzione di impianti e attrezzature antincendio e fornisce le modalità di qualificazione del tecnico qualificato.

 

Come da prassi, qui sotto alleghiamo la documentazione integrale per eventuali approfondimenti in vista dell’effettiva entrata in vigore del Decreto il 25 Settembre 2022, un anno esatto dopo la sua pubblicazione. Buona lettura!



- Criteri generali per il controllo e la manutenzione degli impianti, attrezzature ed altri sistemi di sicurezza antincendio, ai sensi dell’articolo 46, comma 3, lettera a) , punto 3, del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81.
News


Le macchine alimentari sicure: criteri di sicurezza e conseguenze di non conformità
08/12/2021

L’argomento di oggi riguarda la sicurezza macchine in ambito alimentare, argomento trattato in modo specifico dal documento INAIL intitolato “L’accertamento tecnico per la sicurezza delle macchine alimentari” che trovate in fondo all’articolo.

 

Prima di elencare le 15 schede tecniche riguardanti diverse tipologie specifiche di macchine alimentari, il documento si sofferma sulle istituzioni incaricate di “sorvegliare il mercato” e sulle conseguenze da esse attuate in caso di mancato rispetto della normativa.

 

Il concetto di sorveglianza di mercato include tutte quelle attività di controllo e verifica della conformità dei prodotti che rientrano nella Direttiva Macchine una volta che sono stati messi in funzione o venduti.

 

In Italia l’art. 6 del Decreto Legislativo 27 gennaio 2010, n. 17 (recepimento della direttiva macchine) attribuisce a due ministeri (Ministero dello sviluppo economico, Ministero del lavoro e delle politiche sociali) le funzioni di autorità di sorveglianza del mercato riguardo le macchine e le quasi-macchine.

 

Nota Bene: La sorveglianza di mercato NON è da confondere con la valutazione di conformità, che ha invece lo scopo di garantire la conformità delle macchine PRIMA che esse vengano commercializzate o utilizzate e spetta al fabbricante o al suo mandatario.  

 

Cosa succede nel caso in cui l’indagine delle autorità di sorveglianza di mercato dovesse ritenere una macchina o quasi macchina non conforme ai requisiti essenziali previsti dalla legge?

 

In primo luogo, l’autorità impone al fabbricante o suo mandatario di svolgere le modifiche necessarie a rendere conforme la macchina o quasi macchina in questione e tutte quelle eventuali altre prodotte con lo stesso difetto di fabbricazione in tutta l’Unione Europea.

 

Qualora il fabbricante non svolga le modifiche volontariamente, l’autorità di mercato dello stato membro in questione deve adottare le misure necessarie per assicurare il ritiro dal mercato dei prodotti pericolosi e notificare il fatto alla commissione europea, in modo da poter ritirare tale prodotto da tutta l’UE.

 

Le autorità di sorveglianza del mercato hanno infine il compito di avvertire gli utilizzatori del prodotto non conforme per prevenire possibili infortuni o danni alla salute derivanti dal suo utilizzo, favorendo per quanto possibile la collaborazione tra tutti gli operatori economici interessati. 

 

Oltre alle schede tecniche sopra citate, nel documento qui sotto trovate lo schema descrittivo dell’iter completo di sorveglianza di mercato in Italia, compresi tutti gli organi intermedi dislocati sul territorio e le loro funzioni specifiche. Buona lettura!

 



- L’ACCERTAMENTO TECNICO PER LA SICUREZZA DELLE MACCHINE ALIMENTARI
News


Macchine movimento terra: dalla verifica periodica alla scheda tecnica
24/11/2021

L’articolo art.71 prescrive che le attrezzature di lavoro elencate nell’allegato VII siano sottoposte a verifiche periodiche per valutarne lo stato di conservazione e di efficienza ai fini della sicurezza. 

 

In particolare, nel caso in cui si tratti di un apparecchio di sollevamento di tipo fisso non azionato a mano con portata superiore a 200 kg, il datore di lavoro è obbligato a:

 

·                 Dare comunicazione di messa in servizio dell’attrezzatura all’unità operativa territoriale (UOT) Inail competente, la quale le assegnerà una matricola;

 

·                 Richiedere la prima delle verifiche periodiche all’unità operativa territoriale Inail competente secondo le scadenze indicate dall’allegato VII.

 

Proprio in relazione a questo ruolo, l’INAIL ha pubblicato diversi documenti di approfondimento in merito alle fasi i di cui si compone l’attività tecnica di prima verifica periodica: compilazione della scheda tecnica dell’attrezzatura e redazione del verbale di verifica. 

 

 



- INAIL - Macchine movimento terra: dalla verifica periodica alla scheda tecnica
News


La manutenzione delle attrezzature di lavoro
10/11/2021

Le attrezzature di lavoro sono un elemento fondamentale per l’attività lavorativa. Per questo, lavorare in sicurezza vuol dire, tra le altre cose, lavorare con attrezzature a norma di legge e sotto costante manutenzione.

 

Cosa s'intende per manutenzione?

In materia di sicurezza la legge di riferimento è sempre il Testo unico per la salute e la sicurezza del lavoro, conosciuto anche come D.lgs. 81/2008 (vuoi saperne di più? Ne parliamo più approfonditamente qui).

 

Tale Testo Unico definisce che per manutenzione continua delle attrezzature di lavoro s’intendono tutte quelle azioni tecniche, amministrative e gestionali, previste durante il ciclo di vita di un'attrezzatura, destinate a mantenerla o riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta.

 

In particolare, l’attività di manutenzione presenta scopi quali:

1) Conservare nel tempo prestazioni e caratteristiche di sicurezza, contrastando il degrado dovuto all’usura e l’invecchiamento, causati, a loro volta, dalle diverse sollecitazioni; 

2) Ridurre i costi di gestione e le perdite di produzione causate dal degrado e dall’invecchiamento precoce;

3) Rispettare le disposizioni legislative.

 

Risulta quindi subito chiara l’importanza di questa misura di prevenzione e protezione per la sicurezza e salute dei lavoratori, la cui obbligatorietà viene citata e ribadita più volte nel corso del decreto 81/2008, primo fra tutti nell’articolo 71. La manutenzione risulta però essere anche un’attività ricca di pericoli per chi la svolge.

 

Indicazioni normative: cosa dice il documento INAIL 2019?

La duplice natura del concetto di manutenzione delle attrezzature di lavoro è trattata ed approfondita nel documento INAIL del 2019 dal titolo “la manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione”, a cura del Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici (DIT) dell’Inail.  

 

In particolare, il documento in questione si sofferma sui seguenti argomenti:

1) La manutenzione dei luoghi di lavoro, degli impianti e delle attrezzature di lavoro;

2) L’esternalizzazione della manutenzione

3) I rischi dovuti alle interferenze nell’ambiente lavorativo.

 

Di seguito il link per scaricare gratuitamente il documento INAIL integrale. Buona lettura!

 



- INAIL - La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione
News


Nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili
27/10/2021

Le scale portatili sono attrezzature ampiamente diffuse e utilizzate nell’ambiente di lavoro e nell’ambiente di vita. Tuttavia, pur venendo adoperate da moltissime persone, tali scale comportano rischi elevati.

 

I principali incidenti in merito riguardano solitamente la stabilità nell’uso e la resistenza strutturale derivante dalle sollecitazioni cicliche. Al fine di ridurre al minimo il rischio di incidente, è fondamentale che le scale portatili siano fabbricate con un livello intrinseco di sicurezza maggiore.

 

L’individuazione delle misure progettuali e di sperimentazione per ridurre al minimo i rischi connessi con le attività effettuate con le scale portatili deve quindi coinvolgere un’attività di ricerca sulle caratteristiche di resistenza e di stabilità delle stesse.

 

A seguito di questo incipit, vi presentiamo in allegato un articolo dell’Inail che spiega in modo dettagliato quali possono essere i nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili. Buona lettura!



- INAIL: Nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili
News


Microclima: come valutare lo stress termico negli ambienti freddi?
13/10/2021

Il metodo IREQ per gli ambienti freddi

In merito agli ambienti freddi, la normativa tecnica fa riferimento al metodo IREQ (Insulation REQuired), trattato nella norma UNI EN ISO 11079:2007.

Questo metodo di valutazione, si basa sul fatto che le condizioni ideali del clima corrispondono con la condizione di neutralità termica, mentre lo stress termico è sempre più intenso quanto più lo squilibrio energetico è grande.

Il metodo IREQ  si basa sulle “equazioni del bilancio termico dell’organismo umano”, utilizza inoltre un codice che esamina tutti gli scambi di energia fra soggetto ed ambiente, fornisce inoltre l’isolamento termico del vestiario IREQ, il quale è richiesto con lo scopo di mantenere condizioni organiche accettabili durante l’esposizione.

 

I parametri del metodo

Le quantità richieste per poter applicare il metodo IREQ, sono le medesime su cui si fondano i metodi PMV e PHS, nello specifico quattro quantità fisiche (parametri ambientali) e due descrittori di specifiche caratteristiche dell’individuo (parametri individuali), riportiamo di seguito tutti i parametri:

·        pressione parziale del vapore acqueo;

·        temperatura media radiante;

·        temperatura dell’aria;

·        velocità relativa dell’aria;

·        attività metabolica;

·        isolamento termico del vestiario.

 

Il descrittore del rischio

Il metodo IREQ si serve di un solo descrittore del rischio chiamato IREQ, prevede però il calcolo di “due diversi valori di quest’indice”:

·        IREQmin è il valore di isolamento termico che assicura le condizioni minime accettabili;

·        IREQneutral è il valore di isolamento termico che garantisce le condizioni di neutralità termica.

 

Di seguito il link al testo completo del documento INAIL di riferimento. Buona lettura! 



- INAIL: La valutazione del Microclima
News


Come valutare la qualità delle procedure di emergenze negli ambienti confinati
23/09/2021

Il documento “Linee di indirizzo per la gestione dei rischi derivanti dai lavori in ambienti confinati o a rischio di inquinamento” prodotto nel 2019 e aggiornato nel 2020 dal Consiglio Nazionale degli Ingegneri (CNI), riporta che gli aspetti che caratterizzano un infortunio e gli aspetti organizzativi/procedurali connessi per la gestione dell’emergenza, da pianificare e verificare all’interno di una procedura sono:

 

1) Accadimento dell’evento incidentale: questa fase deve essere preceduta da una specifica valutazione dei rischi dell’ambiente confinato, necessaria a definire i possibili scenari di emergenza, tali da non rendere possibile una procedura di autosoccorso. 

 

2) Individuazione dell’emergenza: gli operatori in assistenza esterna devono essere in grado di individuare la situazione di emergenza, sulla base di fattori critici esplicitati durante l’addestramento. 

 

3) Attivazione “protocollo di gestione emergenza”: “gli operatori in assistenza esterna, presa conoscenza di quanto accaduto, attivano il sistema per la gestione dell’emergenza, ad esempio: 

- chiamata “soccorsi” interni e/o esterni; 

- arrivo degli stessi sul luogo d’intervento; 

- verifica fattibilità intervento (presenza rischio incendio, esplosione, ecc.); 

- predisposizione mezzi e attrezzature per l’ingresso dei soccorritori nello spazio confinato. 

 

4) Interventi di recupero classificabili (valutare modalità d’ingresso dei soccorritori all’interno dell’ambiente confinato e di uscita da parte dell’infortunato, attrezzature per l’uscita verticale o orizzontale, DPI da utilizzare, ecc.) in: 

- Intervento di recupero con ingresso operatore/i 

- Intervento di recupero senza ingresso operatore/i.  

 

5) Soccorso medico.  

 

Gli elementi che concorrono a validare la bontà della procedura d’emergenza

 

Il documento riporta che la qualità della procedura potrebbe essere valutata in funzione della relazione: T.individuazione (intervallo di tempo che intercorre dall’evento all’Individuazione della criticità in corso da parte del personale, posto all’esterno dello spazio confinato) + T.attivazione (intervallo di tempo che intercorre dall’individuazione della condizione di emergenza all’attuazione dell’intervento di recupero infortunato) + T.azione (intervallo di tempo che intercorre dall’inizio fase del recupero a quando l’infortunato è fisicamente fuori dallo spazio confinato, a disposizione del personale medico specializzato) < T.sopravvivenza (tempo di sopravvivenza dell’infortunato esposto ai fattori di rischio presenti all’interno dello spazio confinato).

 

Si tratta di un’indicazione di carattere generale, che potrebbe essere suddivisa in ulteriori componenti (tempo di chiamata, tempo di arrivo squadra “dedicata”, tempo di preparazione, ecc.) sui quali è possibile intervenire, purché sia garantita la condizione di fondo: l’intervallo di tempo, che intercorre da quando si verifica l’emergenza a quando il lavoratore infortunato è condotto fuori dallo spazio per ricevere adeguata assistenza medica, deve essere inferiore alle tempistiche, stabilite preliminarmente in fase di valutazione dei rischi e con il fondamentale contributo del medico competente, finalizzate a garantire al lavoratore cure efficaci, in modo da riportare il minor danno possibile, contestualmente allo scenario incidentale in essere.

Riportiamo di seguito il documento per intero. Buona lettura! 



- Linee di indirizzo per la gestione dei rischi derivanti dai lavori in ambienti confinati o a rischio di inquinamento
News


La valutazione del rischio vibrazioni
23/06/2021

“L’esposizione professionale a vibrazioni meccaniche può presentare rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori, se non è correttamente valutata e se non vengono messe in atto, da parte del datore di lavoro per il tramite del Servizio di prevenzione e protezione, tutte le misure tecniche di prevenzione e protezione consentite dallo stato dell’arte e tutte le misure organizzative concretamente attuabili nel posto di lavoro.”

 

Vi presentiamo di seguito il documento Inail in merito a “la valutazione del rischio vibrazioni” da cui abbiamo tratto la prefazione.



- La valutazione del rischio vibrazioni
News


Infortuni e malattie professionali: i dati Inail del primo quadrimestre 2021
09/06/2021

Le denunce di infortunio sul lavoro presentate all’Istituto tra gennaio e aprile sono state 171.870 (-0,3% rispetto allo stesso periodo del 2020), 306 delle quali con esito mortale (+9,3%). In aumento le patologie di origine professionale denunciate, che sono state 18.629 (+26,1%). I dati mensili sono fortemente influenzati dall’emergenza Coronavirus.

 

Nella sezione “Open data” del sito Inail sono disponibili i dati analitici delle denunce di infortunio – nel complesso e con esito mortale – e di malattia professionale presentate all’Istituto entro il mese di aprile. Nella stessa sezione sono pubblicate anche le tabelle del “modello di lettura” con i confronti “di mese” (aprile 2020 vs aprile 2021) e  “di periodo” (gennaio-aprile 2020 vs gennaio-aprile 2021). 

 

Ciò premesso, nel periodo gennaio-aprile di quest’anno si registra, rispetto all’analogo periodo del 2020, ancora una piccola diminuzione delle denunce di infortunio in complesso, un aumento di quelli mortali e una risalita delle malattie professionali. 

 

DENUNCE DI INFORTUNIO

Le denunce di infortunio sul lavoro presentate all’Inail entro lo scorso mese di aprile sono diminuite di 449 casi (-0,3%) rispetto al primo quadrimestre del 2020. La diminuzione dello 0,3% dell’intero periodo è la sintesi di un calo delle denunce osservato nel primo bimestre gennaio-febbraio (-12%) e di un aumento nel secondo bimestre marzo-aprile (+17%), nel confronto tra i due anni.

 

I dati rilevati al 30 aprile di ciascun anno evidenziano a livello nazionale un decremento solo degli infortuni in itinere, occorsi cioè nel tragitto di andata e ritorno tra l’abitazione e il posto di lavoro, al contrario dei casi avvenuti in occasione di lavoro, che presentano un lieve aumento.

 

CASI MORTALI

Le denunce di infortunio sul lavoro con esito mortale presentate all’Istituto entro il mese di aprile sono aumentate rispetto a quelle registrate nel primo quadrimestre del 2020 (+9,3%) e in linea con quelle del primo quadrimestre 2019. Il confronto tra il 2020 e il 2021, richiede però cautela, in quanto i dati delle denunce mortali degli open data mensili, più di quelli delle denunce in complesso, sono provvisori e influenzati fortemente dalla pandemia, con il risultato di non conteggiare un rilevante numero di “tardive” denunce mortali da contagio Covid-19, in particolare del mese di marzo 2020, entrate negli archivi solo nei mesi successivi alla fotografia scattata il 30 aprile 2020. Si fa notare, inoltre, che i decessi causati dal Covid-19 avvengono dopo un più o meno lungo periodo di tempo intercorso dalla data del contagio.

 

Ciò premesso, a livello nazionale i dati rilevati al 30 aprile di ciascun anno evidenziano per il primo quadrimestre di quest’anno un decremento solo dei casi in itinere, mentre quelli avvenuti in occasione di lavoro sono incrementati.

 

DENUNCE DI MALATTIA PROFESSIONALE

Le denunce di malattia professionale protocollate dall’Inail nel primo quadrimestre del 2021 sono aumentate rispetto allo stesso periodo del 2020 (+26,1%). Le patologie denunciate tornano quindi ad aumentare, dopo un 2020 condizionato fortemente dalla pandemia, con denunce in costante decremento nel confronto con l’anno precedente.

 

Le patologie del sistema osteo-muscolare e del tessuto connettivo, del sistema nervoso e dell’orecchio continuano a rappresentare, anche nel primo quadrimestre del 2021, le prime tre malattie professionali denunciate, seguite da quelle del sistema respiratorio e dai tumori.

 

Fonte: Inail



-
News


Come valutare la qualità delle procedure di emergenze negli ambienti confinati
26/05/2021

Gli aspetti organizzativi e procedurali per la gestione dell’emergenza

 

Il documento “Linee di indirizzo per la gestione dei rischi derivanti dai lavori in ambienti confinati o a rischio di inquinamento” prodotto nel 2019 e aggiornato nel 2020 dal Consiglio Nazionale degli Ingegneri (CNI), riporta che gli aspetti che caratterizzano un infortunio e gli aspetti organizzativi/procedurali connessi per la gestione dell’emergenza, da pianificare e verificare all’interno di una procedura sono:

 

1. Accadimento dell’evento incidentale: questa fase deve essere preceduta da una specifica valutazione dei rischi dell’ambiente confinato, necessaria a definire i possibili scenari di emergenza, tali da non rendere possibile una procedura di autosoccorso. 

 

2. Individuazione dell’emergenza: gli operatori in assistenza esterna devono essere in grado di individuare la situazione di emergenza, sulla base di fattori critici esplicitati durante l’addestramento. 

 

3. Attivazione “protocollo di gestione emergenza”: “gli operatori in assistenza esterna, presa conoscenza di quanto accaduto, attivano il sistema per la gestione dell’emergenza, ad esempio:

 

• chiamata “soccorsi” interni e/o esterni; 

• arrivo degli stessi sul luogo d’intervento; 

• verifica fattibilità intervento (presenza rischio incendio, esplosione, ecc.); 

• predisposizione mezzi e attrezzature per l’ingresso dei soccorritori nello spazio confinato. 

 

4. Interventi di recupero classificabili (valutare modalità d’ingresso dei soccorritori all’interno dell’ambiente confinato e di uscita da parte dell’infortunato, attrezzature per l’uscita verticale o orizzontale, DPI da utilizzare, ecc.) in: 

• Intervento di recupero con ingresso operatore/i 

• Intervento di recupero senza ingresso operatore/i.

 

5. Soccorso medico.

 

Gli elementi che concorrono a validare la bontà della procedura d’emergenza

 

Il documento riporta che la qualità della procedura potrebbe essere valutata in funzione della relazione: Tindividuazione (intervallo di tempo che intercorre dall’evento all’Individuazione della criticità in corso da parte del personale, posto all’esterno dello spazio confinato) + Tattivazione (intervallo di tempo che intercorre dall’individuazione della condizione di emergenza all’attuazione dell’intervento di recupero infortunato) + Tazione (intervallo di tempo che intercorre dall’inizio fase del recupero a quando l’infortunato è fisicamente fuori dallo spazio confinato, a disposizione del personale medico specializzato) < Tsopravvivenza (tempo di sopravvivenza dell’infortunato esposto ai fattori di rischio presenti all’interno dello spazio confinato).

 

Si tratta di un’indicazione di carattere generale, che potrebbe essere suddivisa in ulteriori componenti (tempo di chiamata, tempo di arrivo squadra “dedicata”, tempo di preparazione, ecc.) sui quali è possibile intervenire, purché sia garantita la condizione di fondo: l’intervallo di tempo, che intercorre da quando si verifica l’emergenza a quando il lavoratore infortunato è condotto fuori dallo spazio per ricevere adeguata assistenza medica, deve essere inferiore alle tempistiche, stabilite preliminarmente in fase di valutazione dei rischi e con il fondamentale contributo del medico competente, finalizzate a garantire al lavoratore cure efficaci, in modo da riportare il minor danno possibile, contestualmente allo scenario incidentale in essere. 

 

Riportiamo di seguito il documento per intero:



- “Linee di indirizzo per la gestione dei rischi derivanti dai lavori in ambienti confinati o a rischio di inquinamento”
News


Manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione
12/05/2021

Vi presentiamo il documento INAIL in merito alla “manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione”.

 

Di seguito il documento per intero.



- Manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione
News


Attrezzature di lavoro: informazione, formazione e addestramento
14/04/2021

Il datore di lavoro (art. 71, comma 7, lett. a) “deve prendere le misure necessarie affinché l’uso delle attrezzature di lavoro sia riservato ai lavoratori incaricati per tale compito, che abbiano ricevuto informazione, formazione ed addestramento adeguati”.

 

Le attività rientrano tra quelle già previste negli articoli 36 e 37, in merito ai rischi di carattere generale e quelli specifici (in particolare, quelli dovuti all’uso delle attrezzature di lavoro), quindi alle misure e le attività di protezione e prevenzione utilizzate e i pericoli collegati all’uso delle sostanze e delle miscele pericolose. Ulteriori indicazioni sono riportate nell’art. 73 del Testo Unico.

Inoltre i lavoratori incaricati della manutenzione e della riparazione (nonché della trasformazione) delle attrezzature di lavoro devono essere qualificati in modo specifico per svolgere tali compiti (art. 71, comma 7, lett. b).

 

Il documento Inail “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” riprende il citato articolo 73, facendo riferimento anche alle attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una abilitazione specifica degli operatori:

 

Art. 73. Informazione, formazione e addestramento

1. Nell’ambito degli obblighi di cui agli articoli 36 e 37 il datore di lavoro provvede, affinché per ogni attrezzatura di lavoro messa a disposizione, i lavoratori incaricati dell’uso dispongano di ogni necessaria informazione e istruzione e ricevano una formazione e un addestramento adeguati, in rapporto alla sicurezza relativamente:

a) alle condizioni di impiego delle attrezzature;

b) alle situazioni anormali prevedibili.

 

2. Il datore di lavoro provvede altresì a informare i lavoratori sui rischi cui sono esposti durante l’uso delle attrezzature di lavoro, sulle attrezzature di lavoro presenti nell’ambiente immediatamente circostante, anche se da essi non usate direttamente, nonché sui cambiamenti di tali attrezzature.

 

3. Le informazioni e le istruzioni d’uso devono risultare comprensibili ai lavoratori interessati.

 

4. Il datore di lavoro provvede affinché i lavoratori incaricati dell’uso delle attrezzature che richiedono conoscenze e responsabilità particolari di cui all’articolo 71, comma 7, ricevano una formazione, informazione ed addestramento adeguati e specifici, tali da consentire l’utilizzo delle attrezzature in modo idoneo e sicuro, anche in relazione ai rischi che possano essere causati ad altre persone.

 

5. In sede di Conferenza permanente per i rapporti tra Stato, le regioni e le province autonome di Trento e di Bolzano sono individuate le attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una specifica abilitazione degli operatori nonché le modalità per il riconoscimento di tale abilitazione, i soggetti formatori, la durata, gli indirizzi ed i requisiti minimi di validità della formazione e le condizioni considerate equivalenti alla specifica abilitazione.

 

Il documento riporta poi alcuni decreti attuativi in materia di formazione, ad esempio:

· Accordo per l’individuazione delle attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una specifica abilitazione degli operatori, ai sensi dell’articolo 73, comma 5, del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81.

 

· Accordo Stato Regioni rep 128/CSR del 7 luglio 2016 finalizzato alla individuazione della durata e dei contenuti minimi dei percorsi formativi per i responsabili e gli addetti dei servizi di prevenzione e protezione, ai sensi dell'articolo 32 del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81 e successive modificazioni.

 

Riportiamo di seguito il documento Inail “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” per intero.

 



- La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione
News


La manutenzione delle attrezzature di lavoro
31/03/2021

Le attrezzature di lavoro sono un elemento fondamentale in molte attività lavorative.

Il legislatore italiano in diversi articoli del Testo Unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro, relativamente alle attrezzature di lavoro (Titolo III, Capo I), riporta le norme per la sicurezza dei lavoratori durante la conduzione dell’attività lavorativa, quest’ultima svolta utilizzando le attrezzature.

 

Nello specifico, il legislatore obbliga il datore di lavoro ad effettuare la regolare manutenzione sulle attrezzature di lavoro (art. 71, comma 4) e a programmare un sistema di verifiche e controlli (art.71, comma 8) e verifiche particolari (art.71, commi 11, 12, 13, 13-bis, 14) previste per le attrezzature riportate nell’Allegato VII.

 

La normativa e le indicazioni sulle verifiche periodiche

Il documento dell’Inail “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” riporta che le attrezzature di lavoro considerate pericolose e indicate nell’Allegato VII del D.Lgs. 81/2008, sono soggette ad un regime particolare di verifiche al fine di verificarne lo stato di manutenzione e conservazione, quindi il mantenimento delle condizioni di sicurezza previste dal fabbricante in origine.

 

Queste attrezzature sono oggetto del D.Lgs. 81/2008, art.71, commi da 11 a 14.

 

Nello specifico:

 

Comma 11: Oltre a quanto previsto dal comma 8, il datore di lavoro sottopone le attrezzature di lavoro riportate nell’Allegato VII a verifiche periodiche volte a valutarne l’effettivo stato di conservazione e di efficienza ai fini di sicurezza, con la frequenza indicata nel medesimo Allegato. Per la prima verifica il datore di lavoro si avvale dell’Inail, che vi provvede nel termine di quarantacinque giorni dalla richiesta. Una volta decorso inutilmente il termine di quarantacinque giorni sopra indicato, il datore di lavoro può avvalersi, a propria scelta, di altri soggetti pubblici o privati abilitati secondo le modalità di cui al comma 13. Le successive verifiche sono effettuate su libera scelta del datore di lavoro dalle ASL o, ove ciò sia previsto con legge regionale, dall’ARPA, o da soggetti pubblici o privati abilitati che vi provvedono secondo le modalità di cui al comma 13. Per l’effettuazione delle verifiche l’Inail può avvalersi del supporto di soggetti pubblici o privati abilitati. I verbali redatti all’esito delle verifiche di cui al presente comma devono essere conservati e tenuti a disposizione dell’organo di vigilanza. Le verifiche di cui al presente comma sono effettuate a titolo oneroso e le spese per la loro effettuazione sono poste a carico del datore di lavoro.

 

Comma 12: Per l’effettuazione delle verifiche di cui al comma 11, le ASL e l’ISPESL possono avvalersi del supporto di soggetti pubblici o privati abilitati. I soggetti privati abilitati acquistano la qualifica di incaricati di pubblico servizio e rispondono direttamente alla struttura pubblica titolare della funzione.

 

Comma 13: Le modalità di effettuazione delle verifiche periodiche di cui all’Allegato VII, nonché i criteri per l’abilitazione dei soggetti pubblici o privati di cui al comma precedente sono stabiliti con decreto del Ministro del lavoro, della salute e delle politiche sociali, di concerto con il Ministro dello sviluppo economico, sentita la Conferenza permanente per i rapporti tra Stato, le Regioni e le Province autonome di Trento e di Bolzano, da adottarsi entro dodici mesi dalla data di entrata in vigore del presente decreto.

 

Comma 13-bis: Al fine di garantire la continuità e l’efficienza dei servizi di soccorso pubblico e di prevenzione ed estinzione degli incendi, il Corpo nazionale dei vigili del fuoco può effettuare direttamente le verifiche periodiche di cui al comma 11, relativamente alle attrezzature riportate nell’Allegato VII di cui dispone a titolo di proprietà o comodato d’uso. Il Corpo nazionale dei vigili del fuoco provvede a tali adempimenti con le risorse umane, strumentali e finanziarie disponibili a legislazione vigente.

 

Comma 14: Con decreto del Ministro del lavoro, della salute e delle politiche sociali, di concerto con il Ministro dello sviluppo economico, d’intesa con la Conferenza permanente per i rapporti tra Stato, Regioni e province autonome di Trento e di Bolzano e sentita la Commissione consultiva di cui all’articolo 6, vengono apportate le modifiche all’Allegato VII relativamente all’elenco delle attrezzature di lavoro da sottoporre alle verifiche di cui al comma 11”.

 

Le modalità di effettuazione delle relative verifiche (la cui periodicità è riportata nell’Allegato VII al d.lgs. 81/2008) sono oggetto anche del Decreto interministeriale dell’11 aprile 2011.

 

Riportiamo di seguito il documento Inail “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” per intero.



- La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione
News


Illustrazioni delle dinamiche infortunistiche in cava, dall’analisi alla prevenzione
24/02/2021

Di seguito riportiamo il documento Inail in merito alle “illustrazioni delle dinamiche infortunistiche in cava, dall’analisi alla prevenzione”.

 

I punti fondamentali del documento:

 

• Infortunio mortale di un lavoratore durante fasi di lavoro interferenti compresa la movimentazione di un blocco in spazi ridotti;

• infortunio grave di un lavoratore colpito da materiale franato;

• infortunio mortale di un lavoratore durante il controllo di un cavo elettrico;

• infortunio grave di un lavoratore al termine del sezionamento di un blocco con macchina tagliatrice a filo diamantato;

• infortunio grave di un lavoratore durante la rimozione di porzione rocciosa con pala meccanica;

• infortunio di un lavoratore nella fase preliminare per il ribaltamento di una bancata di marmo;

• duplice infortunio grave durante la perforazione al monte;

• infortunio mortale e infortunio grave di due lavoratori durante la preparazione di cariche con polvere nera;

• infortunio grave di un lavoratore durante il taglio di una bancata al monte con macchina tagliatrice a filo diamantato;

• infortunio grave di un lavoratore in fase di spostamento di blocchi informi con escavatore;

• infortunio mortale di un lavoratore durante il taglio di una bancata al monte;

• infortunio grave di un lavoratore nella fase di apertura di porzione rocciosa con utilizzo di cuscini idraulici;

• infortunio grave di un lavoratore durante il transito su rampa di cava con escavatore;

• infortunio mortale di un lavoratore durante il transito con autocarro su strada di arroccamento;

• infortunio grave di un lavoratore durante la movimentazione di materiale con pala meccanica;

• infortunio mortale di un lavoratore durante le operazioni di abbattimento di un residuo di bancata al monte;

• infortunio mortale di un lavoratore durante il taglio di una bancata al monte con macchina tagliatrice a filo diamantato;

• infortunio grave di un lavoratore durante il sezionamento di un blocco di marmo con macchina tagliatrice a filo diamantato;

• duplice infortunio mortale ed infortunio grave, di tre lavoratori durante le operazioni per l’abbattimento di una sponda.

 

Ecco il documento per intero:



- Illustrazioni delle dinamiche infortunistiche in cava, dall’analisi alla prevenzione
News


Il rischio chimico e la fornitura delle schede dei dati di sicurezza
10/02/2021

Grazie al Regolamento n. 830/2015 della Commissione del 28 maggio 2015 (modifica del regolamento CE n. 1907/2006 concernente la registrazione, la valutazione, l'autorizzazione e la restrizione delle sostanze chimiche [REACH]) è stato stabilito il formato definitivo delle schede di dati di sicurezza (SDS).

 

La fornitura delle schede dati di sicurezza

Ogni miscela o sostanza pericolosa viene fornita all’utilizzatore professionale insieme ad una scheda dati di sicurezza (SDS), la quale indica diverse informazioni sulle proprietà pericolose e i corretti modi di utilizzo.

Il documento Inail (il cui riferimento e relativo link sono riportati in fondo a questo articolo) riporta che le SDS sono fondamentali sia a coloro che si occupano di salute e sicurezza dei lavoratori che ai lavoratori stessi che dovrebbero averle sempre disponibili per verificare i comportamenti corretti.

 

L’attuale normativa di riferimento per la stesura di una SDS è il Regolamento UE n. 830/2015 che ha sostituito quanto riportato nel Regolamento n. 453/2010.

 

Il Regolamento n. 453/2010 prevede che la SDS debba essere obbligatoriamente fornita all’utilizzatore professionale della sostanza se questa:

 

·è persistente, bioaccumulabile e tossica (PBT) o molto persistente e molto bioaccumulabile (vPvB), conformemente ai criteri specificati nell’allegato XIII del regolamento REACH;

·soddisfa i criteri di classificazione come pericolosa conformemente al regolamento CLP;

·è inclusa nell’elenco “Candidate list” per motivi diversi da quelli dei 2 punti precedenti.

 

In modo analogo il fornitore deve fornire la SDS di una miscela se questa:

·soddisfa i criteri di classificazione come pericolosa conformemente al regolamento CLP.

 

Inoltre un fornitore, deve consegnare la SDS al destinatario di una miscela se questa, pur non facente parte dei casi d’obbligo, contiene:

 

·almeno una sostanza persistente, bioaccumulabile e tossica (PBT) o molto persistente e molto bioaccumulabile (vPvB) in concentrazione individuale ≥ 0,1% in peso per le miscele non gassose;

·una sostanza presente nell’elenco delle sostanze per l’inclusione facente parte dell’allegato XIV (sostanze soggette ad autorizzazione) in una concentrazione individuale ≥ 0,1% in peso per i preparati non gassosi;

·almeno una sostanza che ha dei rischi per la salute umana o per l’ambiente in concentrazione individuale ≥1% in peso per i preparati non gassosi e ≥ 0,2% in volume per i preparati gassosi;

·una sostanza in riferimento alla quale sussistono limiti di esposizione sul luogo di lavoro comunitari.

 

La SDS può essere fornita in formato cartaceo o elettronico e deve essere disponibile nella lingua del Paese destinatario, inoltre è obbligatoriamente costituita da 16 punti, che devono essere rispettati, a meno che non sia giustificata l’assenza di informazioni relative a uno di essi.

 

I 16 punti nello specifico sono:

1.identificazione della sostanza/miscela e della società/impresa;

2.identificazione dei pericoli;

3.composizione/informazioni sugli ingredienti;

4.misure di primo soccorso;

5.misure di lotta antincendio;

6.misure in caso di rilascio accidentale;

7.manipolazione e immagazzinamento;

8.controlli dell’esposizione/protezione individuale;

9.proprietà fisiche e chimiche;

10.stabilità e reattività;

11.informazioni tossicologiche;

12.informazioni ecologiche;

13.considerazioni sullo smaltimento;

14.informazioni sul trasporto;

15.informazioni sulla regolamentazione;

16.altre informazioni.

 

Di seguito il documento Inail, Consulenza Tecnica Accertamenti Rischi e Prevenzione, “Agenti chimici pericolosi: istruzioni ad uso dei lavoratori”.



- Consulenza Tecnica Accertamenti Rischi e Prevenzione, “Agenti chimici pericolosi: istruzioni ad uso dei lavoratori”
News


Nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili
16/12/2020

Le scale portatili sono attrezzature ampiamente diffuse e utilizzate nell’ambiente di lavoro e nell’ambiente di vita.

 

Vengono adoperate da moltissime persone e comportano rischi elevati di incidenti.

 

I principali incidenti, riguardano solitamente la stabilità nell’uso e la resistenza strutturale derivante dalle sollecitazioni cicliche.

 

Al fine di ridurre al minimo il rischio di incidente, è fondamentale che le scale portatili siano fabbricate con un livello intrinseco di sicurezza maggiore.

 

L’individuazione delle misure progettuali e di sperimentazione per ridurre al minimo i rischi connessi con le attività effettuate con le scale portatili deve quindi coinvolgere un’attività di ricerca sulle caratteristiche di resistenza e di stabilità delle stesse.

 

A seguito di questo incipit, vi presentiamo un articolo dell’Inail che spiega in modo dettagliato quali possono essere i nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili.

 



- Nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili
News


La valutazione del microclima
02/12/2020

Vi presentiamo di seguito il documento Inail in merito alla “valutazione del microclima”.

 

Il documento spiega quando l’esposizione al caldo o freddo diventa un fattore di discomfort e di rischio per la salute.

 

Di seguito il documento per intero.



- Valutazione del microclima - Inail
News


Microclima: come valutare lo stress termico negli ambienti freddi?
18/11/2020

Il metodo IREQ per gli ambienti freddi

In merito agli ambienti freddi, la normativa tecnica fa riferimento al metodo IREQ (Insulation REQuired), trattato nella norma UNI EN ISO 11079:2007.

 

Questo metodo di valutazione, si basa sul fatto che le condizioni ideali del clima corrispondono con la condizione di neutralità termica, mentre lo stress termico è sempre più intenso quanto più lo squilibrio energetico è grande.

 

Il metodo IREQ  si basa sulle “equazioni del bilancio termico dell’organismo umano”, utilizza inoltre un codice che esamina tutti gli scambi di energia fra soggetto ed ambiente, fornisce inoltre l’isolamento termico del vestiario IREQ, il quale è richiesto con lo scopo di mantenere condizioni organiche accettabili durante l’esposizione.

 

I parametri del metodo

Le quantità richieste per poter applicare il metodo IREQ, sono le medesime su cui si fondano i metodi PMV e PHS, nello specifico quattro quantità fisiche (parametri ambientali) e due descrittori di specifiche caratteristiche dell’individuo (parametri individuali), riportiamo di seguito tutti i parametri:

 

·pressione parziale del vapore acqueo;

·temperatura media radiante;

·temperatura dell’aria;

·velocità relativa dell’aria;

·attività metabolica;

·isolamento termico del vestiario.

 

Il descrittore del rischio

Il metodo IREQ si serve di un solo descrittore del rischio chiamato IREQ, prevede però il calcolo di “due diversi valori di quest’indice”:

 

·IREQmin è il valore di isolamento termico che assicura le condizioni minime accettabili;

·IREQneutral è il valore di isolamento termico che garantisce le condizioni di neutralità termica.



-
News


Consigli pratici su come prevenire i dolori alla schiena
12/02/2020

I disturbi muscoloscheletrici da sovraccarico biomeccanico, il cosiddetto “mal di schiena”, sono molto diffusi nel mondo del lavoro, motivo per cui sono le principali cause di assenza dal lavoro per malattia.

Queste tipologie di disturbi non dovrebbero rappresentare un rischio inevitabile, i lavoratori possono contribuire alla riduzione di questi ultimi attraverso alcuni esercizi che permettono di mantenere la schiena in buona salute.

I disturbi muscoloscheletrici non dipendono soltanto dall’attività lavorativa, esistono molti accorgimenti da mettere in atto nella vita quotidiana. Ad esempio nel sedersi, nello stare in piedi, nell’alzarsi dal letto, nel dormire e nel trasportare e sollevare pesi.

 

Le origini del mal di schiena

Come anticipato precedentemente il mal di schiena può derivare da molteplici cause rimediabili modificando stili di vita errati come ad esempio praticare attività fisica ed evitare il fumo.

Nella vita di tutti i giorni e nell’attività lavorativa è molto importante assumere posture corrette ed evitare posizioni statiche per molto tempo.

Nel caso in cui i disturbi causassero dolore, è importante sapere che quest’ultimo non si attenua restando troppo a lungo distesi, bisogna cercare posizioni comode, cambiandole in modo frequente, muovendosi appena possibile. 

 

I consigli per dormire, per stare seduti e per guidare

I consigli su come dormire:

• utilizzare un materasso né troppo morbido né troppo duro;

• trovare una posizione che vi possa far stare meglio, utilizzando cuscini da mettere sotto la pancia, sotto la schiena o sotto le ginocchia.

 

I consigli su come stare seduti:

• la sedia deve possedere uno schienale regolabile che sorregga la colonna;

• evitare poltrone dove si affondi e sgabelli senza schienale;

• appoggiare bene i piedi a terra;

• evitare di mantenere troppo a lungo la posizione seduta;

• utilizzare un cuscino da posizionare nella zona lombare;

• evitare di stare seduti con la schiena piegata in avanti.

 

I consigli su come guidare:

• evitare di guidare a lungo senza soste;

• mantenere lo schienale leggermente inclinato usufruendo di un cuscino lombare per mantenere un regolare appoggio della schiena; le anche, le ginocchia e le braccia devono essere lievemente piegate.

 

I consigli per sollevare i pesi e per lavorare in alto e in basso

I consigli per sollevare e trasportare i pesi:

• evitare torsioni del tronco durante lo sforzo;

• se possibile bilanciare il peso sui due lati del corpo;

• per sollevare un peso, piegare le gambe portando indietro il bacino, mantenere la schiena dritta e se possibile tenere il peso il più possibile vicino al corpo durante l’esecuzione del movimento;

• se l’oggetto da sollevare è voluminoso è conveniente farsi aiutare.

 

I consigli per le attività in alto:

• evitare di inarcare il collo e la schiena, utilizzando un rialzo per riporre o prendere oggetti in alto;

• non restare a lungo con le braccia alzate oltre le spalle.

 

I consigli per le attività in basso:

• regolare sempre la lunghezza dello strumento che si sta utilizzando per poter mantenere quindi la schiena in posizione corretta;

• evitare di flettere e mantenere la schiena piegata in avanti, ma abbassarsi piegando una o entrambe le gambe tenendo la schiena dritta.

 



-
News


Lavori in quota: come affrontare cadute e sindromi da sospensione
29/01/2020

Le conseguenze delle cadute nei lavori in quota

I dispositivi di protezione individuale se utilizzati correttamente riducono i traumi derivanti dalle cadute dall’alto, le quali possono essere causate da:

• impatto contro pareti laterali provocato dall’effetto pendolo;

• decelerazioni rapide causate dal dispositivo anticaduta o dall’utilizzo errato dei dispositivi;

• impatto verticale contro piani rigidi (causato da caduta libera in assenza di dispositivi di protezione o per un calcolo incorretto del tirante d’aria)

 

Quindi è molto importante dotarsi di sistemi di trattenuta o di sistemi arresto-caduta, i quali devono essere dotati di:

• un dispositivo di presa per il corpo;

• un solido punto di ancoraggio;

• un sistema di collegamento tra i primi due progettato per evitare qualsiasi tipologia di impatto.

 

I sistemi di arresto caduta prevedono che il dispositivo di presa per il corpo sia composto da un’imbracatura conforme alle direttive, realizzata per distribuire le tensioni sul corpo (in caso di caduta), tenendo saldo l’operatore in sospensione sulla verticale. Questa misura è di fondamentale importanza per evitare traumi gravi per flessione alla spina dorsale.

 

Ulteriori traumi derivanti da una caduta possono danneggiare gli organi interni a causa della loro inerzia durante l’arresto, mentre la colonna vertebrale è trattenuta dalla massa muscolare, gli organi interni sono liberi di muoversi e per questo motivo sono più condizionati dagli effetti derivanti da decelerazioni rapide.

 

I problemi della sindrome da imbraco

In caso di caduta quindi, se i dispositivi di protezione sono stati ben progettati, non ci saranno traumi da impatto, ma molto probabilmente nel giro di pochi minuti si potrebbe essere soggetti alla “sindrome da imbraco” o “sindrome da sospensione”.

 

La sindrome da sospensione comporta un rallentamento del circolo ematico degli arti inferiori che può causare in breve tempo la compromissione delle funzioni vitali e la morte dell’interessato, in quanto se il corpo resta sospeso nella medesima posizione per un lasso di tempo prolungato, gli arti inferiori sono fermi e la pompa muscolare che consente al sangue venoso di ritornare al cuore non funziona, verificandosi quindi un sequestro di sangue negli arti inferiori, con successiva diminuzione del ritorno venoso al cuore e collasso cardiocircolatorio con perdita di coscienza, arresto cardiaco e morte.

 

Inoltre la compressione dei cosciali può provocare uno schiacciamento degli arti con danno muscolare e liberazione di sostanze tossiche (mioglobina e potassio) nell’organismo che ledono cuore e reni.

 

L’intervento in caso di sospensione inerte

Nel caso in cui il lavoratore sia sospeso e incosciente, i tempi di soccorso devono essere tempestivi, le manovre di soccorso richiedono personale addestrato e fornito di idonei DPI.

 

Per questo motivo è sostanziale effettuare le attività in sospensione insieme ad un altro operatore ed avere sempre con sé un dispositivo per la segnalazione di emergenza.

 

Nello specifico, nel caso di una caduta uno del lavoratori rimanga sospeso è necessario:

• togliere il prima possibile l’infortunato dalla sospensione conseguentemente ad un’attenta valutazione dell’ambiente e con i necessari DPI;

• se il soggetto è incosciente e non respira, una volta a terra, iniziare rapidamente le manovre di “Basic Life Support”;

• chiamare il 112.



-
News


Industrie cartarie: emissioni di polveri e gas pericolosi per la sicurezza
04/12/2019

Nell’industria cartaria oltre al rischio incendio derivante dall’impiego di materie prime e dalla natura dei prodotti finiti, sono presenti rischi riguardanti le emissioni di gas combusti e polveri e le esplosioni delle polveri di carta originate dal processo produttivo.

 

Lo studio sulle emissioni di gas e polveri

Il problema delle emissioni inquinanti e polveri da impianti di produzione della carta richiede l’adozione di un approccio multidisciplinare per poter comprendere la fenomenologia che porta alle emissioni.

 

Esistono tre categorie di emissioni:

• Rilasci di idrogeno solforato (H2S): questa tipologia di emissione viene rilasciata all’interno delle “tine” e delle vasche di processo. In caso di esposizioni accidentali possono procurare effetti avversi sull’organismo umano.

• Emissione di polveri carta durante il processo produttivo: durante il processo produttivo vengono emessi polveri di carta che possono portare ad un esplosione in quanto polveri combustibili.

Emissioni dei prodotti di combustione nei luoghi di lavoro: i gas combusti sono fondamentali per produrre il calore che porta all’essicazione della carta sul monolucido. Questi prodotti possono avere effetti negativi sull’organismo umano in caso di esposizioni accidentali e/o prolungate.

 

Gli inquinanti ambientali e le polveri di carta

Biossido di carbonio (CO2): nell’ambiente cartario la principale sorgente di emissione deriva dalla combustione del metano. L’effetto connesso alla presenza di CO2 è il rischio di asfissia, compromettendo quindi la capacità polmonare.

 

Idrogeno solforato (H2S): solitamente viene prodotto nelle vicinanze delle vasche di accumulo delle acque di ricircolo. A basse concentrazioni produce tosse, irritazione agli occhi e alla gola e accelerazione del respiro. Ad alte concentrazioni compromette il nervo olfattivo, rendendo impercettibile l’odore e di conseguenza comporta incoscienza nell’arco di poco tempo.

 

Monossido di carbonio (CO): deriva dall’incompleta combustione del gas naturale utilizzato per alimentare i bruciatori delle cappe del monolucido. Nel corpo umano si forma la carbossiemoglobina (COHb). Così facendo l’emoglobina non è più in grado di trasportare l’ossigeno e ciò porta al manifestarsi dell'ipossia anemica.

 

Ossidi di azoto (NOx): vengono emessi dai processi di combustione dei combustibili fossili, sopratutto in forma di monossido di azoto (NO) e altri sotto forma di biossido di azoto (NO2). Gli effetti sono irritazione delle vie aeree e broncospasmo negli asmatici.

 

Ossidi di zolfo (SOx): derivanti dalla combustione del metano con basse concentrazioni di traccianti a base sulfurea. Il biossido di zolfo viene facilmente assorbito dalle mucose del naso e del tratto superiore dell’apparato respiratorio, questo perché ha un’elevata solubilità in acqua. Concentrazioni superiori a 5 g/m3 producono asfissia tossica con morte per collasso cardiocircolatorio, concentrazioni di 25 mg/m3 provocano irritazioni agli occhi, al naso ed alla gola  oltre che ad un aumento del battito cardiaco.

 

La prevenzione nel settore cartario

Una maggior ventilazione dei luoghi è sicuramente un metodo utile per favorire la dispersione dei gas, per questo motivo la disposizione dei locali e le aperture nella struttura sono fondamentali per favorire questo processo.

Consigliamo inoltre ai produttori cartari di tenere sempre sotto controllo l’impatto che le polveri di carta generate nel proprio stabilimento produttivo potrebbero avere sulle tematiche ATEX.

 



-
News


Il primo soccorso nei luoghi di lavoro: folgorazioni e ustioni
20/11/2019

Per “contatto elettrico diretto” si intende quando il lavoratore entra in contatto con una parte dell’impianto in tensione. Un’analisi operata qualche anno fa dal Sistema di sorveglianza degli infortuni mortali e gravi ha definito questa tipologia di incidente al settimo posto  nella graduatoria delle varie tipologie di incidente.

 

Le conseguenze dell’elettrocuzione

Quando il corpo umano viene attraversato dal passaggio di corrente, si verifica il fenomeno di elettrocuzione o folgorazione.

 

L’elettrocuzione può accadere anche dalla semplice vicinanza a causa dello scoccare di un arco elettrico, questo avviene soprattutto nelle situazioni in cui si opera con elevate correnti di potenza, le persone più esposte a questa tipologia di rischio sono: gli elettricisti, gli addetti alle manovre nelle cabine di distribuzione elettrica o gli addetti alla manutenzione delle linee elettriche di media e di alta tensione.

 

 

Il nostro organismo in presenza di una situazione di elettrocuzione, reagisce come un conduttore che oppone maggiore o minore resistenza al passaggio di corrente sulla base di diverse variabili, alcune dipendono dalle attrezzature utilizzate come guanti o scarpe isolanti, altre da fattori fisiologici per esempio una cute secca e callosa oppone maggiore resistenza al passaggio di corrente di una cute normale e umida.

 

Gli effetti lesivi della corrente derivano da differenti parametri:

• la traiettoria percorsa dalla corrente all’interno del corpo in quanto il percorso mano-mano è più pericoloso del percorso mano-piede o piede-piede perché sulla traiettoria c’è il cuore;

• la durata del tempo di contatto;

• l’intensità di corrente, quindi la quantità di cariche elettriche che circolano nell’unità di tempo (amperaggio);

• il tipo di corrente (continua o alternata – quella alternata è più pericolosa perché stimola la muscolatura ripetutamente a seconda della frequenza che possiede);

• l’ampiezza della superficie di contatto;

• la tensione, che corrisponde alla differenza di potenziale e si misura in Volt.

 

Il passaggio di corrente elettrica può provocare effetti locali e/o effetti generali:

effetti locali: durante il passaggio della corrente elettrica, il corpo si comporta come una resistenza, ciò fa sì che i tessuti si brucino. L’ustione da corrente elettrica presenta normalmente un foro di ingresso e uno di uscita che comportano quindi il passaggio e la traiettoria della corrente. Gli effetti locali sono rappresentati da ustioni più o meno gravi.

effetti generali: i sintomi solitamente sono un arresto cardiaco e/o arresto respiratorio. L’arresto cardiaco avviene quando la traiettoria della corrente incrocia il muscolo cardiaco e provoca un'interruzione degli impulsi nervosi che stimolano la normale contrazione cardiaca. L’arresto respiratorio si ha a causa della contrazione dei muscoli della gabbia toracica o per blocco dei centri nervosi respiratori.

 

Per interrompere il flusso di corrente è necessario togliere corrente oppure allontanare la vittima dalla sorgente elettrica con l’aiuto di oggetti di materiale isolante: legno, plastica, gomma, etc.

 

In seguito bisogna valutare lo stato dell’infortunato ed agire di conseguenza: può bastare medicare le ustioni oppure, nel caso in cui il paziente fosse incosciente, bisogna controllare l’attività cardio-respiratoria e nel caso procedere alla rianimazione. Anche nelle situazioni in cui l’infortunato dovesse in apparenza non riportare alcuna conseguenza, è sempre meglio recarsi al pronto soccorso per uno screening cardiologico.

 

Le attività di lavoro e le lesioni da caldo

Le ustioni sono lesioni dovute all’azione del calore, nel caso della folgorazione, avviene nel punto di entrata della corrente elettrica. Quest’ultima potrà manifestarsi come una ustione più o meno profonda detta “marchio elettrico”.

 

L’ustione può essere leggera (I grado) o più importante (II e III grado). Più che il grado dell’ustione, è fondamentale valutare la sua estensione sul corpo. Le ustioni che colpiscono al volto, alla schiena, all’addome o ai genitali sono solitamente molto gravi. Altre variabili da prendere in considerazione sono l’età e le condizioni fisiche dell’infortunato e il tessuto degli abiti indossati: infatti, materiali come il nylon e fibre sintetiche, bruciando, si incollano alla pelle rendendo le ustioni più profonde. L’ustione, quando è molto estesa, causa una perdita di liquidi e sali minerali portando a una disidratazione dell’organismo; questo stato può provocare shock, altra conseguenza grave di un’ustione estesa sono le infezioni e il successivo shock settico derivante dalla distruzione del tessuto cutaneo.

 

Indicazioni sulla sintomatologia:

Ustioni di I grado: la zona colpita è arrossata; la reazione infiammatoria che si crea rende la parte colpita calda e dolorante;

Ustioni di II grado: i sintomi riportati per le ustioni di I grado sono più marcati.

Ustioni di III grado: si tratta di una lesione molto profonda che colpisce tutti gli strati della cute. Il tessuto cutaneo è necrotico (morte tessutale).

 



-
News


Rischio chimico e metalmeccanica: ci sono criticità per la sicurezza?
06/11/2019

Il convegno “REACH Metalmeccanica, l'applicazione dei Regolamenti REACH e CLP nel comparto metalmeccanico” ha messo in luce alcune criticità presenti nel settore metalmeccanico.

 

Le criticità fanno riferimento all’approccio adottato durante l’utilizzo di prodotti chimici.

 

Se nelle aziende del settore chimico c’è un’elevata preparazione a confrontarsi con i rischi connessi all’uso di sostanze chimiche, nelle aziende facenti parte del settore metalmeccanico c’è la tendenza a sottovalutare questi aspetti, ritenendoli rischi non primari.

 

Il quantitativo di prodotti chimici utilizzati nelle aziende metalmeccaniche è minore e se la conformità di questi prodotti e “la precisione delle informazioni (etichette, schede di dati di sicurezza, etc.) è di fondamentale importanza per la gestione della sicurezza all’interno dell’ambiente di lavoro”, spesso le schede di sicurezza non sono presenti o sono stilate in modo incorretto.

 

Le criticità nel settore metalmeccanico vengono affrontate all’interno del volume costituito dall’insieme degli atti del Convegno Nazionale “REACH_2017 - REACH e CLP. L'applicazione dei Regolamenti REACH e CLP nei luoghi di vita e di lavoro”.

 

Caso studio azienda metalmeccanica

All’interno del volume viene riportato un caso studio che fa riferimento all’impatto del REACH e del CLP per un’azienda metalmeccanica che progetta, costruisce e fornisce macchine per la miscelazione, il riempimento e il packaging per aziende di svariati settori, da quello cosmetico a quello alimentare passando per quello farmaceutico.

 

Per poter progettare la macchina e di conseguenza svolgere i collaudi finali, l’azienda deve avere dal cliente del materiale di prova, in quanto la macchina deve essere progettata e collaudata con il materiale che effettivamente verrà utilizzato nel processo di produzione finale. 

 

Il materiale ricevuto può essere composto da:

chemicals: adesivi, colle, polveri, vernici, materie prime, liquidi, semilavorati o prodotti finiti;

articoli: bobine, componenti, tappi, astucci, flaconi, tubi.

 

Il caso preso in esame, si focalizza sulla descrizione delle attività inerenti alla gestione dei materiali “chemicals” e ricorda che l’origine dei chemicals, in base alla localizzazione del cliente, può essere sia europea che extra europea. Quindi variano i ruoli e le responsabilità dell’azienda metalmeccanica che riceve questi materiali.

 

Viene identificata come “Utilizzatore a Valle” l’azienda metalmeccanica che utilizza questi prodotti per la progettazione e il collaudo, solo se i prodotti sono originari dell’UE.

 

Quali sono gli obblighi degli utilizzatori a valle?

 

CLP

• Appurare che il prodotto ricevuto sia correttamente etichettato ai sensi del CLP e che quest’ultima etichetta sia conforme alle informazioni indicate in sezione 2.2 della SDS.

 

REACH

• Conservare le informazioni per 10 anni.

• Rispettare e conformarsi alle condizioni e agli usi riportati negli scenari d’Uso eventualmente allegati alle eSDS.

• Ricevere dal proprio fornitore la eSDS conforme, aggiornata e in lingua italiana.

 

Le criticità riguardanti il rischio chimico

I prodotti inviati dal cliente per i collaudi sono solitamente semilavorati oppure prodotti finiti non facenti parte dall’ambito di applicazione dei Regolamenti REACH e CLP, come ad esempio cosmetici, prodotti farmaceutici o alimenti, queste categorie sono escluse dal campo di applicazione del REACH e del CLP.

 

Il risultato è che gli operatori utilizzano dei prodotti senza la presenza di una definita conoscenza dei pericoli e, di conseguenza, delle esatte modalità di gestione dei rischi, e dei DPI da utilizzare.

 

Essendo i prodotti pensati per la “prova” sono spesso inviati in imballaggi precari e non adeguatamente etichettati. Inoltre spesso le schede dati di sicurezza fornite per i prodotti non sono conformi, perché si pensa che il prodotto sia rivolto al consumatore finale e non ad un utilizzatore industriale.

 

Tutto ciò porta ad una mancanza di corrette informazioni sulla gestione, lo stoccaggio e su presumibili valori limite da considerare negli ambienti di lavoro.

 

I chemicals, quindi, non sono considerati come tali unicamente perché destinati ad una fase di collaudo e perché il prodotto finito viene escluso dai Regolamenti REACH e CLP.

 

Nonostante ciò, in una fase di collaudo vengono utilizzati dagli operatori qualche migliaio di chilogrammi di prodotto in poche settimane, di conseguenza c’è un’esposizione elevata in un arco temporale breve.

 

Infine, la carenza di tutte queste indicazioni e dati adeguati e conformi, comporta un problema aggiuntivo per l’azienda: la gestione del prodotto nel rispetto della normativa ambientale relativamente ad eventuali autorizzazioni per gli scarichi o le emissioni e la classificazione del rifiuto.

 

Le ricadute sulla sicurezza degli operatori

In conclusione, un’azienda del settore metalmeccanico, dovendo utilizzare i prodotti chimici sia in fase di progettazione del macchinario che in fase di collaudo, necessita di possedere tutte le informazioni fondamentali per gestire in maniera corretta i chemicals e individuare le adeguate misure per la gestione del rischio chimico e per la sicurezza aziendale.

 

Le ricadute quindi riguardano sia la corretta gestione del rischio chimico per gli operatori, quindi la gestione della sicurezza sul lavoro, sia la corretta gestione degli impatti ambientali

 

 

• Volume costituito dagli atti a cura di C. Govoni, G. Gargaro, R. Ricci.

• Caso studio a cura di Francesco Gregorini (Ordine Interprovinciale dei Chimici dell’Emilia-Romagna - CEPRA S.r.l. – Bologna), Gabriella Mortera (CEPRA S.r.l. – Bologna).

 

Per approfondimenti, di seguito il volume da cui è tratto l’articolo:



- REACH 2017. L’applicazione dei Regolamenti REACH e CLP nei luoghi di vita e di lavoro
News


Rischio caduta: sistema di accesso su fune e sistema di salvataggio
23/10/2019

L’art.115 del Testo Unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro (D.Lgs. 81/2008) fa riferimento ai sistemi di protezione individuale dalle cadute nei lavori in quota.

 

Art. 115 - Sistemi di protezione contro le cadute dall’alto

1. Nei lavori in quota qualora non siano state attuate misure di protezione collettiva come previsto all’articolo 111, comma 1, lettera a), è necessario che i lavoratori utilizzino idonei sistemi di protezione composti da diversi elementi, non necessariamente presenti contemporaneamente, quali i seguenti:

 

a) assorbitori di energia;

b) connettori;

c) dispositivo di ancoraggio;

d) cordini;

e) dispositivi retrattili;

f) guide o linee vita flessibili;

g) guide o linee vita rigide;

h) imbracature.

 

Per poter avere maggiori informazioni in merito alla scelta, manutenzione, montaggio e classificazione di questi sistemi di protezione è possibile fare riferimento ad uno dei “Quaderni Tecnici per i cantieri temporanei o mobili” redatti dall’Inail, nello specifico ci soffermiamo brevemente sui seguenti argomenti:

 

•Sistemi di salvataggio e di accesso su fune

•La marcatura e la scelta del sistema

•Indicazioni per il montaggio e smontaggio

•Indicazioni essenziali per la manutenzione

 

Sistemi di salvataggio e di accesso su fune

Un sistema di accesso su fune è “un sistema di protezione individuale che consente al lavoratore di arrivare e di lasciare il luogo di lavoro in tensione o in sospensione facendo si che venga arrestata o evitata la caduta”.

 

Oltre alle due caratteristiche sopracitate, questo sistema:

•impiega un punto di attacco basso sull’imbracatura per il collegamento alla fune di lavoro;

•consente al lavoratore di muoversi tra zone più alte e più basse e può consentire lo spostamento laterale;

•può essere adoperato per il posizionamento sul lavoro dopo che è stato raggiunto il luogo di lavoro;

•include una fune di sicurezza e una fune di lavoro che sono attaccate separatamente alla struttura.

 

Un sistema di salvataggio è “un sistema di protezione individuale dalle cadute attraverso cui una persona può salvare se stessa o altri e che evita la caduta”.

 

Questo sistema:

•consente di abbassare o sollevare la persona soccorsa in un posto sicuro;

•evita la caduta sia della persona soccorsa che del soccorritore durante l’atto di salvataggio.

 

La marcatura e la scelta del sistema

Per quanto riguarda la marcatura dei dispositivi di protezione, il documento Inail riporta alcune informazioni.

 

Nello specifico un sistema di protezione individuale dalle cadute deve avere le seguenti informazioni:

•numero dell’organismo notificato;

•nome del prodotto;

•numero di serie o altro sistema di tracciabilità;

•norma di riferimento e anno;

•nome del fabbricante;

•modello e tipo;

•marcatura CE.

 

Nella scelta del sistema da utilizzare bisogna considerare che tendenzialmente è consigliabile un sistema che eviti la caduta libera in confronto ad un sistema di arresto della caduta.

 

Indicazioni per il montaggio e lo smontaggio 

Prima di poter montare un sistema di protezione individuale delle cadute, bisogna verificare:

•le condizioni della superficie di lavoro;

•l’applicabilità del procedimento o delle istruzioni di montaggio;

•l’integrità dei componenti del sistema di protezione individuale dalle cadute;

•l’idoneità della struttura di ancoraggio;

•le condizioni atmosferiche;

•l’idoneità dei dispositivi di ancoraggio per l’uso previsto.

 

Per quanto riguarda lo smontaggio invece bisogna verificare:

•le condizioni atmosferiche (prima dello smontaggio);

•l’applicabilità del procedimento o delle istruzioni di smontaggio (prima dello smontaggio);

•le condizioni della superficie di lavoro (prima dello smontaggio);

•l’assenza di danni ai materiali (dopo lo smontaggio);

•l’integrità di tutti i componenti (dopo lo smontaggio);

•l’efficacia dei dispositivi di blocco e sblocco (dopo lo smontaggio);

•la corretta movimentazione delle parti mobili (dopo lo smontaggio);

•l’assenza di deformazioni o ammaccature (dopo lo smontaggio).

 

Indicazioni fondamentali per la manutenzione

Premettendo che la manutenzione deve essere effettuata da parte del personale qualificato, quest’ultima prevede:

•la verifica dell’assorbitore di energia;

•la verifica dello stato delle saldature;

•la verifica del periodo di servizio;

•la verifica di funi, cinghie e nastri;

•la verifica dei danni ai componenti metallici;

•la verifica dello stato delle parti mobili.

 



-
News


Come movimentare e trasportare manualmente i carichi in sicurezza?
11/09/2019

La movimentazione e il trasporto manuale dei carichi sulla base delle condizioni ergonomiche e delle caratteristiche dei carichi, possono comportare dei rischi per l’apparato muscolo scheletrico dei lavoratori.

 

Indicazioni per la movimentazione e trasporto manuale di carichi

Per poter prevenire gli infortuni o comunque importanti danni fisici al personale durante la movimentazione e il trasporto manuale dei carichi, bisognerebbe adottare alcuni accorgimenti durante il sollevamento di oggetti pesanti e ingombranti, ad esempio controllare che la superficie di appoggio sia libera da oggetti taglienti, utilizzare entrambe le mani durante il sollevamento degli oggetti.

 

Di seguito elenchiamo altre indicazioni per la movimentazione e trasporto manuale dei carichi:

 

•lo spazio libero vicino all’operatore deve essere sufficiente da garantire una posizione corretta, in modo particolare durante le attività di sollevamento e di deposito dell’oggetto;

•durante il trasporto e nelle attività di sollevamento e deposito, per evitare il sovraccarico della schiena, il carico deve essere mantenuto il più possibile vicino al corpo;

•se il peso da sollevare è posizionato al di sotto delle ginocchia, durante l’operazione di sollevamento bisogna mantenere la schiena eretta e assumere una posizione piegata sulle ginocchia, avendo sempre l’accortezza di eseguire un movimento controllato per poter evitare gravi danni alla schiena;

•prestare molta attenzione ai fattori ambientali in cui si lavora;

•utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuale.

 

Tecniche di stoccaggio e immagazzinamento

•La sistemazione dei pacchi, casse e contenitori deve essere attuata in modo tale da non creare intralci nei passaggi;

•per non assumere posture inadeguate, non immagazzinare prodotti sul pavimento al di sotto dei piani delle scaffalature;

•gli oggetti immagazzinati devono essere assicurati;

•bisogna necessariamente utilizzare scale adeguate per l’accesso alle scaffalature.

 

Come sollevare e movimentare i carichi?

Di seguito alcune indicazioni:

 

•per far si che il sollevamento sia il più possibile in linea retta verticale, bisogna assumere una posizione stabile e ferma vicino all’oggetto da sollevare, i piedi vanno tenuti divaricati (non troppo) e una gamba deve essere mantenuta lievemente più avanti per mantenere l’equilibrio;

•se sotto un oggetto pesante non c’è molto spazio, sarebbe utile inserire prima un pezzo di legno, l’oggetto deve inoltre essere afferrato con tutta la mano e non solo con le dita;

•valutare il peso e il tipo sollevamento prima dell’inizio del lavoro;

•in caso di sollevamento di un oggetto da un livello basso, bisogna adottare una posizione accovacciata, con ginocchia e fianchi piegati, garantendo che le gambe agiscano in modo da mantenere la naturale curvatura della schiena;

•l’oggetto deve essere alzato mantenendolo vicino al corpo e stendendo le gambe, le spalle dovrebbero rimanere a livello e nella medesima direzione dei fianchi, il lato più pesante dovrebbe restare vicino al corpo, una volta che l’oggetto viene tenuto energicamente, guardare avanti e non in basso verso l’oggetto.

 

Se ad alzare l’oggetto sono due o più persone, sarebbe l’ideale che quest’ultime fossero di statura simile, le azioni di sollevamento e abbassamento dovrebbero essere effettuate in sintonia per prevenire sbilanciamenti e strappi.

 

La procedura per posare l’oggetto è il contrario di quella per il sollevamento, le gambe devono procedere con il lavoro di abbassamento con le ginocchia piegate, la schiena deve restare dritta e l’oggetto vicino al corpo, facendo attenzione a non schiacciarsi le dita.

 

 

Il rischio di infortunio può ridursi se in sostituzione al sollevamento venga utilizzata la tecnica della spinta o tiro, per fare ciò bisogna assicurarsi che i piedi siano ben appoggiati e le mani sull’oggetto si trovino in una posizione tra la cintura e le spalle

 

 



-
News


Cosa dice la normativa sulla valutazione dello stress termico da caldo?
31/07/2019

La normativa per la valutazione dello stress termico

Negli ambienti definiti caldi esistono vincoli inevitabili che impongono uno stato di squilibrio termico nel quale i guadagni energetici superano le perdite, impedendo quindi il raggiungimento di condizioni di comfort. Quindi la valutazione dei rischi da redigere, deve verificare inizialmente la presenza e conseguentemente l’entità di un eventuale stress termico.

 

Il documento dell’Inail dice che il riferimento legislativo per la valutazione degli ambienti termici vincolati (caldi e freddi), è il capo I del Titolo VIII del d.lgs. 81/2008: “negli articoli 180 - 185 viene spiegato che il microclima è un agente di rischio fisico e che quindi va realizzata una valutazione del rischio secondo quanto specificato nello stesso decreto all’art. 28”.

 

Per quanto riguarda la valutazione, la legge non prevede “alcuna indicazione concernente ai metodi attraverso i quali appurare la presenza e valutare uno stress termico. In mancanza di disposizioni di legge, la materia è in conclusione interamente affidata alle norme tecniche”.

 

Le norme tecniche e lo stress termico

Il documento pone maggiore attenzione sulla normativa tecnica.

Attraverso uno schema a blocchi dei rilevanti standard ISO è possibile identificare un percorso di valutazione dello stress termico in ambienti caldi:

 

 

Negli ambienti vincolati caldi (a differenza di quanto accade per gli ambienti moderabili) è in fase di elaborazione uno standard dal titolo “Working practices for hot environments” (la norma, indicata inizialmente con ISO 16595, è stata in seguito rinumerata come ISO/WD 23451), “di supporto allo standard di valutazione del rischio”.

 

Lo schema a blocchi specifica che “la corrente normativa tecnica sulla valutazione degli ambienti caldi permette di procedere utilizzando sia il metodo WBGT, esposto nella norma UNI EN ISO 7243:2017 sia il metodo PHS, esposto nella norma UNI EN ISO 7933:2005” (Ergonomia dell’ambiente termico - Determinazione analitica ed interpretazione dello stress termico da calore mediante il calcolo della sollecitazione termica prevedibile).

 

Metodo WBGT e metodo PHS

Il metodo WBGT è sicuramente più semplice.

 

Nonostante ciò il metodo PHS (Predicted Heat Strain) risulta ampiamente preferibile per i seguenti motivi:

 

1. La misura delle quantità richieste nel metodo PHS sono le stesse richieste per l’applicazione del metodo PMV per la quantificazione del comfort termico e dunque non richiede strumentazione aggiuntiva; il metodo WBGT richiede al contrario l’utilizzo supplementare del termometro a bulbo bagnato a ventilazione naturale.

2. Segue il cambiamento nel tempo delle quantità di interesse fisiologico con lo scopo di identificare lo stress termico.

3. Può essere utilizzato per una vasta casistica di condizioni sperimentali, sia in termini di indumenti indossati, dimostrandosi molto più flessibile del metodo WBGT.

4. Il risultato della quantificazione del rischio termico è molto più precisa, basandosi su un’analisi accurata dell’equilibrio energetico dell’organismo del soggetto esposto e della risposta di quest’ultimo a situazioni di stress termico. Al contrario il metodo WBGT può solamente identificare, nella situazione di non superamento del limite, condizioni che sicuramente non comportano stress termico. Se il limite di accettabilità viene superato, il metodo WBGT richiede un’analisi più attenta attraverso un diverso metodo (ovvero il PHS).

5. Può essere utilizzato in situazioni ambientali variabili nel tempo.

 

Possiamo quindi concludere dicendo che il documento Inail per la valutazione dello stress termico in ambienti caldi fa riferimento solamente al metodo PHS.

 

Di seguito il documento dell’inail.



- “ La valutazione del microclima. L’esposizione al caldo e al freddo. Quando è un fattore di discomfort. Quando è un fattore di rischio per la salute”
News


La sicurezza dei transpallet
03/07/2019

Per transpallet si intende un carrello elevatore con guidatore a piedi o a bordo dotato di forche e destinato alla movimentazione di merci, non al sollevamento né alla impilatura.

 

 

Le tipologie di transpallet si suddividono in:

 

manuale: la movimentazione e innalzamento o abbassamento delle forche si verifica grazie allo sforzo fisico dell’operatore con la presenza di un timone adibito sia alla trazione che alla manovra;

elettrico: caratterizzato dalla presenza di un motore elettrico con la funzione di ausilio alle operazioni di sollevamento e traslazione.

 

Misure prevenzionali

La maggior parte degli infortuni avviene a causa del contatto tra il manovratore del transpallet e qualche altro mezzo oppure a seguito della caduta del carico movimentato.

 

Un altro caso di infortunio può avvenire quando il transpallet è posizionato sul cassone di un camion, impiegato in operazioni di posizionamento di carico o di scarico, dove, per qualche errore nella movimentazione, quest’ultimo si ribalta coinvolgendo il lavoratore.

 

Nonostante gli operatori addetti ai transpallet non siano obbligati alla frequenza di corsi di formazione ai sensi dell’Accordo Stato Regioni del 22/02/2012, questi ultimi devono essere adeguatamente formati, informati e addestrati sulle caratteristiche tecniche dell’attrezzatura da adoperare, sulle tecniche di guida e di accatastamento, ai sensi dell’art. 71, commi 3 e 7, e dell’art. 73 del d.lgs. 81/2008 e s.m.i. e sui limiti d’uso in relazione al carico da trasportare.

 

Tutto ciò comunque è reso possibile grazie alla lettura del libretto di uso e manutenzione.

 

Di seguito alcune delle misure che permettono di garantire un maggior livello di sicurezza:

 

• i percorsi su cui i transpallet si muovono dovrebbero essere segnalati e in presenza di altre persone sul percorso, dovrebbe essere utilizzato preventivamente il segnalatore acustico;

• il transpallet dovrebbe essere utilizzato solo su superfici piane e lisce;

• abbassare il carico in posizione di trasporto, facendo si che i carichi trasportati non superino un’altezza tale da ostacolare la visuale completa del conducente;

• utilizzare sempre scarpe antinfortunistiche.



-
News


Sicurezza nella manutenzione e manutenzione per la sicurezza
18/06/2019

L’attività di manutenzione con gli anni è diventata un’attività sempre più complessa, comportando necessariamente una formazione adeguata per i lavoratori.

 

Esistono alcuni obblighi per ciò che riguarda la manutenzione che comporta due problematiche principali:

• il datore di lavoro deve rispettare tutte le indicazioni fornite dal decreto legislativo 81/2008, dando garanzia dei requisiti di sicurezza per le attrezzature e ambienti di lavoro;

• la tutela per gli addetti alle attività di manutenzione.

 

 

 

Cosa dice il documento dell’Inail sulle attività di manutenzione?

L’attività di manutenzione deve essere considerata come un “processo continuo” e non più come un’attività periodica, portando quindi ad un ampliamento dei rischi associati a quest’ultima durante la valutazione dei rischi della stessa.

 

Nel documento dell’Inail vengono considerati tre aspetti di fondamentale importanza per ciò che riguarda l’attività di manutenzione:

• l’esternalizzazione della manutenzione

• I rischi dovuti alle interferenze nell’ambiente lavorativo

• La manutenzione degli impianti, dei luoghi e delle attrezzature di lavoro

 

Il documento mette in risalto:

• le diverse problematiche associate agli argomenti citati

• gli adempimenti legislativi in merito a tali problematiche

• le tecniche ingegneristiche applicate per la loro gestione.

 

Sicurezza e manutenzione

Il documento dice che la norma EN 13306 interpreta la manutenzione come la “combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, eseguite durante il ciclo di vita di un elemento (apparecchiatura, impianto o luogo di lavoro) destinate a preservarlo o a riportarlo in uno stato dal quale si possa eseguire la funzione richiesta”.

 

Nello specifico, la manutenzione si divide in:

manutenzione preventiva: quando gli interventi di manutenzione sono predefiniti da determinati intervalli o criteri prestabiliti, l’obiettivo è quello di ridurre la probabilità di guasto o di degrado del funzionamento di un elemento funzionante;

manutenzione correttiva: questa attività si effettua al verificarsi un evento imprevisto con l’obiettivo di aggiustare un sistema per renderlo di nuovo funzionante.

 

Di seguito il documento completo dell’Inail:



- "La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione”
News


La valutazione del rischio incendio: il D.M 10 marzo 1998 è prossimo alla sua abrogazione e sostituzione
08/10/2018

La nuova normativa che definisce i criteri generali di sicurezza e prevenzione in materia antincendio ed evacuazione nei luoghi di lavoro è prossima alla sua emanazione ed entrata in vigore.

Il Decreto Ministeriale 10 marzo 1998 è quindi giunto agli atti finali ed è in attesa della sua abrogazione e sostituzione da parte del nuovo disposto legislativo. 

MTM Consulting può seguire la tua azienda nel gestire questa specifica tematica e la transizione verso il nuovo modello di valutazione del rischio di incendio.

 

Il Decreto Ministeriale 10 marzo 1998 “Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell'emergenza nei luoghi di lavoro” è un punto fermo nella gestione di tali importanti aspetti da ormai appunto 20 anni.

È recente la approvazione del nuovo testo da parte del Comitato Centrale Tecnico Scientifico per la prevenzione incendi, comitato istituito nel corso del riassetto delle disposizioni relative alle funzioni ed ai compiti del Corpo nazionale dei vigili del fuoco, testo che può ora intraprendere il percorso di approvazione presso le altre sedi deputate dello Stato.

La valutazione del rischio di incendio è lo strumento del datore di lavoro per attestare i che i provvedimenti messi in atto allo scopo di tutelare la sicurezza dei lavoratori e delle altre persone presenti nel luogo di lavoro siano coerenti con il livello di rischio presente, provvedimenti che riguardano sia le dotazioni tecniche e costruttive dei luoghi di lavoro, sia il sistema di prevenzione dei rischi che l’informazione e la formazione erogata ai propri lavoratori e alle squadre.

 

Secondo le indicazioni del D.Lgs. 81/2008 nel documento di valutazione del rischio, il datore di lavoro deve quantificare il rischio di incendio per ogni locale e attestare le misure adottate allo scopo di:

-ridurre la probabilità che si verifichi un incendio;

-garantire idonee vie di evacuazione e uscite di emergenza;

-realizzare le misure per una rapida segnalazione dell’incendio ai fine di garantire l’attivazione delle procedure di intervento mediante idonei sistemi di allarme;

-assicurare la presenza di misure e attrezzature per l’estinzione di un incendio, che dovranno essere mantenute in piena efficienza;

-fornire ai lavoratori una adeguata informazione e formazione sui rischi di incendio.

 

Il nuovo testo fornisce poi una classificazione degli ambienti di lavoro in quattro gruppi, sulla base della loro presenza nell’allegato I del D.P.R. 1 agosto 2011 n° 151 “Regolamento recante semplificazione della disciplina dei procedimenti relativi alla prevenzione degli incendi” e sulla presenza di specifiche norme tecniche di sicurezza che indicano le misure antincendio minime da applicare.

Sulla base di tale classificazione fornisce poi specifiche disposizioni tecniche e procedurali obbligatorie per tipologia di luogo di lavoro.

I contenuti della bozza sono invece sostanzialmente analoghi a quelli del D.M. 10 marzo 1998 per gli aspetti di valutazione del rischio di incendio, di individuazione delle misure di prevenzione, di controllo e manutenzione (in cui è stato aggiunto l’obbligo di registrazione dei controlli), e di pianificazione delle emergenze.

La bozza di decreto conferma l’attuale sistema di formazione degli addetti alla lotta antincendio e alla gestione dell’emergenza, introducendo la periodicità dell’aggiornamento (quinquennale) e i programmi per l’aggiornamento.

Da quanto si evince dall’elaborato resta la facoltà di non redigere per iscritto il piano di emergenza nei casi di luoghi di lavoro dove sono occupati fino a 9 lavoratori, luoghi di lavoro aperti al pubblico con affollamento fino a 49 persone, indipendentemente dal numero dei lavoratori, anche se assolutamente consigliato.



- La valutazione del rischio incendio: il D.M 10 marzo 1998 è prossimo alla sua abrogazione e sostituzione
News


Le distanze di sicurezza sulle macchine: aperture in protezioni fisse e distanza barriere fotoelettriche
04/09/2018

La distanza di sicurezza tra un’apertura in un riparo e un punto pericoloso, o tra una barriera fotoelettrica e un punto pericoloso, è spesso argomento di dibattito tra fabbricanti e clienti utilizzatori, poiché tali aspetti influiscono sugli ingombri del macchinario o possono limitare l’operabilità da parte degli operatori.

 

Le implicazioni pratiche correlate alla distanza di sicurezza sono quindi aspetti molto importanti, sia in caso di realizzazione di macchine nuove che in caso di valutazione e adeguamento di macchine vecchie. 

 

MTM Consulting può seguire la tua azienda nel gestire anche questa specifica tematica, tramite l’impiego di metodi di valutazione e soluzioni adeguate alla tua realtà e alle richieste normative.

 

La norma UNI EN ISO 13857 : 2008 “Sicurezza del macchinario – Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti inferiori e superiori” è la base di riferimento per il dimensionamento della distanza di sicurezza in moltissimi casi applicativi, tra cui in particolare possiamo ricordare:

-le maglie di una rete di protezione;

-le aperture di canali o scivoli impiegati per il carico / scarico di pezzi lavorati;

-le aperture per permettere il prelievo di campioni;

-l’altezza da terra delle protezioni perimetrali.

 

Per il dimensionamento di tali distanze la norma fornisce una serie di prospetti che esprimono la distanza di sicurezza minima da rispettare tra l’inizio dell’apertura e il punto più vicino pericoloso raggiungibile, in funzione delle dimensioni dell’apertura (larghezza e altezza) e della sua forma.

 

La norma UNI EN ISO 13855 : 2010 “Posizionamento dei mezzi di protezione in funzione delle velocità di avvicinamento di parti del corpo umano” è invece idonea al calcolo della distanza che deve avere la barriera di fotocellule dal punto pericoloso interno più vicino raggiungibile. In caso infatti di posizionamento troppo vicino alla macchina si potrebbe incorrere in una non efficacia della barriera, che una volta attraversata permetterebbe comunque il raggiungimento degli organi mobili prima che essi siano realmente in arresto. Nel caso opposto invece una eccessiva distanza aumenta lo spazio necessario attorno al punto di accesso per la sua protezione da intrusioni, e quindi arresti, indesiderati, e rende più difficile l’operatività sulla macchina in caso di interventi frequenti presso la zona pericolosa.

 

La distanza di sicurezza minima viene definita da una formula che considera:

-la velocità di attraversamento della barriera, in funzione che si tratti di braccio o corpo intero;

-la risoluzione della barriera, ovvero la distanza tra i singoli fasci emettitori;

-la velocità di risposta della barriera, dato tipico proprio fornito dal fabbricante della barriera di fotocellule;

-la velocità di arresto dell’organo pericoloso una volta che il comando di arresto è stato dato.

 

Dimensionare tali distanze di sicurezza secondo le norme armonizzate alla Direttiva Macchine, sia per macchine nuove che esistenti, fornisce la presunzione di conformità circa tali punti e fuga ogni dubbio in caso di contestazioni, siano esse provenienti da un cliente o da un ente ispettivo.



- Le distanze di sicurezza sulle macchine: aperture in protezioni fisse e distanza barriere fotoelettriche
News


Confidenza nell’utilizzo delle macchine
03/07/2018

L’utilizzo continuativo e prolungato nel tempo della macchina, da parte dell’operatore, fa maturare, in quest’ultimo, una certa confidenza legata allo stesso utilizzo della macchina con conseguente abbassamento del livello di attenzione e maggiori probabilità di incorrere in conseguenze dannose.

 

MTM Consulting s.r.l. è in grado di seguire i datori di lavoro nella stesura del documento di valutazione dei rischi anche rispetto alle modalità di interfacciamento degli operatori con le macchine. L’attività è svolta anche nei confronti dei fabbricanti di macchine in modo da evidenziare i potenziali rischi legati ad un utilizzo scorretto, e dunque non previsto, delle macchine stesse.

 

L’utilizzo prolungato nel tempo di un macchinario porta l’operatore ad un elevato livello di conoscenza della macchina ma porta a ridurre la percezione degli effettivi rischi e pericolosità della macchina. Infatti, la monotonia, la ripetitività e anche l’esperienza incidono negativamente nella percezione del rischio che ha l’operatore con conseguente aumento degli eventi dannosi. Questa percezione inferiore del rischio, rispetto a quello reale (legato principalmente alla statistica di incidenti su macchinari simili), e dunque la confidenza nell’utilizzo della macchina espone l’operatore a rischi superiori rispetto a quelli a cui sarebbe esposto un operatore che lavora per la prima volta sugli stessi macchinari.

 

Di fatto, nel tempo, l’operatore tende a perdere le dovute attenzioni e a prestare le corrette precauzioni legate all’uso dell’attrezzatura e si espone, inconsciamente, alle pericolosità della macchina aumentando la probabilità di un evento pericoloso. In definitiva, l’operatore tende ad effettuare, inconsciamente, un utilizzo scorretto della macchina in quanto difforme da quanto previsto in origine dal fabbricante.

 

Interventi del datore di lavoro

 

La monotonia legata all’intervento che l’operatore deve attuare sulla macchina è il primo aspetto su cui il datore di lavoro deve intervenire. La monotonia, infatti, fa nascere una sorta di confidenza tra l’operatore e la macchina utilizzata la cui conseguenza è la sottovalutazione dei pericoli presenti sulla macchina con la conseguenza di essere esposto maggiormente ad eventi dannosi.

 

La prima soluzione che può adottare il datore di lavoro è la rotazione delle mansioni: lo spostamento periodico del personale tra le diverse postazioni di lavoro di una linea di produzione o tra le diverse macchine di un reparto, è in grado di ridurre l’effetto confidenza con le diverse macchine e/o postazioni di lavoro in linea, determinando un miglioramento generale del livello di attenzione dell’operatore durante le attività previste.

 

Un altro aspetto su cui deve concentrarsi il datore di lavoro è la formazione continua del personale. In sostituzione (o in aggiunta) alla rotazione delle mansioni il datore di lavoro è tenuto a garantire, anche grazie al proprio servizio di prevenzione e protezione, una formazione continua al proprio personale operativo (secondo art. 73 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.). La formazione continua deve essere finalizzata, tra le altre cose, anche a tenere alto il livello di attenzione del personale verso i rischi presenti e legati all’uso delle macchine, risvegliando quelle attenzioni nell’operatore che la monotonia e la ripetitività hanno necessariamente mitigato. 

 

Lo stesso citato art. 73 richiede espressamente che il personale riceva addestramento adeguato, in rapporto alla sicurezza relativamente alle condizioni di impiego delle attrezzature e alle situazioni anormali prevedibili. L’addestramento deve, dunque, essere finalizzato ad evidenziare le corrette modalità di utilizzo delle attrezzature e le condizioni anormali che potrebbero derivare anche da un utilizzo inconsciamente non corretto della macchina a cui la confidenza nell’uso della macchina può potenzialmente portare. 

 

 

Rispetto a questa modalità di uso inconsciamente scorretto, anche il fabbricante della macchina, già in fase di progettazione, può adottare specifici accorgimenti.

 

Soluzioni che può adottare il fabbricante della macchina

 

Il fabbricante di una macchina, prima di immetterla sul mercato, è tenuto ad effettuare una specifica valutazione dei rischi finalizzata a dimostrare la conformità della macchina stessa ai requisiti di sicurezza della direttiva macchine 2006/42/CE. Nello specifico, la valutazione dei rischi deve analizzare la sicurezza della macchina non solo rispetto all’uso previsto ma anche rispetto all’uso scorretto ragionevolmente prevedibile, così definito: un “uso della macchina in un modo diverso da quello indicato nelle istruzioni per l’uso, ma che può derivare dal comportamento umano facilmente prevedibile”. Come abbiamo indicato sopra, il comportamento umano prevedibile è anche un utilizzo inconsciamente sbagliato causato da fattori storicamente prevedibili, quali la monotonia, la ripetitività, ecc. 

 

Durante la progettazione della macchina, questi fattori devono essere considerati anche dal fabbricante della macchina stessa, partendo dalle modalità di utilizzo adottate in passato su macchine simili, piuttosto che statistiche su infortuni o incidenti.  La norma UNI EN ISO 12100: 2010 – “Principi generali di progettazione – Valutazione del rischio e riduzione del rischio”, fornisce alcune indicazioni delle tipologie di utilizzo scorretto o di comportamento umano facilmente prevedibile da prendere in considerazione durante la valutazione e successiva riduzione dei rischi fino alla fase di progettazione della macchina.

 

In definitiva, se durante la valutazione dei rischi il fabbricante della macchina dovesse rilevare situazioni di rischio legate ad un uso prolungato della macchina stessa e, quindi, ad un abbassamento del livello di attenzione dell’operatore, dovranno essere adottati, già in fase progettuale, specifici accorgimenti necessari a ridurre tali rischi evidenziando, come sempre prevede il processo di valutazione dei rischi, all’interno delle istruzioni per l’uso il rischio residuo presente. Tra l’altro, questi aspetti rientrano nei principi dell’ergonomia che devono rispettare le richieste specifiche del requisito essenziale 1.1.6 dell’Allegato I della direttiva macchine 2006/42/CE.

 

Il passaggio successivo spetta all’utilizzatore il quale è tenuto ad adottare le procedure di utilizzo e di interfacciamento con la macchina definite dal fabbricante e inserite all’interno delle istruzioni per l’uso e trasmetterle al personale incaricato dell’uso della macchina nel corso delle sopra citate attività di formazione e addestramento obbligatorie.



- Confidenza nell’utilizzo delle macchine
News


La Valutazione del Rischio di Esposizione ad Agenti Biologici nelle aziende produttive
13/06/2018

L’INAIL ha reso disponibile nell’anno 2017 un applicativo software per la valutazione del rischio biologico presso gli ambienti sanitari. Le attività svolte nei servizi sanitari (ospedali, ambulatori, studi dentistici, servizi di assistenza) rientrano tra quelle che possono comportare rischio di esposizione ad agenti biologici per tutti i dipendenti ivi addetti. Ma anche nel settore produttivo, metalmeccanico e manifatturiero in generale, si è esposti a tale rischio, magari l’esposizione non riguarda la totalità degli addetti ma sicuramente alcune lavorazioni in azienda devono essere valutate anche in tal senso.

 

MTM Consulting può seguire la tua azienda nel gestire anche questa specifica tematica, tramite l’impiego di metodi di valutazione riconosciuti da ARPA e INAIL, creando specifiche procedure di lavoro e ispezione per la tua realtà aziendale.

 

Per rischio biologico si intende la probabilità che un individuo entri in contatto con un organismo patogeno, si infetti e contragga una malattia. Il rischio è potenzialmente sempre presente in tutti gli ambienti di vita e di lavoro e il Testo Unico D.Lgs. 81/2008 vi dedica un intero titolo, il Titolo X.

L’INAIL ricorda come tranne in poche eccezioni legate ad alcune attività, il rischio da agenti biologici è spesso sottostimato in molti luoghi di lavoro. Le materie prime o le sostanze utilizzate, i fluidi biologici, la polvere organica, gli animali, gli insetti, le sostanze vegetali, la scarsa igiene o la cattiva gestione degli impianti aeraulici possono difatti essere fonti di contaminazione biologica potenzialmente pericolosa. Il rischio biologico per i non addetti è spesso di tipo ambientale e, quindi, trasversale; non esiste, pertanto, un ambiente di lavoro in cui tale rischio possa essere ignorato.

 

Il punto di partenza quindi fondamentale, per quelle aziende che non manipolano di per sé agenti biologici, lo riveste l’analisi iniziale dei possibili scenari di esposizione, indicando tutte le attività durante le quali risulta possibile incorrere nel contatto con un agente biologico.

ARPA e INAIL Liguria hanno sviluppato un algoritmo di calcolo che, tramite valutazioni qualitative, porta ad un punteggio associato ad un valore di rischio, analogo a quanto già ampiamente utilizzato da metodologie classiche per la valutazione del rischio di esposizione ad agenti chimici. Il rischio viene calcolato come prodotto di Danno per Probabilità.

In particolare si aggiunge il tema della gestione degli impianti di condizionamento dell’aria, i quali possono divenire, in caso di scarsa o inadeguata manutenzione, fonte di diffusione di microrganismi potenzialmente patogeni che ivi trovano condizioni ideali di sviluppo. In merito alle metodologie di manutenzione degli impianti e alle cadenze necessarie per prevenire tali problematiche è stata adottata dall’UNI una specifica norma UNI EN 15780:2011 “Ventilazione degli edifici – Condotti – Pulizia dei sistemi di ventilazione”.

 

La valutazione dei rischi aziendali dovrà quindi proporre:

-un’analisi dei possibili ambienti e scenari correlati a tale tipo di rischi;

-attività operative che possono essere svolte in relazione a tali scenari e ambienti aziendali;

-mansioni esposte poiché possono svolgere tali attività o entrarvi in contatto;

-un valore di rischio valutato con metodologia quanti / qualitativa;

-misure da mettere in atto, ad esempio interventi mirati di pulizia / manutenzione o indagini particolareggiate, per tenere sotto controllo la presenza delle fonti pericolose;

-formazione e informazione dedicata agli addetti esposti.

 



- La Valutazione del Rischio di Esposizione ad Agenti Biologici nelle aziende produttive
News


La scelta e l’uso dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI)
12/04/2018

I Dispositivi di Protezione Individuale, oggetto del nuovo Regolamento (UE) 2016/425 che sostituisce la direttiva 89/686/CEE, devono essere messi a disposizione dei lavoratori, da parte del datore di lavoro, quando i rischi non possano essere evitati o sufficientemente ridotti mediante misure tecniche di prevenzione, tramite mezzi di protezione collettiva oppure con misure, metodi o procedimenti di riorganizzazione del lavoro.

 

MTM Consulting s.r.l. è in grado di seguire i datori di lavoro nella stesura del documento di valutazione dei rischi e dunque nella ricerca e adozione dei DPI idonei a ridurre quei rischi residui emersi dalla stessa valutazione dei rischi. La scelta dei DPI deve sempre rispondere ai criteri di necessità e di idoneità anche alla luce del nuovo Regolamento (UE) 2016/425.

 

Il D.Lgs. n. 81/2008 e s.m.i. analizza obblighi e responsabilità del datore di lavoro e dei lavoratori relativamente alla scelta e all’utilizzo dei dispositivi di protezione individuale nel Titolo III. La definizione di DPI, riportata in art. 74, è la seguente “qualsiasi attrezzatura destinata ad essere indossata e tenuta dal lavoratore allo scopo di proteggerlo contro uno o più rischi suscettibili di minacciarne la sicurezza o la salute durante il lavoro, nonché ogni complemento o accessorio destinato a tale scopo”.

 

Leggendo la definizione emerge un concetto chiaro: il DPI è progettato e fabbricato per essere indossato o tenuto da una singola persona per proteggerla da uno o più rischi per la sua salute o sicurezza.

 

L’obbligo primario del datore di lavoro (art. 17) è quello di effettuare una valutazione di tutti i possibili rischi presenti in azienda; questa valutazione dovrà essere formalizzata all’interno del documento di valutazione dei rischi (art. 28). In questo documento si dovranno evidenziare tutti i possibili rischi presenti in azienda e le conseguenti misure di prevenzione e di protezione necessarie a ridurre tali rischi. Tuttavia, laddove il rischio valutato in una specifica attività, non possa essere ridotto adeguatamente tramite misure tecniche di prevenzione, tramite misure di protezione collettiva o da misure, metodi e procedimenti di riorganizzazione del lavoro, è necessario utilizzare specifici DPI (art. 75 del D.Lgs. n. 81/2008 e s.m.i.).

 

Il datore di lavoro ha l’obbligo (art. 18) di fornire ai lavoratori i necessari e idonei dispositivi di protezione individuale, sentito il responsabile del servizio di prevenzione e protezione e il medico competente, ove presente.

 

Vediamo nel dettaglio quali sono i requisiti a cui devono rispondere i DPI al fine di garantire un’efficace protezione nei confronti dell’operatore:

 

•Devono essere marcati CE secondo il Regolamento (UE) 2016/425.

•Devono essere adeguati al rischio da prevenire, senza comportare di per sé un rischio supplementare per l’operatore.

•Devono essere adeguati alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro.

•Devono tener conto delle esigenze ergonomiche o di salute dell’operatore.

•Devono poter essere adattati all’utilizzatore secondo le sue necessità.

 

Nella scelta dei DPI da fornire ai propri lavoratori, il datore di lavoro è dunque tenuto a seguire i seguenti punti:

 

•La scelta è correlata al risultato della valutazione dei rischi effettuata in azienda: i DPI sono da utilizzarsi laddove i rischi non possano essere evitati con altri mezzi.

•La scelta è funzione della tipologia di rischio e delle caratteristiche del dispositivo stesso, riscontrabili sulla documentazione allegata al dispositivo, al fine di garantire che esso sia efficace e, nel contempo, non causi rischi supplementari all’operatore.

•La scelta deve essere aggiornata ogni qualvolta intervenga una variazione significativa negli elementi della valutazione dei rischi effettuata in precedenza.

 

Il nuovo Regolamento (UE) 2016/425 sui DPI

 

Il 21 aprile 2018 entra in vigore il nuovo Regolamento (UE) 2016/425 sui dispositivi di protezione individuale e che abroga la direttiva 89/686/CEE. Gli obiettivi generali dl questo aggiornamento normativo nella forma giuridica di “Regolamento” e non più di “Direttiva” sono, essenzialmente, quello di proteggere meglio la salute e la sicurezza degli utilizzatori dei DPI evitando le incongruenze nella copertura dei prodotti e nelle procedure di valutazione della conformità che erano presenti nei diversi recepimenti nazionali, definire specifici obblighi e responsabilità per tutti i soggetti coinvolti (quindi, fabbricanti, mandatari, importatori e distributori) e semplificare il contesto regolamentare europeo in materia di DPI.

 

Il campo di applicazione del Regolamento è indicato in art. 3:

 

a) “dispositivi progettati e fabbricati per essere indossati o tenuti da una persona per proteggersi da uno o più rischi per la sua salute o sicurezza;

 

b) componenti intercambiabili dei dispositivi di cui alla lettera a), essenziali per la loro funzione protettiva;

 

c) sistemi di collegamento per i dispositivi di cui alla lettera a) che non sono tenuti o indossati da una persona, che sono progettati per collegare tali dispositivi a un dispositivo esterno o a un punto di ancoraggio sicuro, che non sono progettati per essere collegati in modo fisso e che non richiedono fissaggio prima dell'uso”.

 

Il Regolamento fissa le responsabilità per i diversi operatori economici che intervengono nella catena di fornitura e distribuzione dei DPI sul territorio della UE. Per tale motivo essi devono adottare misure atte a garantire che siano messi a disposizione sul mercato solo DPI conformi al Regolamento in accordo ai rispettivi obblighi come indicati negli arti. da 8 a 11 del Regolamento. Specificatamente, il Fabbricante è tenuto a redigere la documentazione tecnica di cui all’Allegato III del Regolamento e ad eseguire la procedura di valutazione della conformità di cui all’art. 19; procedura che cambia in funzione della categoria di rischio a cui appartiene il DPI come indicate in Allegato I. La procedura di valutazione della conformità è un obbligo che spetta al solo fabbricante.

 

Specifici obblighi sono definiti anche per la figura dell’importatore il quale immette sul mercato della UE dispositivi di protezione provenienti da paesi terzi. Il primo obbligo, in particolare, riporta la necessità di importare esclusivamente DPI conformi al Regolamento. Di fatto, l’importatore è tenuto a verificare l’effettiva conformità del prodotto prima di immetterlo nei territori dell’Unione. Allo stesso modo, l’importatore è tenuto a verificare che il Fabbricante abbia eseguito la procedura di valutazione della conformità adeguata alla categoria di protezione del DPI e che abbia redatto la documentazione tecnica. L'importatore che ritenga o abbia motivo di ritenere che un DPI non sia conforme ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili di cui all'allegato II, non lo immette sul mercato fino a quando non sia stato reso conforme.

 

Il Regolamento si applica a decorrere dal 21 aprile 2018 con alcune eccezioni:

 

•Gli articoli da 20 a 36 e l'articolo 44 si applicano già a decorrere dal 21 ottobre 2016;

•L'articolo 45, paragrafo 1, si applica a decorrere dal 21 marzo 2018.

 

Importante sottolineare le disposizioni transitorie evidenziate all’art. 47: gli Stati membri non ostacolano la messa a disposizione sul mercato dei prodotti contemplati dalla direttiva 89/686/CEE conformi a tale direttiva e immessi sul mercato anteriormente al 21 aprile 2019. In aggiunta, gli attestati di certificazione CE e le approvazioni rilasciati, dagli organismi notificati, a norma della direttiva 89/686/CEE rimangono validi fino al 21 aprile 2023, salvo che non scadano prima di tale data.



- La scelta e l’uso dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI)
News


Ricarica di batterie stazionarie e di trazione e creazione di zone potenzialmente esplosive
15/09/2017

 

Introduzione

Nel presente articolo si vuole affrontare la problematica legata alla possibile formazione di zone potenzialmente esplosive presso i locali di ricarica delle batterie stazionarie e di trazione, ovvero rispettivamente i pacchi batteria dei gruppi di continuità o UPS e le batterie di carrelli elevatori e traspallet.

Sebbene la maggior parte delle aziende non effettua lavorazioni che necessitano di manipolare liquidi / gas infiammabili o polveri elettrostatiche o esplosive, il tipico caso di ricarica di batterie è invece una situazione assolutamente diffusa; anche questa attività può creare un’atmosfera potenzialmente esplosiva.

Nel corso dell’articolo analizziamo la problematica generica della zonizzazione, illustrando poi una metodologia dedicata alla valutazione delle zone di ricarica batterie, sulla base di specifiche norme in materia.

 

Gli obblighi legislativi

La zonizzazione ATEX riveste da sempre una problematica aziendale delicata, che si ribalta su molti aspetti legati alla sicurezza sul luogo di lavoro e coinvolge la maggior parte delle attività e dei Datori di Lavoro. La zonizzazione ATEX è infatti un argomento che tocca tutti i datori di lavoro e le aziende, indipendentemente dall’attività lavorativa svolta. Infatti il D.Lgs. 81/2008 richiede, allo specifico Titolo dedicato a tale problematica, che obbligatoriamente ogni azienda debba elaborare un “Documento sulla protezione contro le esplosioni”.

 

La possibile formazione di un’area potenzialmente esplosiva deriva da varie e in parte molto diffuse attività industriali:

   -    ricarica di batterie di trazione;

   -    ricarica di batterie stazionarie;

   -    impiego, manipolazione, distribuzione o stoccaggio di sostanze infiammabili (gas o liquidi);

   -    impiego di macchinari e attrezzature di lavoro che manipolano o producano sostanze infiammabili o polveri esplosive o elettrostatiche (polveri di carta, polveri di legno, polveri di origine polimerica, cereali e farine, etc.);

   -    centrali termiche;

   -    impianti di depurazione.

 

Nello specifico “Titolo XI Protezione da atmosfere esplosive” il Testo Unico D.Lgs. 81/2008 impone al Datore di Lavoro di evitare la formazione di tali aree, ovvero eliminare il rischio se vi sia la possibilità, oppure valutare l’effettiva formazione di atmosfere esplosive tramite la redazione di uno specifico “Documento sulla protezione contro le esplosioni”, Art. 294 del D.Lgs. 81/2008, che deve contenere una effettiva zonizzazione di queste aree, nel caso in cui appunto l’eliminazione della sorgente di possibile pericolo non risulti possibile a fini produttivi.

 

La zonizzazione

Questo Documento sulla protezione contro le esplosioni deve essere il punto di partenza per valutare poi, sulla base della zonizzazione effettuata, applicazione e presenza in azienda di numerosi aspetti procedurali e tecnici:

-adeguatezza delle apparecchiature elettriche e meccaniche installate all’interno delle zone identificate; le apparecchiature devono infatti essere marcate secondo la specifica Direttiva ATEX 2014/34/UE dai rispettivi fabbricanti, in funzione del tipo di zona identificata e di sostanza che ne dà origine;

   -    necessità di integrare la formazione del personale addetto;

   -    necessità di procedure di lavoro nelle zone identificate, con controllo degli accessi e delle apparecchiature utilizzabili;

   -    necessità di introdurre determinate specifiche d’ordine per materiali e nuove attrezzature da installare;

   -    necessità di stabilire corrette procedure di stoccaggio e manipolazione di materiali, sostanze o rifiuti;

   -    necessità di gestire in modo specifico l’attività di fornitori e appaltatori in azienda.

 

La zonizzazione in generale viene realizzata basandosi su specifiche Norme CEI EN della serie CEI EN 60079-10-1 (CEI 31-87) e CEI EN 61241-2 (CEI 31-88), e tramite le relative Guide interpretative CEI 31-35 e CEI 31-56 secondo i seguenti passaggi:

   1. Individuare le sorgenti o possibili sorgenti di emissione e le caratteristiche chimico / fisiche delle sostanze emesse.

   2. Assegnare il grado di emissione per ogni sorgente:

      -   grado Continuo;

      -   grado Primo (emissione periodica o occasionale);

      -   grado Secondo (emissione non prevista, avviene a rottura).

   3. Valutare la portata di emissione.

   4. Valutare il tipo di Zona, ovvero la probabilità di presenza di un’atmosfera esplosiva, sulla base di grado di emissione e ventilazione.

   5. Calcolare e rappresentare graficamente l’estensione della Zona, sulla base di:

      -   portata di emissione;

      -   ventilazione (artificiale, naturale, grado e disponibilità, con o senza impedimenti fisici, numero di ricambi d’aria, etc.).

 

La ricarica delle batterie

Le batterie comunemente utilizzate in azienda sono al piombo o al nichel-cadmio e si distinguono, come già anticipato, in:

   -    batterie di trazione, ovvero le batterie che equipaggiano carrelli elevatori, transpallet, macchine per la pulizia, etc.      

  -   batterie stazionarie, ovvero batterie che equipaggiano gli UPS (integrate o meno), servizi ausiliari di centrali elettriche e telefoniche, soccorritori, etc.

 

Le batterie vengono solitamente ricaricate in locali dedicati, oppure in zone poste all’interno di locali anche produttivi.

Come è noto, durante la fase di ricarica la batteria al piombo emette vari gas, tra cui l’idrogeno, ovvero un gas particolarmente volatile e con caratteristiche di esplodibilità alte, gas che nello specifico si sprigiona a seguito dell’elettrolisi dell’acqua.

 

Secondo le modalità di emissione di gas nell’atmosfera le batterie sono classificate in:

   -    batterie aperte, ovvero batterie che permettono il libero sfogo dei gas, poiché sono prive di coperchio, oppure hanno un coperchio attraverso il quale i gas possono liberamente fuoriuscire;

   -    batterie regolate da valvole (chiuse o ermetiche), ovvero batterie chiuse con un coperchio ermetico, ma dotato di una valvola per sfogare eventuali sovrappressioni.

 

Per la zonizzazione, in alternativa alle Norme CEI EN della serie 60079-10, generiche per i gas, è possibile fare riferimento alle norme CEI EN 50272-2 (CEI 21-39) sulle batterie stazionarie e CEI EN 50272-3 (CEI 21-42) sulle batterie di trazione. Queste due norme analizzano la problematica soffermandosi in particolare sulla corretta ventilazione da garantire alle zone dove sono ubicati i punti di ricarica per limitare l’estensione della zona, che altrimenti deve essere considerata pari a quella dell’intero locale e oltre, se vi sono condotti o aperture che lo mettono in comunicazione con altri locali.

 

CEI EN 50272-2 e CEI EN 50272-3

L’idrogeno ha un elevato livello di esplodibilità, essendo sufficiente una concentrazione del 4% in aria (Limite Inferiore di Esplodibilità) per generare un’esplosione in presenza di un innesco efficace. Le norme EN si propongono quindi di mantenere la concentrazione di idrogeno significativamente al di sotto del 4%, attraverso la garanzia di un’idonea ventilazione. Le norme EN riportano quindi formule semplificate per calcolare la portata d’aria di ventilazione necessaria in un locale di ricarica batterie e la superficie minima delle aperture di ventilazione che garantisce tale portata d’aria, con un buon fattore di sicurezza.

 

Nell’immediato intorno di una batteria in carica, anche in presenza della ventilazione minima calcolata, è comunque sempre prevista l’esistenza di una zona pericolosa che, per le sue caratteristiche, deve essere classificata come Zona 1: “area in cui la formazione di un'atmosfera esplosiva, consistente in una miscela di aria e di sostanze infiammabili sotto forma di gas, vapori o nebbia, è probabile che avvenga occasionalmente durante le normali attività”. Tale zona si estende per la distanza pari a 0,5 metri dalle sorgenti di emissione del gas della batteria di trazione, ovvero dalle valvole della batteria stessa. Per quanto riguarda le batterie di stazionamento la distanza varia secondo le caratteristiche della batteria, in funzione di voltaggio e capacità nominale della batteria.

 

Conclusioni

Le norme CEI EN 50272-2 e CEI EN 50272-3 individuano i provvedimenti necessari nei locali di ricarica batterie al fine di prevenire il pericolo di esplosione dovuto all’emissione di idrogeno, gas particolarmente pericoloso, non solo per il suddetto Limite Inferiore di Esplodibilità ma anche perché molto leggero, con la tendenza quindi ad insinuarsi in spazi stretti e concentrarsi nelle zone alte dei locali.

 

Le norme quindi analizzano la problematica ATEX specifica dei locali di ricarica:

   -    prescrivono che i locali batterie siano dotati di una ventilazione (naturale o forzata) minima per mantenere la concentrazione di idrogeno ampiamente inferiore al 4%;

   -    indicano come calcolare la ventilazione necessaria e l’ampiezza minima delle aperture per garantirla in modo naturale, ovvero senza l’impiego di ventilatori o estrattori;

   -    specificano che, anche in presenza di un’idonea ventilazione, in prossimità delle batterie è presente comunque una zona potenzialmente esplosiva;

   -    forniscono formule semplificate per calcolarne l’estensione.

 

Al fine di prevenire le esplosioni nei locali batterie è dunque sufficiente:

   -    dotare i locali delle aperture di ventilazione minime previste dalle norme CEI EN 50272-2 e CEI EN 50272-3 o di adeguata ventilazione forzata localizzata;

   -    verificare l’assenza nella zona potenzialmente esplosiva nei pressi della batteria di inneschi (impianti elettrici, apparecchiature elettriche e meccaniche) o installare nella zona componenti elettrici e meccanici di tipo Ex II 2G, marcati CE ai sensi della Direttiva Atex 2014/34/UE.

 

 

 



- Ricarica di batterie stazionarie e di trazione e creazione di zone potenzialmente esplosive
News


La Valutazione del Rischio di Esposizione ad Agenti Biologici nel settore manifatturiero
13/07/2017

Il rischio di esposizione agli agenti biologici è potenzialmente sempre presente in tutti gli ambienti di vita e di lavoro e il Testo Unico D.Lgs. 81/2008 vi dedica un intero titolo, il Titolo X Esposizione ad agenti biologici.

ARPA e INAIL Liguria hanno sviluppato un algoritmo di calcolo che, tramite valutazioni qualitative, porta ad un punteggio associato ad un valore di rischio, analogo a quanto già ampiamente utilizzato da metodologie classiche per la valutazione del rischio di esposizione ad agenti chimici.

MTM Consulting può seguire la tua azienda nel gestire anche questa specifica tematica, tramite l’impiego di metodi di valutazione riconosciuti, creando specifiche procedure di lavoro e ispezione per la tua realtà aziendale.

 

Sebbene il rischio di esposizione ad agenti biologici sia proprio di attività lavorative svolte in un ambiente nel quale si manipolino agenti biologici, come ad esempio un laboratorio di ricerca o una struttura sanitaria, esso è presente in quasi tutte le aziende. Alcuni tipi di situazioni aziendali possono esporre i propri lavoratori a rischi di contatto con agenti biologici. È questo il caso di chi compie, ad esempio, attività di sanificazione, spurgo di sistemi fognari, accesso in aree remote dell’azienda e con livelli di igiene minimi non garantiti, trattamento e stoccaggio di rifiuti, gestione di depuratori aziendali, interventi su sistemi aeraulici, addetti al primo soccorso, etc.

 

Il metodo proposto da ARPA e INAIL calcola una rischio correlato ad un danno, legato al tipo di malattia che può essere contratta in caso di esposizione, e ad una probabilità. La probabilità di contrarre un’infezione biologica è influenzata da numerosi fattori che vengono riassunti nel metodo in sei fattori principali:

  • la quantità di materiale potenzialmente infetto manipolato;
  • la frequenza di manipolazione di sostanze potenzialmente infette;
  • la presenza di dispositivi di protezione collettiva presenti;
  • la presenza di buone pratiche di lavoro e di norme igieniche;
  • la presenza e l’utilizzo da parte dei lavoratori di DPI idonei per il rischio biologico;
  • la presenza di adeguata formazione ed informazione dei lavoratori.

 

Il risultato della valutazione, che deve essere condiviso con il Medico Competente, porta ad ottenere un livello di rischio che permette di stabilire quanto la gestione aziendale per le sue singole mansioni è in linea con i rischi presenti.

 

Tale valutazione deve essere formalizzata in un documento specifico.

 



- La Valutazione del Rischio di Esposizione ad Agenti Biologici nel settore manifatturiero
News


La Movimentazione Manuale dei Carichi in ambiente di lavoro: Tiro e Spinta, la Norma ISO 11228 -2
11/07/2017

 

Le attività di movimentazione dei carichi in ambito lavorativo comprendono anche, come appunto esplicitato da Testo Unico D.Lgs. 81/2008, le azioni di tiro e spinta di carichi, ovvero azioni che prevedono lo spostamento orizzontale di carichi tramite l’ausilio di transpallet manuali, carrelli o ceste, tutti spinti o trainati manualmente, senza l’ausilio di motori o altri dispositivi.

Studi ergonomici di carattere internazionale dimostrano che questo tipo di movimentazione presenta una notevole influenza circa le patologie legate al rachide dorso-lombare

MTM Consulting può seguire la tua azienda nel gestire anche questa specifica valutazione, tramite l’impiego di dinamometro digitale e rappresentazione grafica del dato,secondo quanto richiesto dalla specifica Norma ISO 11228 -2.

 

Spesso tali attività di movimentazione manuale di carichi tramite azioni di tiro e spinta sono poco valutate dal Datore di Lavoro se raffrontate alle attività di sollevamento manuale dei carichi. La motivazione può risiedere nel fatto che per questo tipo di attività non è mai stato fornito un netto limite di peso trasportabile, a differenza del sollevamento manuale, poiché i fattori da considerare per valutare il rischio correlato sono molti e non principalmente il solo peso da movimentare; è quindi molto difficile stabilire con chiarezza una soglia di attenzione, se non applicando una metodologia specifica.

Il Testo Unico D.Lgs. 81/2008 propone per la valutazione delle azioni di traino e spinta l’uso della Norma internazionale ISO 11228-2 : 2007 – Ergonomics – Manual handling – Part 2: Pushing and pulling, che in sostanza riprende il già noto metodo proposto per la valutazione di tali azioni da Snook e Ciriello.

 

Tale Norma propone di ottenere la massima forza applicabile consigliata tramite alcune matrici, ove i dati in ingresso sono:

  • sesso dell’addetto che svolge la movimentazione;
  • frequenza dell’azione di spinta/tiro (da una volta ogni otto ore fino a una volta ogni dieci minuti);
  • massima distanza percorsa, in metri;
  • altezza da terra delle mani durante l’azione di tiro o spinta.

 

La massima forza raccomandata deve essere confrontata con la forza realmente sostenuta durante l’azione, ottenendo così un indice di pericolosità, detto Indice di Movimentazione. Per rilevare la forza realmente sostenuta è necessario misurare in sito, simulando quindi la reale attività di traino o spinta, tale forza tramite un dinamometro, acquisendo il dato di forza e rappresentandolo sotto forma di grafico, da cui estrapolare la forza iniziale di spunto (picco) e la forza di mantenimento.

 

I risultati ottenuti devono essere sottoposti al Medico Competente, al fine di valutare: l’idoneità alla mansione da parte dei singoli addetti, la necessità di attivare la specifica sorveglianza sanitaria, la necessità di meccanizzare l’attività se troppo rischiosa per il personale addetto.

 


- La Movimentazione Manuale dei Carichi in ambiente di lavoro: Tiro e Spinta, la Norma ISO 11228 -2
News


Progettazione e costruzione dei ripari sulla macchina: la norma UNI EN ISO 14120: 2015
31/03/2016
Alla fine del 2015 è stata pubblicata anche in Italia la norma EN ISO 14120: 2015 relativa alla progettazione e costruzione dei ripari fissi e mobili su una macchina. Questa norma, che garantirà la presunzione di conformità alla Direttiva Macchine 2006/42/CE non appena sarà pubblicata sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea (OJEU), specifica i requisiti generali per la progettazione, costruzione e selezione di ripari forniti per proteggere le persone dai pericoli meccanici. Vediamo qui le principali novità della norma.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di seguire i fabbricanti di macchine nella stesura del fascicolo tecnico e, in particolare, della valutazione dei rischi, garantendo loro un continuo ed efficace aggiornamento normativo al fine di individuare le soluzioni tecniche migliori e rappresentative dello stato dell’arte vigente che possano ridurre i rischi correlati alle fasi di vita della macchina.
 
La norma UNI EN ISO 14120: 2015 – “Sicurezza del macchinario - Ripari - Requisiti generali per la progettazione e la costruzione di ripari fissi e mobili” sostituisce la precedente UNI EN 953: 2009 e specifica i requisiti generali per la progettazione, costruzione e selezione di ripari forniti per proteggere le persone dai pericoli meccanici. Prossimamente la norma sarà pubblicata sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea (OJEU) garantendo così la presunzione di conformità ai correlati requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva Macchine 2006/42/CE. Questa norma è fondamentale nella progettazione della macchina in quanto fornisce al fabbricante le indicazioni, rappresentative dell’attuale stato dell’arte, relativamente alla progettazione, alla costruzione e alla scelta dei ripari (fissi e mobili) che devono essere posizionati sulla macchina al fine di proteggere l’operatore dai pericoli meccanici presenti.
 
Un riparo è definito come una barriera fisica, progettata come parte della macchina, con lo scopo di fornire protezione all’operatore. Le tipologie di ripari analizzate dalla norma sono:
 
  • Riparo fisso, tra cui si possono distinguere i carter (ripari fissati alla macchina) e i perimetrali,
  • Riparo mobile (necessariamente associato ad un dispositivo di interblocco, con o senza bloccaggio, come analizzati nella norma UNI EN ISO 14119: 2013)
  • Ripari motorizzati
  • Ripari regolabili
  • Ripari con comando dell’avviamento.
 
Per ognuna delle categorie di ripari sopra indicata, la norma fornisce una serie di indicazioni progettuali e costruttive che il fabbricante deve adottare al fine di realizzare un riparo che sia considerato efficace.
 
Inoltre, la norma analizza l’aspetto della corretta scelta del tipo di riparo in funzione del pericolo esistente sulla macchina e della situazione pericolosa in cui l’operatore potrebbe trovarsi. Infatti, un tipo di riparo non vale l’altro e la scelta del riparo da adottare deve essere, anzitutto, conforme alla frequenza di intervento prevista da parte dell’operatore in quella zona da proteggere. In linea di principio, se l’operatore non deve accedere alla zona pericolosa durante il normale funzionamento allora la scelta deve ricadere sui ripari fissi; qualora l’accesso alla zona pericolosa sia richiesto per attività di manutenzione, messa a punto, regolazione, pulizia, ecc. allora si dovranno scegliere preferibilmente ripari interbloccati; in ultimo, qualora l’operatore debba accedere alla zona pericolosa durante il normale funzionamento, le scelte possono essere diverse (ripari mobili interbloccati, ripari con chiusura automatica, ecc.) ma mai pari ad un riparo fisso. In quest’ultimo caso, inoltre, la protezione dell’operatore dovrà essere garantita secondo le disposizioni del requisito 1.2.5 dell’Allegato I della Direttiva Macchine 2006/42/CE in merito alla selezione del modo di comando e/o funzionamento (anche in accordo alla correlate disposizioni della norma UNI EN ISO 12100: 2010).
 
Il secondo aspetto da valutare è la tipologia di elementi mobili che è necessario proteggere: parti mobili di trasmissione del moto (pulegge, cinghie, ingranaggi, ecc.) richiedono scelte differenti relativamente ai ripari rispetto alle parti mobili che partecipano alla lavorazione (come utensili, cilindri, rulli, ecc.).
 
Un ultimo aspetto interessante di questa nuova norma sono le modalità di prova della resistenza dei ripari, sia per gli urti da parte di elementi delle macchine che da parte di persone che cadono contro i ripari:
 
  • Il test del proiettile è una prova che testa la resistenza del riparo contro gli impatti dall’interno della zona pericolosa.
  • Il test del pendolo è usato per testare la resistenza dei ripari contro urti dall'esterno della zona pericolosa protetta e dall'interno della zona pericolosa protetta.
 
 

[A cura di: Ing. Massimo Granchi - Ing. Christian Trinastich]



-
News


La Valutazione del Rischio Chimico: il rinnovato metodo Inforisk
16/02/2016
La letteratura in merito ai metodi analitici quantitativi per la valutazione preliminare del rischio di esposizione ad agenti chimici è molto estesa e propone varie metodologie, di derivazione internazionale o elaborate da enti territoriali nazionali.
 
Dopo la revisione effettuata nel corso del 2013 e perfezionata con la pubblicazione di “Quesiti e istruzioni per il corretto uso” nel 2015, il metodo Inforisk elaborato dalla Regione Piemonte risulta essere il metodo più completo e maggiormente aderente alle richieste del D.Lgs. 81/2008 allo specifico Titolo IX.
 
MTM Consulting può seguire la tua azienda nell’effettuare la valutazione preliminare del rischio chimico, programmare eventuali analisi ambientali ed elaborare le migliori misure di prevenzione e protezione per i tuoi addetti.
 
Lo scopo dei metodi analitici semplificati è quello di effettuare la valutazione preliminare del rischio, così come identificata del D.Lgs. 81/2008: “ricognizione iniziale finalizzata alla determinazione della presenza di agenti chimici la cui esposizione può presentare anche un minimo livello di rischio”. Da questa ricognizione iniziale deve perciò emergere, per ogni sostanza pericolosa alla quale ogni addetto è esposto, se tale esposizione può generare un rischio da considerarsi “Basso per la salute ed Irrilevante per la sicurezza” oppure se sono necessarie ulteriori indagini, a questo punto di natura strumentale, o se la pericolosità dell’esposizione sia conclamata e quindi urge modificare sostanze impiegate, metodi di lavoro o dispositivi di protezione.
 
Con la pubblicazione del Testo Unico D.Lgs. 81/2008 i vari metodi analitici al tempo disponibili ed ufficiali risultarono mancanti in vari aspetti, secondo quanto invece ora richiesto dalla normativa. Il metodo Inforisk ad esempio mancava di una valutazione dipendente dal tipo di esposizione, ovvero una valutazione che individuasse anche il comparto fisiologico sul quale l’agente chimico possa avere effetti negativi. Altri metodi analitici ad esempio proponevano vari indici di rischio in funzione del comparto fisiologico, ma non consideravano la durata dell’esposizione o la quantità di agente chimico alla quale è possibile essere esposti, tutte richieste invece esplicitamente formulate dal D.Lgs. 81/2008 all’Articolo 223.
 
Il rinnovato metodo Inforisk introduce invece il calcolo di due indici di rischio, Indice di Rischio Inalatorio e Indice di Rischio Cutaneo, dai quali calcolare un Indice di Rischio globale.
 
Il rinnovato metodo Inforisk parte dalla valutazione della pericolosità del singolo componente, la quale si evince dalla Schede di Sicurezza (MSDS) del singolo prodotto. Questo dato viene impiegato per calcolare un Indice di Rischio Inalatorio sulla base di:
 
  • durata dell’esposizione;
  • quantità di prodotto alla quale si è esposti;
  • tipo di processo;
  • proprietà fisiche del singolo prodotto.
 
In modo analogo il dato sulla pericolosità del singolo componente viene impiegato per calcolare un Indice di Rischio Cutaneo sulla base di:
 
  • durata dell’esposizione;
  • quantità di prodotto alla quale si è esposti;
  • modalità di contatto cutaneo;
  • quantità di superficie esposta.
 
Tali due indici vengono sommati tramite somma vettoriale per generare l’Indice di Rischio Globale.
 
 
[A cura di: Ing. Massimo Granchi, Ing. Riccardo Bozzo]


-
News


Utilizzo delle banche dati nella valutazione del rischio rumore
25/01/2016
Nell’ambito della valutazione di tutti i possibili rischi correlati alle mansioni lavorative e alle attività presenti in azienda, la valutazione del rischio rumore comporta la necessità di effettuare delle misurazioni con opportuni strumenti (fonometro), secondo procedure standardizzate (definite dalle norme tecniche) in corrispondenza di tutte le attività eseguite dagli operatori. Una recente modifica al D.Lgs. 81/2008, in certe occasioni, prevede la possibilità di utilizzare specifiche banche dati sul rumore approvate dalla Commissione Consultiva Permanente.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di seguire i datori di lavoro nella analisi e valutazione di tutti i rischi esistenti in azienda, compreso il rischio rumore, effettuando specifiche misurazioni fonometriche che evidenzino il valore di esposizione dell’operatore e il correlato valore di incertezza.
 
Il Decreto Legislativo 14 settembre 2015, n. 151 recante “Disposizioni di razionalizzazione e semplificazione delle procedure e degli adempimenti a carico di cittadini e imprese e altre disposizioni in materia di rapporto di lavoro e pari opportunità”, ha modificato il D.Lgs. 81/2008, tra le altre cose, anche per quanto concerne gli agenti fisici (Titolo VIII) e, nello specifico, per quanto attiene alla stima del rumore emesso da attrezzature di lavoro, macchine e impianti al fine della valutazione del rischio rumore.
 
In particolare, la modifica riguarda l’art. 190 del D.Lgs. 81/08 dove il comma 5-bis è stato sostituito con il seguente: “L’emissione sonora di attrezzature di lavoro, macchine e impianti può essere stimata in fase preventiva facendo riferimento alle banche dati sul rumore approvate dalla Commissione consultiva permanente di cui all’articolo 6, riportando la fonte documentale cui si è fatto riferimento”. In definitiva, il nuovo comma 5-bis fornisce la possibilità, almeno in via preventiva, di utilizzare specifiche banche dati approvate dalla Commissione Consultiva Permanente (per la salute e sicurezza sul lavoro) per stimare l’emissione sonora di specifiche macchine, impianti e attrezzature di lavoro. La differenza rispetto al comma 5-bis precedente è importante in quanto precedentemente veniva data la possibilità, sempre in via preventiva, di fare riferimento “a livelli di rumore standard individuati da studi e misurazioni la cui validità è riconosciuta dalla Commissione consultiva permanente”.
 
L’impostazione attuale prevede, invece, una vera e propria banca dati dove sono raccolte le indicazioni relative all’emissione sonora di diverse e specifiche attrezzature di lavoro. Al momento l’unica banca dati validata a cui fare riferimento è quella realizzata dal CPT Torino e relativa ai cantieri edili.
 
La possibilità di indirizzarsi ai valori stimati e raccolti all’interno della banca dati, invece di effettuare misurazioni del rumore sul campo è rivolta esclusivamente ai casi nei quali risulti impossibile disporre di valori misurati sul campo. Infatti, già durante la redazione del Piano di Sicurezza e Coordinamento, in alcuni casi si può essere nella condizione di non sapere quali aziende interverranno nel cantiere e, dunque, quali specifiche attrezzature saranno utilizzate. In questi casi, dunque, diventerebbe impossibile effettuare fisicamente specifiche valutazioni dell’emissione sonora al fine di valutare il rischio rumore in cantiere.
 
Per questo motivo, già in fase di redazione del P.S.C., durante la progettazione dell’opera, è possibile riferirsi ai dati di emissione raccolti nella banca dati con l'obiettivo primario di permettere la pianificazione delle misure di prevenzione e protezione già in fase preventiva rispetto all'inizio dell'attività.
 
In definitiva, in tutte le aziende che non rientrano nell’ambito dei cantieri edili è sempre necessario procedere ad una misurazione su campo del rumore emesso dalle macchine, impianti e attrezzature di lavoro utilizzate secondo le procedure definite dalle norme tecniche di riferimento. 
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Passaggio dalla Direttiva Atex 94/9/CE alla nuova 2014/34/UE
17/12/2015
Da più di un anno è stata pubblicata la nuova Direttiva Atex 2014/34/UE che risulterà applicabile a partire dal 20 aprile 2016. Fino a questa data resta applicabile l’attuale direttiva Atex 94/9/CE. Sebbene non vi siano differenze sostanziali tra le due direttive, è bene analizzare alcuni punti della nuova direttiva che potrebbero essere all’origine di dubbi o errate interpretazioni.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di seguire i Fabbricanti, gli importatori e i distributori nel processo di certificazione necessario, ai sensi della Direttiva Atex 2014/34/UE, al fine di poter immettere i prodotti sul mercato.
 
La Direttiva Atex 2014/34/UE definisce i criteri di progettazione e realizzazione dei prodotti destinati ad essere utilizzati all’interno di un’atmosfera potenzialmente esplosiva e sarà applicabile a partire dal 20 Aprile 2016 in sostituzione della attuale Direttiva 94/9/CE.
 
Quindi, a partire dalla data indicata, gli apparecchi e sistemi di protezione immessi sul mercato e installati in ambienti classificati come potenzialmente esplosivi (ai sensi della Direttiva 1999/92/CE), dovranno essere marcati CE rispetto alla Direttiva Atex 2014/34/UE.
 
Dal punto di vista tecnico, la suddivisione degli apparecchi in gruppi e in categorie è del tutto analoga a quella presente nella attuale Direttiva 94/9/CE. Stesso discorso vale per le diverse procedure di certificazioni previste e per i requisiti essenziali di sicurezza. Pertanto, a livello puramente tecnico, non vi sono sostanziali aggiornamenti con la nuova Direttiva 2014/34/UE. Tuttavia, è bene analizzare e chiarire alcuni punti della nuova direttiva che potrebbero essere all’origine di dubbi o errate interpretazioni.
 
  • Il fabbricante è la persona fisica o giuridica che fabbrica un prodotto o fa realizzare il prodotto e successivamente lo commercializza (quindi, lo mette a disposizione per la prima volta sul mercato) apponendovi il proprio nome o il proprio marchio oppure lo utilizza per fini propri. In definitiva, la definizione di fabbricante è allineata alla definizione di fabbricante già presente nelle direttive di prodotto di ultima emissione (per esempio, la direttiva macchine 2006/42/CE): non è fabbricante solo colui che realizza un prodotto per venderlo, ma anche colui che lo realizza per usarlo internamente in azienda all’interno di un’atmosfera potenzialmente esplosiva oppure colui che utilizza in atmosfera potenzialmente esplosiva un prodotto originariamente non destinato a tale luogo di installazione, definendo, di fatto, una nuova destinazione d’uso e quindi una nuova messa a disposizione sul mercato del prodotto, con necessità di arrivare ad una marcatura CE-Atex.
  • I fabbricanti devono apporre sui prodotti che hanno immesso sul mercato un numero di tipo, di lotto, di serie o altri elementi che ne consentano l’identificazione, o, se le dimensioni o la natura del prodotto non lo permettono, devono apporre le informazioni qui riportate sull’imballaggio o su un documento di accompagnamento del prodotto. In definitiva non è strettamente necessario riportare su ogni singolo elemento della serie di prodotti realizzata un numero seriale identificativo del singolo prodotto. Anche in funzione della tipologia di prodotto, il fabbricante può scegliere di identificare un’intera famiglia di prodotti (per esempio con un numero di lotto) tenendo però in considerazione che, qualora l’Autorità di vigilanza del mercato, applicando la procedura di salvaguardia, decida che un certo prodotto deve essere ritirato dal mercato (in quanto pericoloso), se questi non è identificato da un seriale specifico, potrebbe decidere che debba essere ritirato l’intero lotto a cui il prodotto appartiene.
  • I fabbricanti devono indicare sul prodotto il nome, la denominazione commerciale registrata o il marchio registrato e l’indirizzo postale al quale possono essere contattati; se ciò è impossibile, devono apporre tale informazione sull’imballaggio o su un documento di accompagnamento del prodotto. In taluni casi (per prodotti piccoli), tali indicazioni possono essere posizionate anche all’interno del prodotto stesso, tuttavia devono sempre essere facilmente individuabili dall’Autorità di sorveglianza del mercato senza danneggiare il prodotto e senza la necessità di smontarlo. Lo stesso obbligo ricade anche sulla figura di importatore (se presente): in questo caso, sul prodotto è necessario che sia presente sia il nome, denominazione commerciale o marchio del fabbricante che il nome, denominazione commerciale o marchio dell’importatore (entrambi con i rispettivi indirizzi postali di contatto). Nel caso particolare in cui fabbricante e importatore siano la stessa multinazionale (produce fuori dall’UE e vende in UE) è possibile indicare il solo importatore qualora quest’ultimo sia disponibile ad assumersi pienamente le responsabilità che ricadono sul fabbricante.
  • I fabbricanti devono garantire che il prodotto sia accompagnato da istruzioni e informazioni sulla sicurezza in una lingua facilmente comprensibile agli utenti finali, come stabilito dallo Stato membro interessato. Considerando che sono oggetto della Direttiva 2014/34/UE anche i componenti destinati ad essere inseriti negli apparecchi e sistemi di protezione, tale obbligo ricade anche su di essi. Questi componenti sono spesso molto piccoli e sono forniti in lotti di dimensioni anche molto diverse, pertanto, per soddisfare questa richiesta della direttiva può essere una soluzione fornire la documentazione in allegato ai documenti di consegna.
  • I fabbricanti, a seguito di una richiesta motivata di un’autorità nazionale competente, devono fornire a quest’ultima tutte le informazioni e la documentazione, in formato cartaceo o elettronico, necessarie per dimostrare la conformità del prodotto alla direttiva 2014/34/UE, in una lingua che può essere facilmente compresa da tale autorità. In definitiva, l’autorità nazionale competente di un qualunque stato della UE può contattare direttamente il fabbricante (o, nel caso, l’importatore) senza necessariamente passare dalla corrispondente autorità locale dello stato in cui risiede il fabbricante (o importatore). L’autorità locale potrebbe essere contattata, in seconda battuta, dall’autorità nazionale che ha fatto richiesta qualora il fabbricante non risponda alle richieste inviategli.
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Prevenzione delle patologie muscolo-scheletriche: la Linea Guida di Regione Lombardia
10/12/2015
Nel settembre 2015 è stata pubblicata la Linea Guida di Regione Lombardia per la prevenzione delle patologie muscolo scheletriche connesse con movimenti e sforzi ripetuti degli arti superiori, aggiornamento della precedente versione del 2009.
 
La linea Guida si pone l’obbiettivo di indicare una metodologia generale e valida per approcciare in azienda alla valutazione generale dei rischi che possono portare all’insorgenza di patologie muscolo-scheletriche. Sebbene infatti i metodi di valutazione diretti, NIOSH e OCRA su tutti, siano ben definiti anche da norme ISO, resta difficile per un azienda, che ha molte e differenti lavorazioni e un elevato numero di addetti, gestire l’approccio generale a tale rischio. Quali mansioni analizzare dettagliatamente con un metodo normato? Quali mansioni escludere in primo luogo e con quale giustificazione? Come effettuare uno screening iniziale generale accettato dagli enti ispettivi, che evidenzi le criticità da approfondire? Come valutare a priori l’ergonomia di una nuova postazione di lavoro o di una nuova lavorazione e come migliorarla? Come valutare attività molto impegnative ma saltuarie o ripetute con cadenza non giornaliera?
 
MTM Consulting può supportare la tua azienda nel gestire tale aspetto della valutazione dei rischi di sovraccarico biomeccanico ed impostare uno strumento attivo che permette di analizzare in continuo i rischi presenti nelle varie postazioni di lavoro.
 
Il D.Lgs. 81/2008 prevede, all’art. 15, che il datore di lavoro adotti una serie di misure generali di tutela dei lavoratori che comprendono anche “il rispetto dei principi ergonomici nella concezione dei posti di lavoro, nella scelta delle attrezzature e nella definizione dei metodi di lavoro e produzione, anche per attenuare il lavoro monotono e ripetitivo”. Nello specifico Titolo poi il D.Lgs. 81/2008 rimanda alle tre norme ISO della serie 11228 pubblicata nel 2003. Queste tre norme incorporano tre metodologie già universalmente riconosciute ed applicate per la valutazione dei rischi da sovraccarico biomeccanico:
 
  • il metodo NIOSH, per la valutazione della movimentazione di carichi pesanti (maggiori di 3 kg);
  • il metodo Snook e Ciriello, per la valutazione del tiro-spinta di un carrello/transpallet;
  • il metodo dell’indice OCRA, per la valutazione della movimentazione di carichi leggeri ad alta frequenza, ovvero dei cosiddetti movimenti ripetitivi.
 
Nelle norme poco o nulla si dice però su come approcciare in azienda in modo globale a questa problematica, ovvero come creare, nell’ottica di valutare per tutte le attività e mansioni tutti i rischi, una mappa, giustificata e basata su evidenze, delle lavorazioni presenti attribuendo ad ognuna di esse un punteggio sintetico di rischio, dal quale desumo se sono assolutamente lontano da una reale problematica legata a patologie muscolo-scheletriche o se invece devo appunto applicare un metodo maggiormente dettagliato per indagare tale rischio e nel caso migliorare la lavorazione o la postazione. Questo è sicuramente un obiettivo al quale tendere per rispettare le richieste del D.Lgs. 81/2008 e per gestire in modo realistico una problematica la cui incidenza sta aumentando anno per anno, con un grande incremento delle malattie professionali ad essa correlate.
 
La nuova linea guida di Regione Lombardia riporta a tal proposito spunti mutuati dalla recente norma ISO TR 12295, che è appunto l’interpretazione applicativa delle succitate tre norme, ed in particolare della norma in merito al metodo OCRA, che è la metodologia maggiormente complessa ma che riguarda la quasi totalità delle lavorazioni in azienda.
 
La linea guida quindi descrive i tre passaggi che devono portare ad ottenere una mappatura completa:
 
1.Identificazione dei compiti ripetitivi secondo criteri univoci.
Si tratta di capire se una lavorazione rientra all’interno di parametri di ripetitività; la Linea Guida stabilisce quindi della chiavi di ingresso, finalizzate a verificare l’esistenza di un pericolo lavorativo (nella fattispecie da sovraccarico biomeccanico) e l’eventuale necessità di una ulteriore analisi e valutazione rapida.
 
2.Valutazione rapida del rischio.
In questo successivo passaggio si valuta in modo semplificato la presenza di un rischio legato a tale ripetitività; consiste in una verifica rapida della presenza di potenziali condizioni di rischio, attraverso semplici domande di tipo quali/quantitativo. Questo passaggio è sostanzialmente indirizzato a identificare, in modo semplificato, tre possibili condizioni o esiti:
  • accettabile, non sono richieste ulteriori azioni;
  • critica, è urgente procedere ad una riprogettazione della postazione di lavoro o del processo;
  • necessità di una analisi più dettagliata, è necessario procedere ad una stima o valutazione analitica attraverso strumenti più dettagliati di analisi.
 
3.Stima analitica del rischio.
Si procede tramite la metodologia OCRA all’analisi delle mansioni che al punto precedente si presentano come intermedie.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


La valutazione dei rischio di esposizione a Radiazioni Ottiche Artificiali
09/12/2015
Le Radiazioni Ottiche Artificiali sono sempre più presenti all’interno delle nostre aziende, moltiplicandosi appunto l’impiego di sorgenti laser e LED per l’effettuazione delle più disparate lavorazioni, dalle lavorazioni meccaniche, alle attività di metrologia e misurazione, alle attività di conteggio e rilevazione prodotti, alla banale illuminazione puntuale.
 
Una corretta valutazione dei rischio di esposizione a Radiazioni Ottiche Artificiali diventa quindi fondamentale per ovviare a problematiche come lesioni oculari o cutanee e anche abbagliamenti momentanei che possono creare non solo fastidi ma anche veri e propri incidenti.
 
MTM Consulting può supportare la tua azienda nella valutazione dell’esposizione a queste specifiche sorgenti di emissione.
 
Con radiazioni ottiche si intendono tutte le radiazioni elettromagnetiche nella gamma di lunghezza d'onda compresa tra 100 nm e 1 mm. Lo spettro delle radiazioni ottiche si suddivide in radiazioni ultraviolette, radiazioni visibili e radiazioni infrarosse.
 
All’interno di questo spettro di radiazioni si collocano anche le radiazioni laser, ovvero radiazione ottica prodotta da un laser (qualsiasi dispositivo al quale si possa far produrre o amplificare le radiazioni elettromagnetiche nella gamma di lunghezze d'onda delle radiazioni ottiche) e le radiazioni incoerenti, ovvero radiazioni emesse da sorgenti UV e LED.
 
In generale i rischi che la legislazione intende prevenire sono quelli per la salute e la sicurezza che possono derivare dall’esposizione alle radiazioni ottiche artificiali o dal loro impiego durante il lavoro, con particolare riguardo ai rischi dovuti agli effetti nocivi sugli occhi e sulla cute. La tipologia di effetti dell’esposizione dipende dalla lunghezza d’onda della radiazione incidente, mentre dall’intensità dipendono sia la possibilità che questi effetti si verifichino che la loro gravità. L’interazione della radiazione ottica con l’occhio e la cute può provocare conseguenze dannose come ad esempio: foto cheratite, foto congiuntivite, eritema della pelle, cataratta fotochimica, lesione termica della retina, bruciatura della cornea, etc. Oltre ai rischi per la salute dovuti all’esposizione diretta alle radiazioni ottiche artificiali esistono ulteriori rischi indiretti, quali:
 
  • disturbi temporanei visivi, quali abbagliamento, accecamento temporaneo;
  • rischi di incendio e di esplosione innescati dalle sorgenti stesse e/o dal fascio di radiazione;
  • ulteriori rischi associati alle apparecchiature/lavorazioni che utilizzano ROA quali stress termico, contatti con superfici calde, rischi di natura elettrica, etc.
 
La valutazione dei rischi deve essere effettuata ai sensi dallo specifico articolo 223 del D.Lgs. 9 aprile 2008, n. 81 e nello specifico parte dal censimento dettagliato delle sorgenti impiegata in azienda. Tale censimento deve riguardare anche:
 
  • per le apparecchiature/dispositivi che emettono radiazioni ottiche incoerenti è necessario conoscere la “categoria” di classificazione della fonte di emissione secondo lo standard UNI EN 12198:2009;
  • per le apparecchiature/dispositivi che emettono radiazioni laser è necessario conoscere la “classe” di classificazione della fonte di emissione secondo lo standard IEC 60825-1;
  • per le apparecchiature dotate di LED è necessario conoscere la relativa classificazione secondo la norma CEI EN 62471:2009, in alternativa alle precedenti classificazioni indicate;
  • Irradianza (E) o densità di potenza;
  • Esposizione radiante (H);
  • Radianza (L).
 
Questo primo censimento ha lo scopo inoltre di verificare per quali di queste apparecchiature/dispositivi non sia necessario eseguire una valutazione dei Rischi più dettagliata, secondo quanto indicato dalla apposita guida ISPESL in merito alla gestione degli agenti fisici, ovvero:
 
  • apparecchiature/dispositivi che emettono radiazioni ottiche incoerenti classificate in “categoria 0” secondo lo standard UNI EN 12198:2009;
  • apparecchiature/dispositivi che emettono radiazioni laser classificate in “classe 1” o in “classe 2” secondo lo standard IEC 60825-1;
  • apparecchiature/dispositivi dotati di LED classificati come “Esente” secondo la norma CEI EN 62471:2009;
  • illuminazione standard per uso domestico e di ufficio, monitor dei computer, display, fotocopiatrici;
  • lampade e cartelli di segnalazione luminosa.
 
Nel caso non risulti disponibile la classificazione della sorgente luminosa da parte del relativo fabbricante secondo uno dei succitati standard, è possibile fare eseguire tale classificazione da un laboratorio accreditato a tal fine.
 
Nel caso le nostre apparecchiature non rientrino in questo succitato elenco di esclusione è necessario verificare il rispetto dei limiti di esposizione riportati nell'Allegato XXXVII del D.Lgs. 81/2008, tramite la metodologia ivi indicata, che si basa in generale su dati propri delle fonti radianti e sul tipo di esposizione durante l’attività lavorativa:
 
  • Irradianza (E) o densità di potenza;
  • Esposizione radiante (H);
  • Radianza (L);
  • Tempo di esposizione;
  • Angolo di esposizione.
 
In alternativa, o nel caso i dati proprie delle sorgenti non siano disponibili, risulta necessario effettuare delle misure strumentali in sito.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Scelta dei Dispostivi di Protezione Individuale (DPI) per la protezione delle vie respiratorie
04/12/2015
Il datore di lavoro è tenuto a mettere a disposizione dei lavoratori specifici Dispositivi di Protezione Individuale quando i rischi non possano essere ridotti mediante misure tecniche di prevenzione, tramite mezzi di protezione collettiva oppure con misure, metodi o procedimenti di riorganizzazione del lavoro (secondo quanto riportato all’art. 77 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.). La corretta scelta dei DPI, e nello specifico quelli necessari a proteggere le vie respiratorie, è, dunque, strettamente correlata al rischio da cui proteggere l’operatore.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i datori di lavoro nella scelta dei DPI idonei a proteggere il lavoratore nell’esecuzione delle proprie mansioni lavorative, anche al fine di conformarsi alle richieste del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.
 
L’obbligo primario del datore di lavoro (art. 17 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.) è quello di valutare tutti i possibili rischi presenti in azienda e a cui sono esposti i lavoratori redigendo il documento di valutazione dei rischi (art. 28). Lo scopo della valutazione dei rischi è quello di individuare tutti i rischi esistenti in azienda e di fornire le misure di prevenzione e di protezione necessarie a ridurre i rischi individuati. La necessità di ricorrere a specifici DPI (art. 75 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.) emerge dunque laddove i rischi legati all’esecuzione di una specifica attività non possano essere ridotti adeguatamente tramite misure tecniche di prevenzione, tramite misure di protezione collettiva o per mezzo di misure, metodi e procedimenti di riorganizzazione del lavoro.
 
Lo stesso art. 18 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. indica l’obbligo, per il datore di lavoro, di fornire ai lavoratori i necessari e idonei dispositivi di protezione individuale: la scelta dei DPI deve dunque essere, attenta e pertinente rispetto al rischio o ai rischi da cui è necessario proteggere l’operatore.
 
A fronte di ciò, gli obblighi del datore di lavoro in merito alla scelta dei DPI da fornire ai propri lavoratori, sono riassumibili nei seguenti punti:
 
  • La scelta deve essere correlata al risultato della valutazione dei rischi: i DPI sono da utilizzarsi laddove i rischi non possano essere evitati con altri mezzi.
  • La scelta deve essere funzione della tipologia di rischio e delle caratteristiche del dispositivo stesso, riscontrabili presso il fabbricante di quest’ultimo.
  • La scelta deve essere aggiornata ogni qualvolta intervenga una variazione significativa negli elementi della valutazione effettuata in precedenza.
 
I dispositivi di protezione individuale delle vie respiratorie sono DPI di terza categoria che, come indicato dal D.Lgs. 475/1992, comprende i DPI destinati a salvaguardare da rischi di morte o di lesioni gravi e di carattere permanente. Al fine di garantire un uso corretto di questi DPI sono obbligatorie l’informazione, la formazione e l’addestramento dei lavoratori.
 
Al fine di effettuare una scelta corretta per garantire protezione alle vie respiratorie, devono essere analizzati e valutati i seguenti fattori:
 
  • tipo di sostanza: corretta scelta del tipo di filtro; necessità/opportunità di proteggere altre parti del volto (occhi - viso);
  • concentrazioni: capacità del filtro in relazione al tempo di esposizione previsto;
  • libertà movimento: in funzione delle attività previste, il DPI deve garantire facilità di movimento all’operatore;
  • anatomia del viso: adeguatezza maschera in funzione dell’operatore;
  • condizioni ambientali: necessario valutare l’adeguatezza del DPI in funzione delle condizioni ambientali in cui l’operatore è tenuto ad indossarlo (per esempio, ambiente di lavoro molto caldo oppure molto umido).
 
In linea generale, i DPI di protezione delle vie respiratorie si distinguono in:
 
  • Respiratori isolanti: sono dispositivi di protezione che consentono di respirare indipendentemente dall’atmosfera circostante. Il DPI impedisce il contatto con l’atmosfera esterna e fornisce ossigeno o aria da una sorgente autonoma non inquinata. In particolare devono essere utilizzati quando: la percentuale di ossigeno è inferiore al 17%; la concentrazione dei contaminanti è superiore ai limiti di utilizzo dei respiratori a filtro; non si conosce la natura e/o la concentrazione dei contaminanti; in presenza di gas/vapori con scarse proprietà di avvertimento.
  • Respiratori a filtro: sono dispositivi di protezione delle vie respiratorie nei quali l’aria inspirata passa attraverso un materiale filtrante (filtri) in grado di trattenere gli agenti inquinanti. I filtri si classificano in base al tipo, alla classe e al livello di protezione”. In particolare, questi respiratori possono essere: non assistiti (l’aria passa all’interno del facciale solo mediante l’azione dei polmoni), a ventilazione assistita (l’aria passa all’interno del facciale costituito da una maschera mediante un elettroventilatore normalmente trasportato dallo stesso utilizzatore) oppure a ventilazione forzata (l’aria passa all’interno del facciale costituito da un cappuccio o da un elmetto mediante un elettroventilatore normalmente trasportato dallo stesso utilizzatore).
  • Respiratori a barriera d’aria con filtro: sono dispositivi che consentono di eseguire un lavaggio delle prime vie aeree mediante una visiera, ancorata alla parte superiore del capo, che copre tutto il volto, ed un flusso di aria laminare che viene fatto scorrere sul lato interno della stessa visiera, a pressione, dall’alto verso il basso. Non si ha quindi isolamento dall’ambiente circostante, ma una diluizione dell’inquinante presente a livello del naso e della bocca dell’utilizzatore. L’aria compressa viene filtrata e successivamente regolata in base alle esigenze operative: la compressione avviene mediante collegamento di questo dispositivo ad un impianto di compressione locale, mentre vengono utilizzate cartucce in carbone attivo, alloggiate nella cintura dell’operatore, per la decontaminazione dell’aria.
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Analisi del Rischio Esplosione per le operazioni che impiegano polveri combustibili o elettrostatiche
04/12/2015
Diversamente da quanto si può pensare i dati storici evidenziano una costante presenza di incidenti in attività produttive causati dall’esplosione di polveri combustibili o elettrostatiche. Le analisi degli incidenti dimostrano inoltre che in alcuni casi tali incidenti sono avvenuti nonostante tutte le misure di sicurezza previste (installazione di apparecchiature in accordo alla classificazione ATEX, efficaci impianti per la continuità elettrica e messa a terra delle apparecchiature, impiego di adeguati dispositivi di protezione individuale, ecc.) fossero state messe in atto e costantemente mantenute attive nel tempo.
 
MTM Consulting può supportare la tua azienda nell’effettuare un’analisi dei rischi dedicata e nello sviluppare la procedura aziendale maggiormente adeguata a mantenere sotto controllo questo rischio complesso e a volte difficilmente percepito.
 
Molte polveri presenti nelle attività industriali sono combustibili o elettrostatiche e possono creare perciò un’atmosfera potenzialmente esplosiva, in particolare nei settori che manipolano:
 
  • prodotti agroalimentari, dove troviamo farine e polvere di zucchero, ma anche le polveri residue della lavorazione e trasporto di cereali;
  • prodotti farmaceutici, con vari preparati ad uso farmaceutico e cosmetico;
  • materie plastiche, come ad esempio le polveri plastiche o quelle generate dal trasporto e uso di pellet in plastica o altri materiali friabili;
  • carbone e legno;
  • carta triturata;
  • metalli, come ad esempio la polvere di alluminio.
  • Tali polveri se sospese in aria costituiscono un potenziale pericolo di esplosione se si verificano tutte e cinque le condizioni che portano ad un’esplosione:
  • presenza di comburente, ovvero l’ossigeno;
  • presenza di combustibile, ovvero la polvere;
  • presenza di un innesco, ovvero una scintilla elettrica o meccanica, una fiamma, una superficie in tensione o in elevata temperatura, etc.;
  • presenza di un confinamento;
  • presenza della giusta miscela tra comburente e combustibile, che varia per ogni tipologia di polveri.
 
La valutazione dei rischi di esplosione delle polveri sul luogo di lavoro deve essere effettuata secondo quanto previsto dal D.Lgs. 81/2008. Da questa analisi vengono implementate adeguate misure di prevenzione e protezione per ridurre al minimo tali rischi di esplosione, quali:
 
  • classificazione delle aree pericolose, ovvero delle Zone potenzialmente esplosive;
  • dotazione nelle varie Zone classificate di apparecchiature ATEX;
  • gestione della continuità elettrica;
  • portelle di scarico pressione;
  • necessità di procedure di lavoro adeguate, etc.
 
In caso di presenza di polveri è poi comunque presente un rischio residuo legato alla possibilità di andare incontro ad anomalie gravi nelle attrezzature di lavoro o fallimento degli impianti di sicurezza. È quindi necessario considerare nell’analisi dei rischi di processo l’entità di tali rischi residui, allo scopo di stimare le frequenze di accadimento e le conseguenze degli scenari di esplosione dovuti a perdite di contenimento o ad anomalie di processo verificando l’adeguatezza delle misure di prevenzione e protezione, ma soprattutto delle procedure di lavoro e di emergenza.
 
Particolare attenzione infatti, in particolare durante la fase di stesura e verifica delle procedure, deve essere data alle attività di manutenzione e alle fasi di modifica e avviamento di nuovi macchinari o parti di impianto, situazioni nelle quali facilmente è possibile che alcune parti dei sistemi di sicurezza possano risultare non completamente funzionanti o controllate.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Nuova definizione di “operatore” secondo il D.Lgs. 81/2008
25/11/2015
Il Decreto Legislativo 14 Settembre 2015, n. 151 ha modificato in alcuni punti il Testo unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro. In particolare, la principale modifica riguarda la definizione di “operatore” presente all’interno del Titolo III relativo all’uso delle attrezzature di lavoro in azienda. La nuova definizione prevede anche la figura del datore di lavoro.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di seguire le aziende e, dunque, affiancare i datori di lavoro nel soddisfacimento degli obblighi previsti dal D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. anche relativamente all’uso delle attrezzature di lavoro e agli obblighi che ne derivano.
 
IL Decreto Legislativo 14 settembre 2015, n. 151 recante “Disposizioni di razionalizzazione e semplificazione delle procedure e degli adempimenti a carico di cittadini e imprese e altre disposizioni in materia di rapporto di lavoro e pari opportunità, in attuazione della legge 10 dicembre 2014, n. 183” ha modificato in alcuni punti il D.Lgs. 81/2008 - Testo Unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro.
 
Una delle modifiche apportate è relativa alla definizione di “operatore”contenuta nel Titolo III (Uso delle attrezzature di lavoro e dei dispositivi di protezione individuale), Capo I (Uso delle attrezzature di lavoro) del D.Lgs. 81/2008. Infatti, l’articolo 20 - Modificazioni al decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81 - del D.Lgs. 151/2015 riporta: “l) all'articolo 69, comma 1, lettera e), dopo le parole: «il lavoratore incaricato dell'uso di una attrezzatura di lavoro» sono inserite le seguenti: «o il datore di lavoro che ne fa uso»”.
 
In definitiva, il nuovo articolo 69 del D.Lgs. 81/2008, in merito alla definizione di operatore è il seguente:
 
“e) operatore: il lavoratore incaricato dell’uso di una attrezzatura di lavoro o il datore di lavoro che ne fa uso”.
 
Questa modifica si è resa necessaria per andare incontro a quei casi in cui sia lo stesso datore di lavoro a divenire operatore e dunque a utilizzare direttamente le attrezzature di lavoro nella propria azienda. Quali sono quindi le conseguenze di questa modifica?
 
La più importante conseguenza è quella relativa alla formazione dell’operatore come richiesta dall’art. 73 del decreto. Nel momento in cui il datore di lavoro diviene operatore e utilizza una attrezzatura deve necessitare formazione, informazione e addestramento adeguati in funzione delle attività previste su quella stessa attrezzatura di lavoro in rapporto alle condizioni di impiego e alle situazioni anormali prevedibili. Parimenti nasce la necessità, anche per il datore di lavoro, di ricevere adeguata formazione in relazione all’uso di attrezzature soggette a specifica abilitazione, con riferimento a quanto richiesto dall’articolo 73 comma 5 del Testo Unico e quanto indicato nell’Accordo del 22 febbraio 2012. A riguardo si ricorda che tale Accordo concerne l’individuazione delle attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una specifica abilitazione degli operatori (e, dunque, ora anche dei datori di lavoro che dovessero fare uso di attrezzature di lavoro), nonché le modalità per il riconoscimento di tale abilitazione, i soggetti formatori, la durata, gli indirizzi ed i requisiti minimi di validità della formazione, in attuazione dell’articolo 73, comma 5, del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.
 
Risulta quindi evidente che laddove un datore di lavoro utilizzi un carrello elevatore semovente, una PLE o qualunque altra attrezzatura di sollevamento rientrante nell’elenco dell’Accordo, necessiti di specifica abilitazione. Alcune delle attrezzature che richiedono specifica abilitazione sono, per esempio:
 
  • PLE (Piattaforme di Lavoro Elevabili)
  • Gru per autocarro
  • Gru a torre
  • Carrelli semoventi con conducente a bordo
  • Gru mobili
  • Trattori agricoli o forestali
  • Escavatori
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Obbligo del datore di lavoro: valutazione dei rischi sulle macchine in uso
02/10/2015
In accordo a quanto riportato nell’art. 28 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. il datore di Lavoro deve considerare e analizzare tutti i rischi a cui possono essere esposti i propri lavoratori durante le loro attività effettuando una valutazione dei rischi. Tra questi ultimi, nelle realtà produttive, rivestono particolare importanza i rischi correlati all’uso delle attrezzature di lavoro. Da questo si evince come sia necessaria anche una specifica valutazione dei rischi sulle attrezzature di lavoro utilizzate in azienda.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di affiancare i datori di lavoro nel soddisfacimento degli obblighi presenti nel D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. anche per quanto riguarda la sicurezza delle attrezzature di lavoro e la necessità, per i datori di lavoro, di effettuare su di esse una specifica valutazione dei rischi.
 
L’art. 70 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. riporta i requisiti di sicurezza per quanto concerne le attrezzature di lavoro utilizzate in azienda. In particolare (comma 1) richiede che le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori siano rispondenti alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle Direttive comunitarie di prodotto: le attrezzature devono essere marcate CE ed essere realmente conformi ai requisiti di sicurezza delle direttive applicabili. In aggiunta (comma 2), per le attrezzature di lavoro per le quali non esistono direttive di prodotto specifiche, non esistono disposizioni legislative di recepimento o che sono state messe in servizio prima della data di entrata in vigore della direttiva di riferimento (in Italia, per la Direttiva Macchine, è il 21 settembre 1996), il datore di lavoro deve garantire che tali attrezzature siano conformi ai requisiti minimi di sicurezza di cui all’Allegato V del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i
 
In accordo a quanto richiesto dal successivo art. 71 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i., il datore di lavoro è tenuto, dunque, a verificare l’effettiva conformità delle attrezzature utilizzate in azienda alla legislazione vigente e, solo in un secondo momento, metterle a disposizione dei lavoratori.
 
Per quanto riguarda gli obblighi più generali richiesti dal D.Lgs. 81/2008 e s.m.i., l’art. 28 richiede che il datore di lavoro effettui una valutazione dei rischi aziendali che copra tutti i possibili rischi a cui sono esposti i lavoratori. Quindi, nella valutazione dei rischi, devono essere analizzati anche i rischi correlati all’uso delle macchine. Pertanto, sebbene non sia espressamente richiesta una valutazione dei rischi sulle attrezzature di lavoro, considerando quanto richiesto dall’art. 28 e gli obblighi del datore di lavoro in merito alle attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori (art. 71 come sopra ricordato), risulta necessaria una valutazione dei rischi sulle stesse attrezzature.
 
La valutazione dei rischi ha due scopi:
 
  • dimostrare la conformità delle attrezzature di lavoro alla legislazione di riferimento e 
  • mettere in sicurezza le attrezzature di lavoro non conformi.
 
La valutazione dei rischi deve partire dall’analisi degli interventi previsti dal personale operativo sulla macchina, durante tutte le fasi di utilizzo previste (utilizzo in senso stretto ma anche manutenzione, pulizia, regolazione, ecc.). Di fatto, nella valutazione dei rischi il datore di lavoro analizza le diverse attività lavorative previste nella propria azienda che prevedono l’utilizzo di attrezzature di lavoro, evidenzia i pericoli presenti e specifica le misure di protezione attuate o da intraprendere al fine di ridurre il rischio correlato alle diverse situazioni pericolose e quindi esporre i lavoratori al solo rischio residuo.
 
Per capire come effettuare questa valutazione è possibile riferirsi alla normativa tecnica armonizzata alla Direttiva Macchine 2006/42/CE: nello specifico la norma di riferimento è la UNI EN ISO 12100: 2010. Questa norma fornisce i principi generali di valutazione dei rischi e loro successiva riduzione durante il processo di progettazione e realizzazione di una macchina. I principi forniti dalla norma sono assolutamente generali e possono essere facilmente applicati anche dal datore di lavoro che intenda ridurre i rischi legati all’uso delle attrezzature di lavoro nella propria azienda.
 
Il procedimento è applicabile sia nei confronti di macchine marcate CE sia nei confronti di attrezzature di lavoro “vecchie” e dunque prive di marcatura CE; ciò che cambiano sono i riferimenti tecnici.
 
Qualora la macchina sia marcata CE, è necessario conoscere i contenuti della Direttiva Macchine 2006/42/CE. Infatti, la valutazione dei rischi deve dimostrare come la macchina sia effettivamente conforme ai requisiti di sicurezza della Direttiva Macchine (in accordo a quanto richiesto dall’art. 70, comma 1) mettendo in risalto, specificatamente, quelle che potrebbero essere non conformità evidenti.
 
Nel caso di macchine prive di marcatura CE perché messe in servizio prima del 21/09/1996, la valutazione dei rischi deve mirare a soddisfare i requisiti tecnici dell’Allegato V del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. Anche in questo caso è evidentemente necessaria una conoscenza dell’Allegato V ma anche delle norme tecniche UNI e CEI applicabili.
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Le novità introdotte dalla nuova versione della norma CEI 11-27 “Lavori su impianti elettrici”
08/09/2015
Già in altri passati comunicati ci siamo soffermati sull’importanza di avere una procedura aziendale in merito alla corretta effettuazione di attività di manutenzione su impianti elettrici a bordo macchina. Tale procedura si deve basare sulle indicazioni delle specifica norma CEI 11-27 “Lavori su impianti elettrici”, che definisce figure e responsabilità e metodo di lavoro. La norma, che costituisce corretta attuazione degli obblighi di legge, è stata modificata nel febbraio 2014 e ne elenchiamo ora le novità.
 
MTM Consulting può supportare la tua azienda nell’adempimento di tutti gli obblighi di legge in materia, elaborando la soluzione più pratica e completa per garantire alla tua azienda il rispetto delle norme applicabili.
 
La norma, nella sua quarta versione, si sofferma sulla definizione dei principali attori della gestione dell’impianto elettrico; le maggiori differenze dalla precedente versione si riscontrano sulle seguenti figure:
 
  • Unità (o Persona) responsabile di un impianto elettrico (URI): è il proprietario dell’impianto elettrico, nella maggior parte dei casi identificato nel Datore di Lavoro. A questa figura fanno capo le responsabilità dell’impianto elettrico durante il normale esercizio, quindi in assenza di lavori di qualunque natura. Rappresenta inoltre il soggetto che evidenzia la necessità di manutenzione dell’impianto e in generale la necessità di effettuare di lavori sull’impianto.
  • Persona designata alla conduzione dell’impianto elettrico (Responsabile Impianto, RI): è la persona responsabile della sicurezza dell’impianto elettrico durante un’attività lavorativa. Questa figura viene designata dalla URI in occasione di attività da svolgere sull’impianto stesso, compresa la manutenzione. Il RI ha la responsabilità dello svolgimento in sicurezza del lavoro, tramite la redazione del piano di lavoro e la diretta verifica dell’apposizione di eventuali terre nei punti di sezionamento e dei cartelli monitori.
 
Vediamo ora brevemente la definizione di lavoro elettrico e di lavoro non elettrico, utile per discriminare in azienda quali attività devono essere svolte da personale appositamente formato, addestrato e abilitato (PES, PAV, PEI).
 
  • Lavoro elettrico: lavoro svolto a distanza minore o uguale a DV da parti attive accessibili di linee e di impianti elettrici o lavori fuori tensione sugli stessi. All’interno della zona prossima, tutti i lavori che si eseguono, qualunque sia la loro natura, sono assoggettati ai medesimi rischi elettrici. Ciò significa che, se non si è Persone esperte (PES) o avvertite (PAV) in ambito elettrico, si deve lavorare sotto la supervisione di una PES (sezionamenti e messa in sicurezza, oppure installazione di barriere o protettori isolanti), oppure sotto sorveglianza da parte di PES o PAV che applica la procedura del lavoro in prossimità, ovvero il rispetto della distanza di sicurezza.
  • Lavoro non elettrico: lavoro svolto a distanza minore di DA9 e maggiore di DV da parti attive accessibili di linee e di impianti elettrici.
 
La norma poi effettua l’allineamento delle distanze di lavoro sotto tensione (DL) e delle distanze di prossimità (DV) con la Norma CEI EN 50110-1 per i lavori di costruzione ed altri lavori non elettrici.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Come gli studi di Life Cycle Assessment sono percepiti dalle organizzazioni stesse che li conducono
02/09/2015
Gli studi di LCA, sui quali scopi ci siamo già ampiamente dilungati in precedenti comunicati, offrono molteplici benefici all’azienda che li conduce, visti i numerosi utilizzi che possono essere fatti di uno studio.
Proprio a scopo divulgativo l’azienda olandese PRé Consultants, che fornisce uno dei software maggiormente utilizzati nel mondo per l’esecuzione di studi di LCA, ovvero il SimaPro, software impiegato anche da noi di MTM Consulting per supportare in nostri clienti, ha effettuato un sondaggio, pubblicato a maggio 2015, mirato a capire come viene percepito lo studio di LCA da aziende che lo hanno eseguito internamente nel corso dell’anno 2014.
 
Proponiamo ora brevemente i risultati, abbastanza sorprendenti, di questa indagine che ha visto coinvolte 274 aziende, distribuite in 28 nazioni.
 
Il primo dato riguarda la composizione dei team che svolgono lo studio di LCA aziendale: questo è mediamente composto da tre persone.
Viene poi riportato che il 57% dei top manager delle aziende che hanno intrapreso studi di LCA è a conoscenza dei benefici e degli scopi dello studio di LCA: tale dato è molto incoraggiante!
 
Viene poi proposta la classifica dei reparti aziendali che maggiormente promuovono lo svolgimento di uno studio di LCA, che vede solo al quarto posto, notevolmente staccato, il reparto marketing, mentre ai primi posti chi pianifica azioni di Corporate Social Responsibility e ricerca e sviluppo del prodotto:
 
  • 35 % settore ambiente e sostenibilità e chi produce;
  • 34 % ricerca e sviluppo;
  • 11 % sviluppo del prodotto;
  • 7 % marketing;
  • 6 % altri reparti;
  • 4 % gestione della catena di distribuzione;
  • 2 % operations.
 
È poi stato domandato in quale dei seguenti ambiti si hanno avuti maggiori benefici dall’implementazione di uno studio di LCA:
 
  • 57% avere una base scientifica;
  • 55 % processo decisionale informato;
  • 52% comunicazione con i propri clienti;
  • 36 % miglioramento del marchio;
  • 24 % gestione del rischio aziendale;
  • 23 % aumento dell’efficienza;
  • 20 % abbassamento dei costi;
  • 11 % aumento dei ricavi;
  • 0 % pochi o nessun beneficio.
 
Come ultimo dato che presentiamo vengono riportati gli anni di esperienza nel campo degli studi di LCA delle azienda contattate nel sondaggio. Tante sono aziende che già da tempo seguono tale argomento a livello interno, ma si rileva un forte interesse da parte di nuove aziende negli ultimi anni:
 
  • 21 % più di 10 anni;
  • 25 % tra i 5 e i 10 anni;
  • 41 % da 1 a 4 anni;
  • 13 % meno di un anno.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Responsabilità di progettisti, fabbricanti, fornitori e installatori
28/08/2015
Progettare, realizzare e installare un macchinario industriale secondo i requisiti della Direttiva Macchine 2006/42/CE permette di assolvere obblighi ed evitare quindi sanzioni, non solo correlati al recepimento italiano della Direttiva stessa, ovvero il D.Lgs 17/2010, ma anche al Testo Unico della Salute e Sicurezza sul Lavoro. Spesso infatti, in merito all’introduzione di un nuovo macchinario industriale in azienda, si conosce bene l’aspetto legato alla valutazione dei rischi che il Datore di Lavoro deve effettuare prima di fornire tale attrezzatura ai propri addetti, ovvero si vede il Testo Unico come una serie di obblighi che riguardano chi mette a disposizione o utilizza attrezzature di lavoro. Gli articoli 23, 23 e 24 del D.Lgs. 81/2008 però introducono obblighi puntuali su progettisti, fabbricanti, fornitori e installatori di tali attrezzature di lavoro, ai quali sono collegate sanzioni anche più pesanti di quanto accede nel D.Lgs 17/2010.
MTM Consulting lavora da anni nel campo della Marcatura CE e parte della nostra attività si sviluppa seguendo proprio i fabbricanti di macchinari industriali nel corso di tutto l’iter di CE, dalla progettazione, alla realizzazione alla installazione presso il cliente, tenendo ben in considerazione anche le richieste del Testo Unico.

La violazione dei succitati articoli è un evento spesso sottovalutato da chi realizza un macchinario industriale. Sebbene il numero di sanzioni correlate a tali articoli è abbastanza limitato, è utile considerare le modalità in cui un ente ispettivo arriva a commisurare tali sanzioni. La violazione di tali articoli infatti viene riscontrata dagli enti o in caso di denuncia di una mancanza da parte del Datore di Lavoro o, caso molto più probabile, in caso di infortunio grave; entrambe le situazioni sono quindi circostanze in cui il Datore di Lavoro che utilizza nella sua azienda il macchinario ha forti ragioni per dimostrare le mancanze presunte del fabbricante!

Lo scopo del Testo Unico nei tre succitati articoli è quello di impedire la commercializzazione o costruzione di attrezzature di lavoro aventi pericolosità tale da vanificare l’efficacia del sistema di prevenzione aziendale.

All’Articolo 22, viene richiesto a progettisti dei luoghi e dei posti di lavoro e degli impianti di rispettare i principi generali di prevenzione in materia di salute e sicurezza, elencati in modo generico all’articolo Articolo 15 “Misure generali di tutela” e nei Titoli specifici; inoltre viene richiesto di scegliere attrezzature, componenti e dispositivi di protezione rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari in materia.

Gli obblighi dei fabbricanti e dei fornitori dell’Articolo 23 riportano che è vietata la fabbricazione, la vendita, il noleggio e la concessione in uso di attrezzature di lavoro, dispositivi di protezione individuali ed impianti non rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari vigenti in materia di salute e sicurezza sul lavoro; qui è quindi presente il rimando maggiormente diretto alla Direttiva Macchine, per quanto concerne appunto un macchinario industriale. In caso di locazione finanziaria di beni assoggettati a procedure di attestazione alla conformità inoltre, gli stessi beni debbono essere accompagnati, a cura del concedente, dalla relativa documentazione, ovvero nel caso di un macchinario industriale della Dichiarazione di Conformità e dal Manuale di Uso e Manutenzione.

Gli obblighi degli installatori dell’Articolo 25 richiedono poi agli stessi, seguendo il filo logico impostato dal Decreto, di attenersi alle norme di salute e sicurezza sul lavoro, nonché alle istruzioni fornite dai rispettivi fabbricanti.

Le sanzioni come già detto sono, prese singolarmente, tra le più pesanti presenti nell’intero Testo Unico, in particolare proprio per i fabbricanti:

  • i progettisti che violano il disposto dell’Articolo 22 sono puniti con l’arresto fino a un mese o con l’ammenda da 600 a 2.000 euro;
  • i fabbricanti e i fornitori che violano il disposto dell’Articolo 23 sono puniti con l’arresto da quattro a otto mesi o con l’ammenda da 15.000 a 45.000 euro;
  • gli installatori che violano il disposto dell’Articolo 24 sono puniti con l’arresto fino a tre mesi o con l’ammenda da 1.000 a 3.000 euro.


[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


News


Direttiva Atex 94/9/CE: certificazione degli assiemi
28/08/2015
La Direttiva Atex 94/9/CE, si applica agli apparecchi destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva. Nella definizione di “apparecchi” sono inclusi anche più apparecchi tra loro combinati, intesi come assiemi. Secondo quanto previsto dalla Direttiva, laddove l’assieme debba essere utilizzato in atmosfera potenzialmente esplosiva deve sempre essere marcato CE ai sensi Atex.
MTM Consulting s.r.l. è in grado di affiancare i fabbricante di prodotti destinati ad essere installati in atmosfera potenzialmente esplosiva nel soddisfacimento degli obblighi richiesti dalla Direttiva Atex 94/9/CE, sia per quanto riguarda gli apparecchi che per quanto concerne gli assiemi.

La Direttiva Atex 94/9/CE, così come la futura Direttiva 2014/34/UE che sostituirà quella attuale a partire dal 20 Aprile 2016, si applica agli apparecchi e ai sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva.  In particolare, i prodotti Atex sono certificati secondo specifiche categorie di protezione in funzione della classificazione dell’ambiente di installazione in cui andranno ad operare. Compito dell’utilizzatore è quello di acquistare sul mercato attrezzature che siano certificate CE Atex secondo una categoria di protezione conforme alla zonizzazione effettuata, rispetto al rischio esplosione, nel proprio luogo di lavoro.

Secondo la Direttiva Atex, per “apparecchi” si intendono “le macchine, i materiali, i dispositivi fissi e mobili, gli organi di comando, la strumentazione e i sistemi di rilevazione e di prevenzione che, da soli o combinati, sono destinati alla produzione, al trasporto, al deposito, alla misurazione, alla regolazione e alla conversione di energia e al trattamento di materiale e che, per via delle potenziali sorgenti di innesco che sono loro proprie, rischiano di provocare un’esplosione”.

Dall’espressione “combinati” di cui alla definizione di apparecchi sopra vista, ne consegue che un assieme, costituito dalla combinazione di due o più parti di apparecchi, deve essere considerato un prodotto e rientrare quindi nel campo di applicazione della Direttiva 94/9/CE.

Il concetto è simile ma non uguale a quello di insieme (inteso come sistema integrato di produzione) previsto dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE. Infatti, per quest’ultima l’insieme deve necessariamente garantire una applicazione ben definita in quanto rientra nella definizione di macchina. Per la direttiva Atex 94/9/CE invece, l’assieme non necessariamente deve garantire una applicazione ben definita ma deve tuttavia presentarsi sotto forma di singola unità funzionale. In definitiva, potrebbe essere considerato un assieme per la Direttiva Atex 94/9/CE anche ciò che per la Direttiva Macchine è una quasi-macchina o addirittura non è nulla di definito.

Per quanto abbiamo detto, gli assiemi potrebbero non essere immediatamente pronti all’uso ma necessitare un’attenta installazione (secondo la logica, per esempio, delle quasi-macchine per la Direttiva Macchine). Pertanto, le istruzioni dovranno contemplare questa evenienza in modo che l’installatore, adottando le indicazioni in esse contenute, possa procedere alla installazione dell’assieme senza ulteriori valutazioni di conformità da parte sua, in quanto completate dal processo di certificazione portato avanti e concluso dal Fabbricante.

Qualora le singole parti costituenti l’assieme siano già conformi alla Direttiva Atex 94/9/CE e idoneamente marcate CE dai corrispondenti Fabbricanti, il compito del Fabbricante dell’assieme è quello di effettuare una valutazione dei rischi che evidenzi i pericoli di innesco aggiuntivi conseguenti all’unione delle singole parti a costituire l’assieme finale. Il risultato di questa valutazione dei rischi, al solito, deve garantire la conformità dell’assieme agli applicabili requisiti di sicurezza della Direttiva e dunque garantire la sicurezza dell’intero assieme rispetto al pericolo di esplosione. In questo caso, quindi, il Fabbricante presume la conformità della singole parti e si concentra solo sui pericoli di innesco eventualmente scaturiti dalla loro combinazione a costituire l’assieme. Il Fabbricante dunque dovrà realizzare un fascicolo tecnico e un manuale di istruzioni, apporre una targa di identificazione CE e Ex sull’insieme e firmare una dichiarazione CE di conformità a dimostrazione che l’assieme, come unità funzionale, rispetta i requisiti della direttiva Atex.

Nel caso in cui, invece, alcune (o tutte) parti costituenti l’assieme siano prive di idonea marcatura CE Atex (perché, per esempio, sono realizzate internamente oppure la marcatura è relativa ad una categoria di protezione non idonea all’ambiente di installazione previsto), il Fabbricante non potrà presumere la conformità di tali parti e dunque dovrà estendere la valutazione dei rischi dell’assieme anche a queste singole parti. In questo caso, dunque, sarà compito del Fabbricante redigere la valutazione dei rischi con l’intento di dimostrare che non solo l’assieme ma anche gli apparecchi privi di idonea marcatura CE Atex sono conformi ai requisiti applicabili della Direttiva Atex. In questo caso dichiarazione CE di conformità e targa di identificazione CE e Ex devono sempre essere unici e relativi alla certificazione dell’assieme.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


La valutazione dei rischi secondo la Direttiva Atex 94/9/CE
28/08/2015
Il processo di certificazione che porta alla marcatura CE Atex di un prodotto secondo la Direttiva 94/9/CE cambia a secondo del gruppo e della categoria di protezione del prodotto. Tuttavia la necessità, da parte del fabbricante, di dimostrare la conformità del prodotto ai requisiti della direttiva comporta sempre la stesura di una specifica valutazione dei rischi come parte principale del fascicolo tecnico.
MTM Consulting s.r.l. è in grado di affiancare i fabbricanti nel soddisfacimento degli obblighi richiesti dalla Direttiva Atex 94/9/CE, sia per quanto concerne la procedura di certificazione da adottare, sia per quanto riguarda la documentazione da preparare (in particolare, il fascicolo tecnico, le istruzioni per l’uso e la dichiarazione CE di conformità).

Nell’ambito del processo di progettazione e realizzazione, la protezione contro le esplosioni degli apparecchi e dei sistemi di protezione oggetto della Direttiva Atex 94/9/CE è ottenuta attraverso la conformità degli stessi prodotti ai requisiti essenziali di sicurezza delle Direttiva. In aggiunta, il Fabbricante è tenuto a fornire all’utilizzatore le istruzioni per l’uso grazie alle quali sia possibile utilizzare correttamente il prodotto, vale a dire secondo l’uso previsto rispetto al quale è stato progettato e realizzato.

Per dimostrare la conformità del prodotto ai requisiti della Direttiva Atex 94/9/CE è necessario effettuare una specifica valutazione dei rischi. Questa valutazione dovrà concentrarsi prevalentemente sulla possibilità di evitare sorgenti di innesco sul prodotto e, all’occorrenza, sulla possibilità di contenere o controllare eventuali fenomeni esplosivi.

A dimostrazione di quanto appena indicato si può fare riferimento alla Direttiva 94/9/CE, allegato II, punto 1.0.1, secondo cui i fabbricanti sono tenuti a progettare gli apparecchi e i sistemi di protezione secondo i principi della “sicurezza integrata contro le esplosioni”. La sicurezza integrata contro le esplosioni ha lo scopo di impedire la formazione di atmosfere esplosive, nonché di sorgenti di innesco, e qualora, malgrado tutto, si produca un’esplosione, a soffocarla immediatamente e/o circoscriverne gli effetti. Tuttavia è da sottolineare come, in molti casi, il Fabbricante non è in grado di valutare esattamente la portata di eventi esplosivi definendo chiaramente le conseguenze negative di un’esplosione; infatti, queste ultime dipendono strettamente dal luogo di installazione in cui l’apparecchio è destinato ad operare e dalla presenza, o meno, di ulteriori sorgenti di innesco presenti che potrebbero amplificare le conseguenze di un fenomeno esplosivo. Per tale motivo, la valutazione dei rischi deve concentrarsi sulla valutazione del rischio di innesco o sulla funzione di controllo delle esplosioni grazie a dispositivi di protezione e di sicurezza presenti sull’apparecchio.

Alla luce di quanto esposto, la valutazione dei rischi, intesa come valutazione del rischio di innesco, deve coprire sia gli aspetti legati alla progettazione e realizzazione dell’apparecchio (per esempio, scelta di materiali isolanti o conduttori, tipologia di metalli, tipi di azionamento, ecc.) ma coprire anche gli aspetti legati all’ambiente di utilizzo del prodotto interfacciandosi direttamente con l’utilizzatore (per esempio, temperatura di accensione delle polveri o gas presenti nel luogo di utilizzo, limiti di esplosività dei gas, ecc.)

A livello procedurale, la valutazione dei rischi consiste in una serie di tappe logiche che consentono di esaminare in modo sistematico i pericoli associati agli apparecchi utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva. Essa è seguita, ogni qualvolta risulti necessario, dalla riduzione del rischio secondo le modalità indicate dalla norma generale UNI EN ISO 12100: 2010 e dalla norma specifica per componenti non elettrici UNI EN 15198: 2008; quando questo processo viene ripetuto costituisce il processo iterativo per eliminare per quanto possibile i pericoli e per mettere in atto le misure di sicurezza.

La valutazione dei rischi si svolge essenzialmente in due passaggi successivi:

  • l’analisi dei rischi, comprendente:
  1. la determinazione dei limiti della apparecchiatura,
  2. l’identificazione dei pericoli,
  3. la stima dei rischi;
  • la valutazione del rischio vera e propria.

Pertanto, durante la valutazione dei rischi vengono individuati gli interventi e le soluzioni adottabili per l'eliminazione o riduzione dei rischi (valutazione del rischio vera e propria) al fine di poter ottenere il livello di protezione richiesto, funzione della lavorazione prevista dalla apparecchiatura e dell’ambiente nel quale l’apparecchiatura deve essere installata.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


La gestione integrata degli infortuni
27/08/2015
La gestione degli infortuni che occorrono in azienda riveste un aspetto molto importante poiché incorpora in sé numerosi obblighi, ma anche numerose opportunità di miglioramento.
Gestire in modo integrato i vari aspetti che sono compresi nella rilevazione e analisi degli infortuni, siano essi anche molto lievi, diventa quindi fondamentale per dare e dimostrare continua applicazione dei principi di tutela dei lavoratori.
MTM può aiutare la tua azienda ad impostare quindi una corretta e puntuale procedura di gestione ed analisi dell’infortunio, allo scopo di assolvere gran parte di obblighi e valutazioni legate alla negativa occorrenza di un infortunio, correlata alla formazione generale di tutti gli addetti.
 
All’accadimento di un infortunio il massimo sforzo deve essere dedicato all’assistenza immediata dell’addetto infortunato, per alleviare la sofferenza legata ad un evento che in un mondo lavorativo perfetto non dovrebbe mai accadere.
In secondo luogo la gestione e la successiva analisi dell’evento sono lo strumento migliore in mano all’azienda per evitare che infortuni analoghi non si ripetano; anche su questa fase è quindi necessario convogliare numerose energie per completare un processo spesso difficoltoso ma che può portare grandi risultati.
 
La prima fase gestionale post infortunio porta il datore di lavoro a implementare, con il medico competente, tutti gli obblighi legislativi e burocratici, come la denuncia di infortunio e l’avvio delle pratiche assicurative. Ma in contemporanea il datore di lavoro deve essere in grado di assicurare che subito venga attivato un processo di analisi dell’infortunio e delle sue cause, definendo in una procedura tempi e responsabilità di questa fase di indagine interna. Questo passaggio è molto importante sia per attuare azioni di miglioramento sia per rispondere ad eventuali quesiti delle parti interessate e organismi competenti.
Questa prima fase di indagine dovrebbe essere compiuta, tramite documenti precompilati e guidati, direttamente dagli operatori maggiormente vicini, a livello di attività e di ruolo, all’infortunato. La giusta figura per condurla è quindi un preposto di area, che deve coinvolgere e più lavoratori possibili, meglio se testimoni dell’accaduto, gli addetti al primo soccorso intervenuti e se è fattibile l’infortunato stesso.
Dopo questa prima fase di indagine deve essere avviata una fase maggiormente dettagliata e di più ampio respiro, in collaborazione con medico competente e RSPP. In questa fase è necessario valutare la correlazione di tale evento con altri avvenuti in passato o con mancati infortuni, in modo da stabilirne le cause reali e programmare interventi di miglioramento mirati, tramite la definizione di tempi e responsabilità.
 
Altro aspetto fondamentale per gestire al meglio gli infortuni è poi la formazione e l’informazione in merito allo svolgimento dell’indagine. Infatti spesso risulta difficile ottenere informazioni adeguate dai colleghi di lavoro dell’infortunato, proprio perché non conoscono a cosa queste informazioni possono essere utili. Formare le persone sulle procedure interne che le riguardano anche parzialmente e fornire informazioni in merito al completamento delle azioni correttive a seguito di un infortunio contribuisce a creare un clima di fiducia reciproca e collaborazione tra le varie figure aziendali.
 
Ultimo punto ma molto importante è la definizione di che cosa l’azienda considera essere un infortunio. Spesso infatti le aziende considerano come infortunio, e avviano quindi tali modalità di indagine, solamente quegli eventi che vengono denunciati all’INAIL. L’obbligo di denuncia si ha unicamente per infortuni con prognosi medica che dichiara l’infortunato guaribile in tre o più giorni oltre a quello dell’infortunio. In questo modo però nel calcolo degli infortuni ma anche nella loro analisi si perdono tutti quegli eventi minori, magari che vengono direttamente medicati presso l’infermeria aziendale, con la perdita di nemmeno un giorno di lavoro. L’analisi di tali eventi è invece addirittura più importante, poiché permette di evitare l’accadimento di un fatto più grave: le statistiche dell’INAIL mostrano chiaramente come gli infortuni più gravi sono nella maggior parte dei casi preceduti da un numero limitato di infortuni lievi, lievissimi o addirittura di mancati infortuni.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Noleggio o comodato d’uso di attrezzature assoggettate a verifiche periodiche
03/07/2015
L’obbligatorietà delle verifiche periodiche è prevista dall’art. 71, comma 11 del D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. per quelle attrezzature di lavoro riportate nell’elenco dell’Allegato VII dello stesso decreto. Questi rientra tra gli obblighi del datore di lavoro. Ma nel momento in cui una attrezzatura è fornita a noleggio o in comodato d’uso, chi è il soggetto che deve richiedere la verifica?
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di affiancare i datori di lavoro nel soddisfacimento degli obblighi riportati dal D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. anche per quanto riguarda le attrezzature di lavoro, sia quelle di proprietà utilizzate in azienda, sia quelle fornite o ricevute a noleggio o in comodato d’uso.
 
Tra gli obblighi che vertono sul datore di lavoro, relativamente alle attrezzature di lavoro messe a disposizione dei propri lavoratori in azienda, vi è anche quello di garantire che siano effettivamente sicure e rimangano tali nel tempo. L’art. 71, comma 4, in particolare, richiede, tra le altre cose, che le attrezzature siano sottoposte ad una documentata manutenzione periodica che possa garantire nel tempo il soddisfacimento dei requisiti di sicurezza, siano essi quelli rispondenti alle direttive europee di riferimento per macchine marcate CE, oppure quelli rispondenti alla legislazione nazionale previgente (allegato V, D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i.) per le macchine prive di marcatura CE.
 
Sempre l’art. 71, al comma 8, richiede che gli interventi di controllo su specifiche attrezzature (sia quelli successivi all’installazione, che quelli periodici di controllo e verifica) siano volti ad assicurare il buono stato di conservazione e l’efficienza ai fini della sicurezza delle stesse attrezzature e che questi controlli siano effettuati da persona competente.
 
Il comma 11 riporta che le attrezzature che richiedono un regime di verifiche e controlli ben definito sono quelle elencate nell’Allegato VII del D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. Queste attrezzature devono essere sottoposte ad un controllo iniziale (che ne possa certificare la corretta installazione e messa in servizio) e, successivamente, siano sottoposte a verifiche di tipo periodico (che possano garantire il soddisfacimento dei requisiti di sicurezza nel tempo).
 
Questi interventi devono essere richiesti dal datore di lavoro presso cui sono in servizio le attrezzature. Nello specifico, la prima verifica deve essere richiesta all’INAIL che vi deve provvedere entro 45 giorni. Una volta decorso il termine di 45 giorni il datore di lavoro può avvalersi, a propria scelta, di altri soggetti pubblici o privati abilitati. Le verifiche successive sono effettuate su libera scelta del datore di lavoro dalle ASL o, ove sia previsto con legge regionale, dall’ARPA o da soggetti pubblici o privati abilitati. I verbali redatti all’esito delle verifiche devono essere conservati  e tenuti a disposizione dell’organo di vigilanza.
 
Ma in caso di noleggio o comodato d’uso di attrezzature ricadenti in Allegato VII, chi deve richiedere tali verifiche? Se definito nel contratto di noleggio o concessione in uso, la richiesta di queste verifiche può essere effettuata anche dallo stesso noleggiatore o concedente in uso.
 
Nel caso in cui il concedente in uso sia inadempiente (di fatto, non fa richiesta delle verifiche), che tipo di responsabilità vertono sul datore di lavoro presso il cui ambiente di lavoro sono utilizzate le attrezzature? A riguardo è bene sottolineare che l’obbligo riportato dall’art. 71, comma 11 del D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. ricade sul datore di lavoro; pertanto, qualora il noleggiatore o concedente in uso non provvede a far eseguire le verifiche periodiche, si ritiene che il datore di lavoro, in quanto titolare di una posizione di garanzia primaria, sia passibile della sanzione amministrativa pecuniaria da 548 a 1972.80 euro oltre che, in caso di infortunio, di quelle penali (secondo art. 589 e 590 del c.p.). Successivamente, in sede civile, il datore di lavoro potrà agire nei confronti del noleggiatore per il risarcimento dei danni subiti.
 
In definitiva quali sono le responsabilità del noleggiatore? A riguardo si può fare riferimento ad una decisione della Cassazione Penale (n.12293 del 15 marzo 2013). Secondo la Cassazione, in questo caso, trovano applicazione gli art. 23 e 57 del D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. Nello specifico, l’art. 23 individua gli obblighi di fabbricanti e fornitori e specifica che sono vietate la fabbricazione, la vendita e la concessione in uso di attrezzature di lavoro non rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari vigenti in materia di salute e sicurezza sul lavoro precisando, al secondo comma, che in caso di locazione finanziaria di attrezzature assoggettate a procedure di attestazione della conformità, esse siano accompagnate, da parte del concedente, dalla relativa documentazione. In definitiva, chi concede in uso attrezzature di lavoro a noleggio deve fornire la documentazione completa e aggiornata (quindi anche gli esiti delle verifiche precedentemente richieste per le attrezzature in Allegato VII).
Una volta stipulato il contratto di noleggio e consegnata la macchina, il responsabile del corretto utilizzo e delle verifiche periodiche diviene, per quanto esposto sopra, il datore di lavoro.
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Classificazione attrezzature a pressione secondo la Direttiva 2014/68/UE (PED)
01/07/2015
Dal 1 giugno 2015 è entrato in vigore nell’intero mercato unico europeo e, pertanto, anche in Italia, l’articolo 13 (classificazione delle attrezzature a pressione) della nuova Direttiva PED 2014/68/UE che sostituisce l’articolo 9, di pari oggetto, della precedente, ma ancora vigente, direttiva 97/23/CE. Qui di seguito analizziamo le novità introdotte.

MTM Consulting s.r.l. è in grado di affiancare i fabbricanti nell’individuare i riferimenti legislativi applicabili ai propri prodotti, seguendoli in tutto il processo di certificazione che porta alla marcatura CE del prodotto prima della sua immissione sul mercato unico europeo.

Sulla Gazzetta Ufficiale della Unione Europea del 27/06/2014 è stata pubblicata la nuova Direttiva inerente la messa a disposizione sul mercato delle attrezzature a pressione, Direttiva 2014/68/UE (PED).

Il campo di applicazione della Direttiva 2014/68/UE non è mutato rispetto alla precedente Direttiva 97/23/CE. Esso è stato aggiornato, meglio organizzato e reso più chiaro, ma nei contenuti è rimasto inalterato. Un importante aggiornamento è relativo, invece, alla classificazione delle attrezzature a pressione.

Le attrezzature a pressione che rientrano nel campo di applicazione della Direttiva PED 2014/68/UE sono organizzate in categorie, in base all’Allegato II, secondo criteri di pericolosità crescente. La classificazione è funzione anche del tipo di fluido presente all’interno dell’attrezzatura secondo quanto riportato all’art. 13 della Direttiva 2014/68/UE. La classificazione dei fluidi riportata dal citato articolo fa riferimento a quanto indicato nel Regolamento (CE) n. 1272/2008 che classifica non solo i fluidi, ma anche le loro miscele e che identifica una serie di classi di pericolo sia fisico che per la salute:

  • fluidi gruppo 1: esplosivi instabili, gas infiammabili, gas comburenti, liquidi infiammabili, solidi infiammabili, sostanze o miscele auto-reattive, liquidi e solidi piroforici, sostanze e miscele che a contatto con l’acqua, liberano gas infiammabili, liquidi e solidi comburenti, perossidi organici, sostanze tossiche per contatto, via aerea, per inalazione, ecc. Nel gruppo 1 rientrano anche le sostanze e miscele contenute nelle attrezzature a pressione la cui temperatura massima ammissibile TS è superiore al punto di infiammabilità del fluido.
  • fluidi gruppo 2:  tutte le sostanze e miscele che non rientrano nel gruppo 1.

Sempre il citato art. 13 riporta che, allorché un recipiente è costituito da vari scomparti, è classificato nella categoria più elevata di ciascuno dei singoli scomparti. Allorché uno scomparto contiene più fluidi, è classificato in base al fluido che comporta la categoria più elevata.

Come detto, la classificazione dei fluidi si basa sul nuovo Regolamento (CE) n. 1272/2008 (regolamento CLP - Classification, Labelling and Packaging) entrato in vigore il 1° giugno 2015 e che sostituisce la Direttiva 65/548/CEE sulla base della quale fino alla stessa data era disciplinata la suddivisione dei fluidi pericolosi necessaria per la corretta classificazione delle attrezzature a pressione. Per tale motivo, si è resa necessaria l’entrata in vigore dell’art. 13 proprio in tale data, di fatto in anticipo rispetto alla data di entrata in vigore delle restanti previsioni della Direttiva 2014/68/UE, fissata al 19 luglio 2016.

Infatti, la Direttiva 2014/68/UE obbligava gli stati membri a recepire nel proprio ordinamento legislativo nazionale i contenuti dell’art. 13 entro il 28 febbraio 2015, rendendo applicabili le disposizioni di tale articolo proprio a partire dal 1° giugno 2015. In Italia è stata emanata una Circolare del Ministero dello Sviluppo Economico che analizza questo aspetto, rendendo applicabile dal 1° giugno 2015 l’art. 13 della Direttiva 2014/68/UE sebbene manchi un recepimento nazionale della Direttiva che sarà pubblicato solo entro la fine del 2015.

Le classi di pericolo di cui al Regolamento n. 1272/2008 possono comportare, in certi casi, la classificazione nel gruppo 1 di alcune sostanze precedentemente classificate nel gruppo 2 (a seguito, ad esempio, della diversa classificazione dei pericoli per la salute di cui al Regolamento stesso). Per questo motivo, in alcune situazioni, si potrebbe presentare una diversa categorizzazione dell’attrezzatura a pressione con conseguente diverso modulo di valutazione della conformità da applicare per arrivare alla certificazione del prodotto. Il risultato è che per i prodotti che utilizzano fluidi di cui alla lettera a) del paragrafo 1 dell’art. 13 della Direttiva 2014/68/UE (quindi, di gruppo 1), è necessario prestare attenzione alla nuova classificazione introdotta al fine di individuare, mediante una specifica valutazione dei rischi, una eventuale diversa categorizzazione del prodotto che potrebbe comportare l’applicazione di un diverso modulo di valutazione della conformità.

In questa fase transitoria, sebbene sia applicabile la classificazione ora vista e definita dalla Direttiva 2014/68/UE, restano applicabili tutti gli altri aspetti (e, dunque, anche i moduli di valutazione della conformità) definiti dalla Direttiva 97/23/CE ancora vigente e dal recepimento italiano, il D.Lgs. n. 93/2000.

Non sono, invece, oggetto di variazioni le procedure relative dei prodotti di cui alla lettera b) del paragrafo 1 del citato articolo 13 della direttiva, cioè le procedure per le attrezzature che contengono fluidi di gruppo 2. Analogamente non è modificato il criterio di classificazione di cui al paragrafo 2 dello stesso articolo 13, secondo cui è classificato nella categoria più elevata un recipiente a pressione costituito da vari scomparti riferibili a categorie diverse o in cui uno scomparto contenga più fluidi.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


Il rischio chimico e cancerogeno dell’attività di saldatura
15/06/2015
La saldatura di metalli è un’attività lavorativa che si ritrova in numerose aziende italiane, sia all’interno di reparti manutenzione, ove viene eseguita saltuariamente per effettuare delle riparazioni, sia in aziende che svolgono tale attività in modo quotidiano, come parte del proprio processo. 
Questo tipo di attività risulta sicuramente tra le più critiche per quello che concerne la salute dei lavoratori addetti.
Il rischio correlato all’attività di saldatura deriva prevalentemente dallo sviluppo dei fumi, originati da una miscela di componenti chimici inorganici ed organici, che si libera durante la fase di riscaldamento di materiale oltre al punto di fusione.
In funzione del tipo di saldatura e del tipo di materiali coinvolti vi sono differenti metodologie di valutazione dei rischi da mettere in pratica, tra cui misurazioni strumentali in sito degli inquinanti aerodispersi e redazione di un Registro degli Esposti, in caso si liberino sostanze classificate come cancerogene.
La problematica è però bene descritta dal Testo Unico e da linee guida nazionali e regionali: MTM Consulting può seguire la tua azienda nel definire quale tipologia di rischio è presente in azienda e quale sia la soluzione corretta e sufficiente nel tutelare i tuoi lavoratori e rispettare la normativa vigente.
 
Il problema legato alla valutazione dei rischi correlati ai fumi di saldatura è rivestito principalmente dalla poca conoscenza che si ha del processo chimico in atto durante lo svolgimento della saldatura.
Se infatti in merito a composti chimici manipolati noi possiamo documentarci tramite la scheda di sicurezza del fabbricante, ciò non è possibile con l’attività di saldatura, dove il materiale saldato è solitamente inerte o privo di rischi correlati all’esposizione quando manipolato a temperatura ambiente.
Durante invece il suo surriscaldamento e portandolo a temperature oltre la sua temperatura di fusione si rilasciano fumi sicuramente pericolosi.
In sostanza durante una qualsiasi attività di saldatura si rilasciano in atmosfera sicuramente: polveri sottili, ozono e metalli pesanti, la cui specificità dipende dal tipo di materiale saldato.
 
Tali sostanze liberate presentano tutte, come riportato sul Testo Unico all’Allegato XLIII, i seguenti valori correlati all’esposizione umana:
 
  • TLV-TWA, che rappresenta la concentrazione media ponderata nel tempo, per una giornata lavorativa di 8 ore e per 40 ore lavorative settimanali, a cui quasi tutti i lavoratori possono essere esposti ripetutamente, giorno dopo giorno, senza effetti negativi;
  • TLV-STEL, che rappresenta la concentrazione a cui lavoratori possono essere esposti continuativamente per un breve periodo senza che insorgano irritazioni , alterazioni croniche o irreversibili del tessuto, narcosi di grado sufficiente ad accrescere la probabilità di infortuni, a compromettere la capacità di mettersi in salvo, l’efficienza lavorativa.  Uno STEL viene definito come la esposizione media ponderata su un periodo di 15 minuti che non deve mai essere superata nella giornata lavorativa, anche se la media ponderata su 8 ore rientra nei limiti TLV-TWA.
  • TLV-C, che rappresenta la concentrazione che non deve mai essere superata neppure istantaneamente.
 
Il punto di partenza è quindi quello di effettuare delle analisi in ambiente, in modo da ottenere dei valori di esposizione da confrontare con i sopra citati limiti imposti.
Risulta però fondamentale individuare, oltre alle polveri sottili e all’ozono, l’inquinante da ricercare sotto forma di metallo pesante maggiormente presente, in funzione del tipo di materiale lavorato.
Questa problematica è comune anche con la realizzazione di un Registro degli Esposti, in funzione del fatto che si liberino o meno sostanze (metalli pesanti) classificate come cancerogene.
Ad esempio nelle saldature eseguite su acciaio, in funzione del tipo di acciaio lavorato e della sua composizione possono liberarsi prevalentemente cromo esavalente, cadmio, berillio o cobalto, tutte sostanze classificate come cancerogene.
 
È bene inoltre ricordare che i principi di prevenzione cui deve attenersi il Datore di Lavoro nel mettere in atto interventi di miglioramento sono, in ordine di fattibilità e se possibile congiuntamente:
 
  1. la sostituzione, quando possibile, di una sostanza o preparato con uno a minore tossicità;
  2. minimizzare la formazione dei fumi che si possono originare durante le lavorazioni;
  3. utilizzare opportuni sistemi di estrazione (aspirazione) o di diluizione dell’aria (ventilazione forzata);
  4. utilizzare sempre, in abbinamento ad estrazione/diluizione, impianti di aspirazione localizzata in prossimità del punto di saldatura adeguati a ridurre la dispersione di aerosol nell’ambiente (ideale ‘ciclo chiuso’, ecc.).
 
Solo come ultima possibilità il Datore di Lavoro deve ricorrere all’uso di DPI come mascherine o autorespiratori. Questa ultima soluzione, spesso preferita dal Datore di Lavoro anche se non giustificata, non elimina inoltre problematiche gestionali, visto la particolarità e pericolosità dei fumi, in merito a utilizzo esclusivo del DPI da parte del lavoratore, gestione e manutenzione di filtri degli stessi DPI, impiego dei corretti filtri per l’inquinante specifico in funzione del tipo di saldatura.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


La Nuova Norma ISO 14001 : 2015
04/05/2015
Nel corso dell’anno 2015 è prevista la pubblicazione della nuova Norma ISO 14001:2015 da parte dell’Organizzazione Internazionale per la Normazione (ISO).
La versione odierna della Norma che regola la realizzazione, implementazione e mantenimento di un Sistema di Gestione Ambientale è attualmente in vigore dal 2004.
MTM Consulting può seguire la tua azienda nel gestire il piano di transizione alla nuova Norma ISO 14001, incorporando le modifiche nel vostro sistema di gestione anche già attuato e certificato.
 
La norma ISO 14001 “Sistema di gestione ambientale – Requisiti” è stata la prima norma pubblicata ad applicazione universale per la realizzazione di un sistema di gestione degli aspetti ambientali di un’organizzazione e per la sua certificazione. La prima pubblicazione della norma risale all’anno 1996, norma poi ripubblicata con successiva edizione nell’anno 2004, edizione attualmente in vigore.
Le modifiche previste per la nuova edizione non sembrano al momento incidere pesantemente sui sistemi ad oggi esistenti, introducendo modifiche applicabili tramite interventi di miglioramento degli strumenti già ad adesso presenti in un classico sistema di gestione ambientale. In generale si tratta di interventi che portano a meglio pianificare le attività di un sistema di gestione ambientale, calibrandone l’importanza relativa. Vediamo brevemente i punti al momento trapelati.
 
Il primo riguarda il ciclo di Deming e la sua rappresentazione. Le classiche fasi dell’iterazione che porta il sistema al miglioramento continuo delle performance ambientali dell’organizzazione, ovvero pianificazione, esecuzione, monitoraggio e attuazione, vengono correlate tutte alla leadership. Questo a sottolineare che identificazione di ruoli e responsabilità di ogni singola parte, azione, pianificazione o monitoraggio sono fondamentali per far si che queste vengano svolte come pensato nel sistema di gestione: ognuno ha degli obiettivi legati al funzionamento del sistema, proprio allo scopo di farlo funzionare in modo efficiente e costante.
 
Questa tipologia di sistemi di gestione già prevede obbligatoriamente un’analisi dei rischi, ovvero la cosiddetta analisi ambientale, ovvero uno strumento dinamico che, tramite i feedback di indicatori e monitoraggi, fotografa lo stato degli aspetti ambientali rilevanti dell’organizzazione e permette la pianificazione e misurazione di obiettivi e programmi di miglioramento. Quello che si chiede ora riguarda la creazione di uno strumento analogo per la gestione delle parti interessate e delle comunicazioni nei loro confronti o ricevute da loro. Oltre ad identificare le varie parti interessate, siano esse interne od esterne, si vuole creare una scaletta di priorità e un’analisi dettagliata di che cosa si attende tale parte interessata di conoscere in merito agli aspetti ambientali dell’organizzazione e in che dettaglio, evidenziando in particolare i rischi legati a comunicazioni errate, lacunose o tardive. È ben diverso infatti il livello, il linguaggio e la tipologia di dati da comunicare ad un Ente Regionale, piuttosto che agli azionisti del gruppo, pur essendo entrambe due tipi di comunicazioni molto importanti.
 
Altra innovazione riguarda la forte enfasi data al concetto di ciclo di vita e quindi alla considerazione degli impatti ambientali a lungo termine e correlati alle attività svolte a monte e a valle della nostra organizzazione. Quindi ciò richiede di modificare la nostra analisi degli aspetti ambientali andando a comprendere anche indicazioni circa l’estrazione delle materie prime, aspetti legati all’uso del prodotto / servizio offerto dall’organizzazione e alla sua fase di fine vita e smaltimento, aspetti legati a come i nostri clienti sfruttano il nostro prodotto/servizio; inserire quindi aspetti ambientali non controllati direttamente ma che possono essere influenzati da alcune caratteristiche del nostro prodotto/servizio.
 
Al momento non sono stati definiti periodi transitori. Quanto al momento viene richiesto alle organizzazioni è di creare un piano di transizione, dove si identificano punti, passaggi, tempistiche e responsabilità per arrivare ad allinearsi completamente con la nuova edizione della norma.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Dispositivi di Protezione Individuale per le mani
04/05/2015
Per quanto riguarda la scelta e l’utilizzo dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI), il datore di lavoro è tenuto a rispettare gli obblighi riportati all’art. 77 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. Evidentemente, la scelta dei DPI è correlata alla natura del rischio da cui il lavoratore deve essere protetto. Nell’industria, tra tutti i DPI utilizzati, meritano un rilievo particolare quelli dediti alla protezione delle mani e delle braccia.
MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i datori di lavoro nella scelta dei DPI idonei a proteggere il lavoratore nell’esecuzione delle proprie mansioni lavorative, anche al fine di conformarsi alle richieste del Titolo III del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. 
 
Sappiamo che l’obbligo principale del datore di lavoro (art. 17 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.) è quello di valutare tutti i possibili rischi presenti in azienda redigendo il documento di valutazione dei rischi (art. 28). Fine della valutazione dei rischi è quello di evidenziare tutti i rischi presenti in azienda e di indicare le conseguenti misure di prevenzione e di protezione necessarie a ridurre i rischi individuati. Tuttavia, laddove il rischio valutato nell’esecuzione di una specifica attività non possa essere ridotto adeguatamente tramite misure tecniche di prevenzione, tramite misure di protezione collettiva o da misure, metodi e procedimenti di riorganizzazione del lavoro, allora è necessario utilizzare specifici DPI (art. 75 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.).
 
La scelta dei DPI deve essere effettuata conformemente al rischio da cui il lavoratore deve essere protetto. Il datore di lavoro, infatti, ha l’obbligo (art. 18) di fornire ai lavoratori i necessari e idonei dispositivi di protezione individuale.
 
Considerando le attività prevalenti presenti nell’industria è indubbio che un ruolo fondamentale è svolta dai dispositivi di protezione individuale delle mani e, dove necessario, delle braccia. Infatti, durante le attività lavorative effettuate nell’industria, mani e braccia sono le parti del corpo maggiormente esposte e soggette a potenziali rischi. Questi possono essere di diversa natura e sono racchiudibili nelle seguenti macro categorie:
 
  • rischi meccanici (tagli, graffi, abrasioni, punture, ecc.)
  • rischi termici, 
  • rischi chimici (contatto con prodotti pericolosi),
  • rischi biologici (contatto con microrganismi),
  • rischi elettrici.
 
Chiaramente, per ognuno dei rischi sopra indicati è necessario adottare la tipologia di guanti più adeguata. Questa scelta deve essere il naturale risultato del processo di valutazione dei rischi effettuato in azienda. Infatti, il datore di lavoro, con l’ausilio del responsabile del servizio di prevenzione e protezione, deve scegliere, i DPI più idonei al rischio da cui proteggere l’operatore e al tipo di intervento previsto.
 
In effetti, la tipologia di guanti intesi come dispositivi di protezione individuale marcati CE ai sensi della Direttiva 89/686/CEE recepita in Italia dal D.Lgs. 475/1992 e s.m.i. è molto ampia e ogni specifica tipologia è utile a proteggere l’operatore da rischi ben definiti. 
Vediamo nel dettaglio le principali tipologie:
 
  • Guanti a manopola: sono adatti per lavori pesanti, che richiedono una grossa presa, intesa anche come capacità di manipolare grossolanamente gli oggetti. Possono essere facilmente sfilati in caso di necessità. Tipicamente sono utilizzati contro il rischio termico, nel momento in cui è necessario manipolare, senza la necessità di avere libertà tra le dita, oggetti ad alta temperatura; possono essere utilizzati anche per evitare lesioni meccaniche durante trasporti o movimentazioni di oggetti con superfici ruvide o spigoli vivi.  Evidentemente a rischi diversi corrispondono guanti a manopola differenti.
  • Guanti a tre dita: sono adatti per lavorazioni che richiedono l’uso delle singole dita, come la saldatura o la molatura.
  • Guanti a cinque dita: sono utilizzati quando è richiesta particolare agilità nelle dita della mano. I materiali in cui sono realizzati devono essere scelti in funzione del rischio da cui è necessario proteggersi: possiamo così avere guanti in fibra antitaglio, guanti in lattice, guanti in pelle, ecc.  Evidentemente, anche in questo caso, un guanto che protegge da rischi biologici non sarà analogo ad un guanto antitaglio. Inoltre, è da considerare come questa tipologia di guanti, in caso di emergenza, sia sfilabile con una certa difficoltà in quanto devono essere, per ragioni operative, abbastanza aderenti alla pelle della mano.
  • Manicotti: si tratta di una manica grossa e corta (arriva fino a poco sopra il gomito), realizzata in materiali differenti (maglia metallica, pelle, polipropilene, ecc.) in funzione del rischio da cui vuole offrire protezione. Sono necessari laddove l’operatore interviene nella zona pericolosa non solo con le mani, ma anche con le braccia.
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


La Nuova Norma ISO 9001 : 2015 e la gestione del transitorio
01/04/2015
Nel corso dell’anno 2015 è prevista la pubblicazione della nuova Norma ISO 9001:2015 da parte dell’Organizzazione Internazionale per la Normazione (ISO).
La Norma che regola la realizzazione, implementazione e mantenimento di un Sistema di Gestione della Qualità è praticamente immutata dal 2000, anche se l’ultima versione è del 2008, ma ora con la nuova versione 2015 si attendono grandi cambiamenti a vari livelli; la pubblicazione è prevista per il mese di settembre.
 
MTM Consulting può seguire la tua azienda nel gestire il piano di transizione alla nuova Norma ISO 9001, incorporando le modifiche nel vostro sistema di gestione anche già attuato e certificato.
 
La norma ISO 9001 “Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti” è stata la prima norma pubblicata ad applicazione universale per la realizzazione di un sistema di gestione della qualità di un’organizzazione e per la sua certificazione. La prima pubblicazione della norma risale all’anno 1987, norma poi ripubblicata con successive edizioni nel corso degli anni 1994, 2000 e 2008.
Dal 1987 ad oggi si è modificata la richiesta dei propri clienti circa l’applicazione di tale norma e inoltre i mezzi informatici che aiutano la nostra attività di tutti i giorni, come i software gestionali, adempiono già di per sé ad alcune delle richieste della norma ISO 9001, gestendo così in modo ripercorribile e puntuale aspetti ad esempio correlati a amministrazione, gestione dei fornitori e degli approvvigionamenti, magazzino e relativa fiscalità, gestione dei contatti commerciali, etc. In sostanza quindi ad oggi lavorare in qualità, anche grazie al percorso virtuoso innescato a suo tempo dalla norma ISO 9001, è diventato lo standard per interfacciarsi alla nostra attività lavorativa quotidiana, anche senza essere certificati.
 
Da qui la necessità di rinnovare lo schema della norma dando strumenti nuovi e maggiormente utili alle aziende che vogliono mantenere o approcciarsi per la prima volta a tale schema.
La novità principale introdotta dalla nuova ISO 9001 riguarda la necessità di una valutazione dei rischi correlati alla gestione della qualità come punto di partenza per l’implementazione del sistema. Analogamente a quanto avviene per le altre norme correlate ai temi ambientali e di sicurezza e salute sul luogo di lavoro, si richiede non solo di individuare i processi aziendali nei quali possiamo scomporre l’azienda, ma di ricercare in questi processi quelli che sono i rischi correlati a falle della gestione della qualità: in questo modo posso fare una valutazione quali-quantitativa ed avere infine un elenco di rischi che posso ordinare per priorità ed agire quindi di conseguenza.
 
Ecco brevemente le altre novità che traspaiono dal draft della norma, pubblicato nel settembre 2013:
 
  • differente struttura di alto livello, applicabile ora a tutti gli standard di sistema di gestione (9001, 14001, 18001);
  • uso dei termini “beni e servizi” al posto del termine “prodotto”;
  • introduzione dell’analisi del contesto e delle aspettative delle parti interessate;
  • enfasi sull’approccio per processi;
  • eliminate le azioni preventive;
  • uso del termine “informazione documentata” anziché “documenti” e “registrazioni”;
  • maggiori precisazioni sul controllo delle forniture esterne di beni e servizi;
  • scompare la figura del Rappresentante della Direzione.
 
Al momento la pubblicazione della nuova norma è previsto per settembre 2015. L’International Accreditation Forum ha pubblicato il documento informativo "Transition Planning Guidance for ISO 9001 : 2015" per supportare tutte le parti interessate (ovvero organizzazioni, enti di certificazione, auditor, consulenti, etc.) nel processo di passaggio alla nuova edizione.
Al momento IAF e ISO hanno definito un periodo transitorio di 3 anni dalla pubblicazione della nuova edizione di norma, ovvero periodo in cui tutte le certificazioni sulla versione 2008 della norma dovranno essere tarate sulla nuova versione. Quanto al momento viene richiesto alle organizzazioni è di creare un piano di transizione, dove si identificano punti, passaggi, tempistiche e responsabilità per arrivare ad allinearsi completamente con la nuova edizione della norma.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Uso scorretto ragionevolmente prevedibile di una macchina
27/03/2015
Secondo quanto richiesto dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE, il Fabbricante di una macchina deve garantire che sia effettuata una valutazione dei rischi esistenti considerando l’uso previsto e l’uso scorretto ragionevolmente prevedibile della macchina da parte dell’utilizzatore finale. La valutazione dei rischi deve dimostrare la conformità ai requisiti di sicurezza applicabili riportati in Allegato I. Ma cosa si intende per uso scorretto ragionevolmente prevedibile?

MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Fabbricanti nel processo di certificazione di una macchina e, in particolare, nello stendere la valutazione dei rischi che possa soddisfare le richieste della Direttiva, anche rispetto all’uso scorretto ragionevolmente prevedibile della macchina.

Prima di immettere sul mercato una macchina, il Fabbricante è tenuto ad effettuare l’intero iter di certificazione che porta alla marcatura CE del prodotto. Uno dei passaggi richiesti consiste nella necessità di redigere una valutazione dei rischi che sia parte del Fascicolo Tecnico della macchina. Questo obbligo è richiamato al punto 1 dell’Allegato I – “principi generali” dove si riporta: “Il Fabbricante deve garantire che sia effettuata una valutazione dei rischi per stabilire i requisiti di sicurezza e di tutela della salute che concernono la macchina. La macchina, inoltre, deve essere progettata e costruita tenendo conto dei risultati della valutazione dei rischi”. Lo scopo della valutazione dei rischi è quello di dimostrare la conformità ai requisiti di sicurezza applicabili della Direttiva Macchine. Sempre in Allegato I, è riportato che, con il processo di valutazione dei rischi il Fabbricante, tra le altre cose, è tenuto a stabilire i limiti della macchina, il che comprende stabilire l’uso previsto e l’uso scorretto ragionevolmente prevedibile. Questo concetto è stato ripreso dalla norma UNI EN ISO 12100: 2010 che stabilisce i criteri generali di valutazione dei rischi.

Per uso previsto si intende l’uso della macchina in conformità alle informazioni fornite nelle istruzioni per l’uso; uso previsto è anche quello che deriva dal normale uso del tipo di macchina considerata (un trapano, per esempio, viene utilizzato per forare ed esclusivamente per quello scopo). Analogamente, per macchine complesse, è quello ricavabile da pubblicazioni promozionali, depliant, ecc. In generale, comunque, l’uso previsto non si deve limitare alla fase strettamente di uso, ma deve coprire tutte le fasi di vita della macchina. Resta dunque un obbligo del Fabbricante non solo considerare l’uso previsto nel processo di valutazione dei rischi, ma evidenziarlo chiaramente in tutta la documentazione a supporto della macchina, partendo dalle istruzioni per l’uso.

E’ bene sottolineare un aspetto: la macchina viene progettata e costruita dal Fabbricante per svolgere specifiche funzioni nel rispetto dei limiti (come definiti dalla norma UNI EN ISO 12100: 2010) e dell’uso previsto come indicato nelle istruzioni per l’uso. Solo in queste condizioni è garantita la conformità della macchina ai requisiti essenziali di sicurezza e, dunque, la sua sicurezza (tornando all’esempio del trapano, non è garantita la sicurezza della macchina qualora si faccia un’attività diversa dal forare o si lavorino materiali diversi da quelli previsti e indicati nelle istruzioni).

L’uso scorretto di una macchina è un utilizzo della stessa secondo una modalità non prevista dal progettista della macchina (e dunque, non indicata nelle istruzioni per l’uso). Questa situazione si verifica allorché l’utilizzatore abbia particolari esigenze non contemplate dall’uso previsto e le cui caratteristiche non vengano adeguatamente valutate e comunicate dal costruttore; una tal situazione comporta possibili situazioni di rischio e un comportamento anomalo della macchina.

Nella valutazione dei rischi, il Fabbricante è comunque tenuto a considerare quell’uso scorretto che risulti facilmente prevedibile, vale a dire che derivi da un comportamento umano facilmente prevedibile. Il Fabbricante, in quanto progettista e costruttore della macchina, è tenuto a conoscere tutte le modalità di interfacciamento (corrette o meno) dell’operatore con la macchina. Questo può derivare da una specifica valutazione durante la progettazione oppure più semplicemente dalla analisi del comportamento medio degli operatori su macchine simili.

Alcuni esempi di comportamenti umani scorretti, ma facilmente prevedibili da parte del Fabbricante che portano ad un utilizzo scorretto della macchina sono:

  • manomissione dei dispositivi di protezione (per esempio, microinterruttori di sicurezza sui ripari mobili interbloccati), con il solo scopo di aumentare la produttività della macchina o semplificare le modalità di interfacciamento dell’operatore con la macchina;
  • manomissione del circuito elettrico e/o di comando;
  • perdita di controllo della macchina da parte dell’operatore (in particolare per le macchine mobili o a funzionamento manuale);
  • reazione istintiva di una persona, in caso di guasto o malfunzionamento della macchina;
  • comportamento derivante da mancanza di concentrazione.

Il Fabbricante, nella valutazione dei rischi, deve analizzare queste situazioni in cui si potrebbero presentare usi scorretti, ma ragionevolmente prevedibili, della macchina: le scelte progettuali devono sempre essere tali da soddisfare i requisiti della Direttiva Macchine e tali da rendere utilizzabile in sicurezza la macchina, garantendo la massima produttività possibile all’utilizzatore finale. A tal riguardo l’adozione delle soluzioni proposte dalle norme tecniche di riferimento, permette di ridurre la possibilità di uso scorretto da parte dell’utilizzatore. Per esempio, la norma UNI EN ISO 14119: 2013 fornisce indicazioni progettuali da adottare per evitare fenomeni di elusione dei microinterruttori di sicurezza sui ripari mobili.

Concludendo, possiamo dunque affermare che, insieme alle corrette scelte progettuali basate sulle norme tecniche armonizzate, l’indicazione nelle istruzioni per l’uso, in maniera chiara, di qual è l’uso previsto della macchina, quali materiali può lavorare, quale posizione deve occupare l’operatore durante la lavorazione, ecc. tutela il Fabbricante e lo stesso utilizzatore rispetto a quello che potrebbe essere un uso “improprio” e dunque scorretto della macchina stessa.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


Nuovo Regolamento sui dispositivi di protezione individuale (DPI)
17/03/2015
A breve la Commissione Europea pubblicherà un nuovo Regolamento inerente i Dispositivi di Protezione Individuale che andrà a sostituire l’attuale Direttiva 89/686/CEE. A riguardo vi saranno una serie di importanti cambiamenti relativamente ai DPI oggetto della normativa, adeguando, nel contempo, il testo al nuovo quadro normativo europeo.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Fabbricanti di DPI nel conformarsi alle indicazioni presenti nel nuovo Regolamento e i Datori di Lavoro nella scelta dei DPI idonei alle mansioni lavorative presenti nel proprio ambiente di lavoro, al fine di conformarsi alle richieste del Titolo III del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.
 
La direttiva 89/686/CEE sui dispositivi di protezione individuale (DPI) è stata adottata il 21 dicembre 1989 ed è pienamente applicabile dal 1º luglio 1995. Essa è stata tra le prime direttive a essere formulata secondo il Nuovo Approccio e disciplina la messa in circolazione nell’UE di dispositivi di protezione individuale (scarpe di sicurezza, indumenti di protezione, occhiali di protezione, tappi auricolari, ecc.). Questa direttiva, in definitiva, consente la libera circolazione in Europa dei DPI che rientrano nel suo campo di applicazione, garantendo al contempo un elevato livello di protezione degli utilizzatori.
 
Come per le altre direttive Nuovo Approccio, la direttiva sui DPI stabilisce i requisiti essenziali cui devono conformarsi i DPI prima di essere messi a disposizione sul mercato dell'UE. I fabbricanti devono apporre la marcatura CE sul prodotto e fornire agli utilizzatori istruzioni per l'uso, la pulizia, la conservazione, la manutenzione e la disinfezione dei DPI.
 
Nelle intenzioni della Commissione Europea vi è l’idea di sostituire questa direttiva ancora vigente con un Regolamento di prossima pubblicazione. Gli obiettivi generali di questa iniziativa sono: proteggere meglio la salute e la sicurezza degli utilizzatori dei DPI, garantire condizioni di concorrenza eque per gli operatori economici del settore nel mercato interno e semplificare il contesto regolamentare europeo in materia di DPI. Il nuovo Regolamento vuole modificare e chiarire alcune delle disposizioni della direttiva esistente e allinearle alle disposizioni della decisione n. 768/2008/CE relativa a un quadro comune per la commercializzazione dei prodotti.
 
La nuova forma giuridica scelta (Regolamento al posto di una Direttiva) che fa sì che il documento, una volta pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea, abbia una immediata validità in tutti gli Stati membri senza necessità di recepimento. L’aspetto sicuramente più importante che sarà oggetto di aggiornamento è il campo di applicazione del Regolamento: saranno inclusi anche i DPI contro umidità, acqua e calore (per esempio, i guanti da forno) per uso privato (gli stessi prodotti, per uso commerciale, erano già compresi). Un’altra importante novità è rappresentata dalla formulazione di definizioni e dalle nuove procedure di valutazione della conformità per i DPI su misura (identificati come “DPI fatti su misura”) e per i DPI sottoposti ad adeguamenti individuali (“DPI adattati singolarmente”). L'elenco dei prodotti oggetto della procedura di valutazione della conformità più severa è stato rivisto allo scopo di eliminare le incongruenze.
 
Il nuovo Regolamento contiene le disposizioni tipiche della normativa di armonizzazione dell'Unione relativa ai prodotti e stabilisce gli obblighi degli operatori economici interessati (fabbricanti, rappresentanti autorizzati, importatori e distributori), conformemente alla decisione n. 768/2008/CE relativa a un quadro comune per la commercializzazione dei prodotti. Il Regolamento CE obbliga i fabbricanti di DPI a redigere una documentazione tecnica e a garantire che i DPI siano accompagnati da una copia della dichiarazione di conformità UE o da una dichiarazione di conformità UE semplificata (con poche fondamentali informazioni e con il rimando a una pagina Internet dove è possibile visionare la dichiarazione di conformità completa). In questo senso il Regolamento inerente i DPI si allinea alle direttive europee di ultima pubblicazione in cui le responsabilità dei diversi soggetti coinvolti sono chiaramente evidenziate.
 
La proposta semplifica la definizione delle categorie di DPI: la categoria dipende esclusivamente dal rischio da cui il DPI vuole proteggere. I rischi che rientrano in ciascuna categoria sono indicati nell'allegato I. I DPI fatti su misura sono definiti sempre come categoria II. Le procedure di valutazione della conformità da seguire, come riportate dal Regolamento, dipendono dalla categoria di DPI.
 
La nuova normativa modifica la categoria di alcuni tipi di DPI rispetto alla direttiva 89/686/CEE. I DPI destinati a proteggere l'utilizzatore dall'annegamento, dai tagli da seghe a catena portatili, dai tagli da getti d'acqua ad alta pressione, dalle ferite da proiettile o da coltello e dal rumore nocivo sono elencati nella categoria III e sono dunque oggetto della procedura di valutazione di conformità più severa. Per quanto invece riguarda le procedure di valutazione della conformità, esse rimangono inalterate rispetto alla attuale direttiva 89/686/CEE.
 
Il nuovo Regolamento sarà applicabile due anni dopo la sua entrata in vigore al fine di dar tempo a fabbricanti, organismi notificati e Stati membri di adeguarsi alle nuove prescrizioni. Sono previste disposizioni transitorie per i prodotti fabbricati e i certificati rilasciati dagli organismi notificati a norma della direttiva 89/686/CEE, in modo da consentire l’esaurimento delle scorte e agevolare il passaggio alle disposizioni del nuovo Regolamento.
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Parti del sistema di comando legate alla sicurezza: una nuova norma supererà a breve le attuali EN ISO 13849 e IEC 62061
09/03/2015
Due importanti norme inerenti la progettazione delle parti del sistema di comando legate alla sicurezza, EN ISO 13849 e IEC 62061, a breve saranno accorpate. Cosa significa questo per i costruttori di macchine? A riguardo è da considerare come la Direttiva Macchine 2006/42/CE definisca i requisiti che deve rispettare il sistema di comando della macchina in modo da evitare l’insorgere di situazioni pericolose. La conoscenza di tali norme tecniche è dunque fondamentale.

MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Fabbricanti di macchine e impianti nell’analisi delle normative inerenti la progettazione delle parti dei sistemi di comando, anche legate alla sicurezza e quindi di realizzare la conseguente valutazione dei rischi necessaria a dimostrare la conformità del progetto alle richieste della Direttiva.

Il fabbricante della macchina ha l’obbligo di realizzare una valutazione dei rischi con lo scopo di dimostrare la conformità della propria macchina ai requisiti essenziali della Direttiva Macchine 2006/42/CE. Tale valutazione dei rischi deve coprire anche le scelte progettuali legate all’equipaggiamento del sistema di comando della macchina, in particolare per quanto attiene a quelle parti del sistema di comando legate alla sicurezza. Infatti, il requisito 1.2.1 dell’Allegato I –“Sicurezza ed affidabilità dei sistemi di comando”-, definisce i requisiti che deve rispettare il sistema di comando della macchina al fine di evitare l’insorgenza di situazioni pericolose. A riguardo, è da ricordare che la sicurezza della macchina deriva anche dalla idonea progettazione del sistema di comando legato alle funzioni di sicurezza della macchina (avvio, arresto, arresto di emergenza, ecc.). Pertanto, una progettazione dei sistemi di comando della macchina che non sia conforme a quanto richiede la direttiva, potrebbe comportare il verificarsi di una serie di situazioni di pericolo “indirette”, dovute proprio ad un guasto e/o cattivo funzionamento di tali sistemi di comando.

Oggigiorno, per conformarsi a quanto richiesto dalla Direttiva Macchine a riguardo è possibile riferirsi a due distinte norme tecniche: EN ISO 13849 e IEC 62061. Le due norme, pur con le loro differenze, forniscono un criterio per la scelta dei componenti e la progettazione delle parti del sistema di comando legate alle sicurezza. Tutti i componenti del sistema di comando sono soggetti a guasti e/o rotture, pertanto è impensabile immaginare di progettare un sistema di comando che non vada mai a guasto. E’ ragionevole però pensare di poter selezionare le parti del sistema di comando legate alla sicurezza in modo tale da realizzare un sistema che sia sufficientemente sicuro e affidabile rispetto alle situazioni pericolose da cui è necessario proteggere l’operatore, come evidenziate dalla valutazione dei rischi. Quindi, per ogni funzione di sicurezza individuata, se secondo la norma EN ISO 13849 si parla di garantire un definito livello di affidabilità (Perfomance Level), secondo la norma IEC 62061 si parla di confermare un definito livello di integrità della sicurezza (SIL). In particolare, la norma IEC 62061 è specificatamente scritta per garantire la sicurezza funzionale dei sistemi elettrici / elettronici / elettronici programmabili relativi alla sicurezza.

Di fatto, le due norme, pur con strade differenti, portano spesso allo stesso risultato, sebbene con esiti differenti. Al fine di semplificare il processo di analisi, le due norme saranno a breve unificate in una nuova norma, IEC/ISO 17305 entro il 2016. Anche se l’adozione è fissata per il 2016, sono previsti due anni di transizione, fino al 2018, e gli organismi normativi potrebbero necessitare di altro tempo per definire nei dettagli la norma IEC/ISO 17305. La data di entrata in vigore, dunque, è al momento ancora in via di definizione.

La metodologia di base e i requisiti essenziali introdotti nelle norme EN ISO 13849 e IEC 62061 dovrebbero restare inalterati. L’idea che sta alla base della unificazione di tali norme è quello di creare un’unica norma di più facile utilizzo eliminando alcune criticità identificate durante gli anni di utilizzo delle due norme attuali. Un ulteriore motivo che porta alla necessità di effettuare questa fusione è quello di garantire una migliore circolazione delle merci a livello mondiale. Come già successo per la norma ISO 12100 inerente i principi generali per la progettazione, analisi e valutazione dei rischi, la realizzazione di una norma considerata lo stato dell’arte in buona parte del mondo è fondamentale per garantire la circolazione dei prodotti.

In tutto il mondo, un sempre maggior numero di Paesi sta adottando le norme ISO e IEC come norme nazionali. Le differenti norme di riferimento (per esempio, UL, ANSI, EN, GB) forniscono indicazioni tecniche e criteri di progettazione che complicano l’attività di esportatori e importatori in quanto sono norme che si applicano in specifici continenti o addirittura singoli paesi. Tuttavia queste norme sono spesso simili alle norme ISO e IEC. Pertanto, la definizione di un’unica norma che specifichi i criteri di progettazione delle parti del sistema di comando legate alla sicurezza garantirà uniformità in tutto il mondo per quanto attiene a questi aspetti di progettazione.

Fino alla data di entrata in vigore della nuova norma IEC/ISO 17305 è, dunque, necessario applicare le norme EN ISO 13849 e IEC 62061. Le aziende che già conoscono e applicano al proprio processo di progettazione queste due norme non avranno molto probabilmente problemi con la nuova norma unificata.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


Il report di sostenibilità
02/03/2015
Negli ultimi anni è in continuo aumento la richiesta di strumenti che permettano alle aziende di comunicare il proprio impegno verso le tematiche ambientali.
Le aziende infatti, trainate dalle grandi di ogni settore, stanno investendo in politiche di sostenibilità e di risparmio energetico tramite disparate tipologie di approccio, sia di carattere tecnologico che gestionale.
Quello che spesso manca in questo processo virtuoso, in particolare per le piccole e medie aziende, è la capacità di comunicare a clienti, fornitori e al pubblico in generale quanto di bene fatto per la tutela dell’ambiente e nella riduzione dei consumi di risorse, in modo semplice e comprensibile, senza dare informazioni errate o fuorvianti.
MTM Consulting può seguire la tua azienda nel comunicare ai tuoi portatori di interesse l’impegno ambientale messo in campo e i miglioramenti tecnici e gestionali adottati, tramite i protocolli internazionali realizzati nell’ambito del Global Reporting Initiative.
 
Gli strumenti per comunicare all’esterno l’impegno ambientale della propria azienda sono molteplici.
Metodi noti riguardano ad esempio la certificazione di prodotto, ovvero ottenere un’etichetta ambientale da affiggere sul proprio prodotto. Le etichette di prodotto possono essere correlate a differenti schemi di certificazione, che richiedono studi più o meno dettagliati a supporto. Il problema di queste etichette è che sono rilasciate da enti terzi, e quindi richiedono, oltre alle spese per l’esecuzione dello studio tecnico, costi per l’ottenimento e il mantenimento della certificazione. Inoltre si riferiscono al solo prodotto in esame e non all’intera azienda e quindi difficilmente si riesce a far percepire come l’intera catena produttiva si stia muovendo verso un maggiore rispetto dell’ambiente.
Altri metodi scientifici come il Life Cycle Assessment o la Diagnosi Energetica invece hanno altri limiti, quali il livello di comprensione dei loro risultati. Sono infatti metodologie scientifiche con un elevato grado di affidabilità, ma di complicata interpretazione: i risultati sono difficilmente leggibili da parte di un non addetto ai lavori.
 
Prendono quindi piede strumenti di reporting ambientale volontari semplificati, che permettono a tutte le aziende, tramite una figura esperta nel settore, di dimostrare in modo comprensibile a tutti l’impegno verso le tematiche ambientali, trasformando così investimenti svolti in azienda, anche allo scopo di un risparmio economico diretto, in uno strumento di marketing veritiero ed efficace.
 
Nasce in questo contesto il Global Reporting Initiative (GRI), ente non-profit nato con il fine di creare un supporto utile alla rendicontazione della performance sostenibile di organizzazioni e aziende di qualunque dimensione, appartenenti a qualsiasi settore e Paese del mondo.
Il GRI ha emanato nel tempo differenti linee guida che permettono di calcolare e rendicontare in modo ripercorribile e trasparente l’impatto ambientale della propria azienda, nonché aspetti correlati all’ambito sociale ed economico e alle condizioni di lavoro. In sostanza forniscono una metodologia scientifica semplificata ed uno schema di report da applicare alla propria azienda, strumenti che, supportati da dati aventi una qualità definita, permettono di esprimere lo stato ambientale della nostra azienda in modo completo, con informazioni chiare e ripercorribili.
Questa metodologia ha numerosi vantaggi, primo tra tutti l’internazionalizzazione dei risultati proposti: le aziende utilizzano in ogni parte del mondo la stessa metodologia per riportare il proprio bilancio ambientale.
Il secondo vantaggio sta nella visione di insieme che ci offre tale strumento. All’interno di tale report infatti possono emergere tutti gli interventi di miglioramento ambientale che la nostra azienda ha implementato nel tempo, appartenenti alle più disparate tipologie: introduzione di tecnologie più efficienti, minore utilizzo di risorse, utilizzo di fonti alternative, ottenimento di etichettature ambientali, studi di LCA, Sistemi di Gestione Ambientale e dell’Energia, attività di compensazione, aspetti sociali, etc.
Lo schema molto libero lasciato a tale reportistica permette poi di effettuare ad esempio dei confronti tra vecchia tecnologia e nuova tecnologia, permettendo di dimostrare i progressi fatti dalla propria azienda e dando anche un significato ed un valore aggiuntivo agli investimenti fatti. Inoltre è possibile presentare propri dati ambientali confrontandoli con grandezze note o di pubblico interesse, in modo da avere subito visibile la proporzione di quanto è grande il contributo fornito.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


LAUNCH OF CHINA CARBON MARKET RESEARCH REPORT 2015
19/02/2015
The Environomist China Carbon Market Research Report 2015 was launched at the United Nations Development Programme (UNDP) compound.
 
The report has thoroughly examined all official documents published in 2014 at both the central and local government level. In addition, a nation-wide market survey has been conducted to collect first-hand data from China’s Emission Trading Scheme regulated entities and financial institutions on their level of capacity and expectations for the scheme.
 
While the European Union (EU) ETS remains the world’s largest policy instrument for carbon emission control, China has the potential to become the world’s largest in the future. Currently with most of China’s seven designated ETS pilots in operation as of 2014 in Guangzhou, Hubei, Shanghai, Tianjin, Shenzhen, Beijing, and Chongqing, China has the second largest carbon market in the world.  It will almost certainly be the largest when China launches its national ETS in 2016.  The total number of installations – in just these seven pilots, is almost double the number in single countries such as the UK for the mandatory EU scheme.
 
Hannah Ryder, Head of Policy and Partnerships Group in UNDP China said “China’s successful implementation of a national ETS will be game-changing for the world, both in providing a market-based solution to climate change, but also in providing a model that other developing countries can follow”.
 
The report describes lessons learnt to date from China’s experience in implementing the ETS in the seven pilots across China. Richard Mao, Team Leader of Working Group, described the report’s findings and the ETS’s potential to achieve real emissions reduction. The 2nd in an annual series, this report analysed market survey results, the roles of financial institutions and the carbon risks of financial institutions.
 
Zhang Xin, Deputy Director of the CDM Management Center at National Center for Climate Change Strategy and International Cooperation, remarked “2014 and 2015 are critical years for development of the National ETS” and pointed out the challenges.
 
 
[A cura di: ing. Massimo Granchi]


-
News


Nuovi obblighi per le aziende e nuove opportunita' nel campo delle diagnosi energetiche e sistemi di gestione della energia
10/02/2015
Nel corso del mese di luglio 2014 è stata recepita la Direttiva Europea 2012/27/UE sull’efficienza energetica. Il Decreto italiano di recepimento, D.Lgs. 102/2014, propone un esteso quadro di misure per la promozione e il miglioramento dell’efficienza energetica. Tale Decreto si propone come una vera e propria linea di indirizzo a medio termine per la gestione politica e pratica dell’energia, coinvolgendo privati, enti pubblici, aziende e gestori di reti e servizi con l’obiettivo ultimo del risparmio energetico a livello nazionale.
 
Se da una parte il Decreto mira a gestire in modo più efficiente e lungimirante reti energetiche, acquisti di beni e servizi delle pubbliche amministrazioni territoriali e incentivi ai privati nell’ottica della riqualificazione energetica e del conto energia, dall’altra impone nuovi obblighi, parte dei quali insistono su alcune tipologie di aziende produttive, in particolare riguardo all’esecuzione di diagnosi energetiche.
 
MTM Consulting può effettuare diagnosi energetiche per la tua azienda ed aiutarti a rispettare gli imminenti obblighi dettati dal D.Lgs. 102/2014.
 
L'obiettivo di risparmio energetico a cui le misure del D.Lgs. 102/2014 vogliono portare, consiste nella riduzione entro l'anno 2020 in 20 milioni di tonnellate equivalenti di petrolio dei consumi di energia primaria, pari a 15,5 milioni di tonnellate equivalenti di petrolio di energia finale, conteggiati sulla base dei consumi rilevati nell’anno 2010.
Per raggiungere tale obiettivo il Decreto impone e regola ambiti che in maniera trasversale toccano tantissimi attori presenti sul territorio nazionale. Parte delle novità introdotte riguarda anche le aziende produttive, le quali vengono investite di nuovi obblighi.
 
Il principale obbligo imposto riguarda l’effettuazione di una diagnosi energetica relativa alle proprie unità produttive ubicate sul territorio italiano, da effettuarsi entro e non oltre il 5 dicembre 2015, da ripetere e aggiornare con cadenza quadriennale.
 
Tale diagnosi energetica è obbligatoria per quelle che il Decreto definisce come grandi imprese: “impresa che occupa più di 250 persone, il cui fatturato annuo supera i 50 milioni di euro o il cui totale di bilancio annuo supera i 43 milioni di euro”, mentre resta volontaria per le altre imprese. La mancata diagnosi è inoltre un obbligo sanzionato dal Decreto, tramite una sanzione di tipo amministrativo fino ad un massimo pari a 40.000 €.
 
Il Decreto offre poi la possibilità di adempiere a questo obbligo tramite l’adozione di un Sistema di Gestione dell’Energia secondo la norma ISO 50001, a patto che il Sistema stesso comprenda una diagnosi energetica con le caratteristiche indicate nel Decreto.
La diagnosi energetica consiste di varie parti:
 
  • un’indagine dello stato di fatto relativo ai consumi energetici aziendali di ogni natura, comprendente quantomeno un periodo temporale pari agli ultimi tre anni di attività dell’azienda;
  • un’analisi delle caratteristiche energetiche e di efficienza di edifici, processi produttivi, impianti, sistemi di trasporto;
  • le modalità di gestione aziendale e il tipo di controllo in atto in merito a tali aspetti;
  • proposte di interventi di miglioramento (sia tecnici che gestionali), valutati sulla base dell’efficacia e anche in termini economici nell’intero ciclo di vita dell’intervento stesso.
 
Il Decreto poi indica la necessità, per le sole aziende maggiormente energivore, di attuare gli interventi di riduzione emersi nel corso della diagnosi energetica tramite la realizzazione di un piano di intervento a medio termine o tramite l’adozione di un Sistema di Gestione dell’Energia secondo la norma ISO 50001. Per le altre aziende è unicamente obbligatorio monitorare nel tempo i parametri sui quali la diagnosi energetica si basa, avendo però a disposizione uno strumento per valutare investimenti in materia di ammodernamento del proprio sistema di consumo energetico, correlati a benefici a livello ambientale quantificati.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Direttiva 2014/34/UE, la nuova Atex di prodotto
07/01/2015
Sulla Gazzetta Ufficiale della Unione Europea, è stata pubblicata la nuova Direttiva Atex 2014/34/UE. Questa Direttiva è inerente i prodotti (apparecchi e sistemi di protezione) destinati ad essere installati all’interno di un’atmosfera potenzialmente esplosiva, come definita in accordo alla Direttiva Atex 1999/92/CE. Di fatto, si tratta di un aggiornamento della Direttiva Atex di prodotto, mentre la cosiddetta Atex sociale resta invariata.

MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Fabbricanti nell’individuare gli apparecchi e i sistemi di protezione che sono oggetto della Direttiva Atex e quindi di seguirli nel processo di certificazione che porta alla marcatura CE del prodotto prima della immissione sul mercato. Allo stesso modo, è in grado di affiancare importatori o distributori che dovessero trovarsi nella condizione di valutare la conformità del prodotto prima di importarlo o di distribuirlo nel territorio della UE.

La nuova Direttiva Atex 2014/34/UE definisce i criteri di progettazione e realizzazione dei prodotti destinati ad essere utilizzati all’interno di un’atmosfera potenzialmente esplosiva.

Per atmosfera potenzialmente esplosiva si intende una miscela di gas e aria o di polveri e aria che, in determinate condizioni, potrebbe essere all’origine di fenomeni esplosivi laddove vi sia una potenziale sorgente di innesco. Le realtà aziendali che, a seguito della attività svolta, si trovano a dover gestire una atmosfera potenzialmente esplosiva sono molte e diversamente variegate: per esempio, si passa dalle aziende cosmetiche, farmaceutiche o di imbottigliamento, per quanto riguarda la presenza di gas potenzialmente esplosivi, fino alle aziende alimentari o di verniciatura, per la presenza di polveri pericolose dal punto di vista del rischio esplosione. In queste realtà è compito del Datore di Lavoro affrontare il pericolo esplosione all’interno della valutazione dei rischi aziendale in quanto parte degli obblighi a lui soggetti: il rischio esplosione è infatti oggetto del Titolo XI del D:Lgs. 81/2008 e, come tale, deve essere considerato nella valutazione dei rischi. La classificazione dei luoghi rispetto al rischio esplosione deve essere effettuato in accordo a quanto richiesto dalla Direttiva 1999/92/CE, nota come Atex sociale. Tale Direttiva è ancora attualmente vigente. Le attrezzature di lavoro (macchine, impianti, quadri elettrici, ecc.) che il datore di lavoro installa e/o usa in ambienti classificati come potenzialmente esplosivi, devono essere marcate rispetto alla Direttiva Atex di prodotto, attualmente la Direttiva 94/9/CE, che sarà sostituita a breve integralmente dalla nuova Direttiva 2014/34/UE.

Pertanto, Il dover garantire la sicurezza del prodotto rispetto al rischio esplosione è un qualcosa che spetta anzitutto al Fabbricante, che deve correttamente certificare il prodotto rispetto a quanto richiesto dalla Direttiva 2014/34/UE e in seconda battuta al Datore di Lavoro, che deve scegliere l’attrezzatura di lavoro con certificazione Atex di prodotto idonea all’ambiente potenzialmente esplosivo in cui essa sarà installata. è bene sottolineare, che la procedura di valutazione della conformità che il Fabbricante di un prodotto oggetto della Direttiva 2014/34/UE è tenuto ad adottare cambia a seconda del gruppo in cui rientra quel prodotto e della categoria di protezione correlata alla pericolosità dell’ambiente potenzialmente esplosivo in cui quel prodotto deve essere utilizzato. Dal punto di vista tecnico, la suddivisione degli apparecchi in gruppi e in categorie è del tutto analoga a quella presente nella attuale Direttiva 94/9/CE. Stesso discorso vale per le diverse procedure di certificazioni previste e per i requisiti essenziali di sicurezza. Pertanto, a livello puramente tecnico, non vi sono sostanziali aggiornamenti con la nuova Direttiva 2014/34/UE. Quello che è cambiato è una rivisitazione di tutti gli attori della filiera del prodotto, in particolare per quanto riguarda rappresentante autorizzato, importatore e distributore. Gli obblighi esistenti per queste figure, così come quelli che vertono anche sul Fabbricante, sono applicabili già attualmente secondo la nuova Direttiva 2014/34/UE. Invece, le indicazioni puramente tecniche (come le principali definizioni, la classificazione degli apparecchi e i requisiti essenziali di sicurezza) saranno applicabili solo a partire dal 20 aprile 2016 e, per questi aspetti, resta in vigore l’attuale Direttiva 94/9/CE. Di fatto, le due direttive fino a questa data vivranno in parallelo.

Le figure sopra indicate sono state oggetto di riorganizzazione in tutte le direttive di prodotto di ultima pubblicazione in modo che queste ultime fossero correttamente allineate tra loro. Vediamo specificatamente cosa richiede questo nuovo allineamento per le diverse figure coinvolte.

Il rappresentante autorizzato può ricevere mandato scritto da parte del Fabbricante per conservare la documentazione tecnica di progetto e interfacciarsi con le Autorità nazionali di sorveglianza del mercato, tuttavia non può ricevere mandato per garantire la conformità del prodotto ai requisiti di sicurezza della Direttiva né per realizzare la documentazione tecnica che spettano sempre e comunque al Fabbricante. 

Importatore e Distributore, parimenti, sono tenuti a verificare, prima di immettere il prodotto sul mercato della UE, che il Fabbricante abbia seguito l’appropriata procedura di valutazione della conformità, rispetto al gruppo e alla categoria di protezione del prodotto. Inoltre devono verificare la correttezza delle informazioni riportate sulle istruzioni, sulla dichiarazione CE e sulla targa di identificazione CE e sono tenuti immediatamente a informare le corrispondenti autorità nazionali di sorveglianza del mercato qualora riscontrassero anomalie o non conformità inerenti al prodotto che hanno importato e/o distribuito sul territorio della UE. Specifico impegno dell’importatore, in ultimo, è quello di indicare sul prodotto il nome, la denominazione commerciale registrata o il marchio registrato e l’indirizzo postale a cui possono essere contattati.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


Le responsabilita' nello acquisto e utilizzo di una macchina non sicura
23/12/2014
L’acquisto di un nuovo macchinario industriale comporta ingenti spese per l’azienda che l’affronta; la garanzia quindi delle migliori prestazioni in termini di salute e sicurezza è solitamente una caratteristica intrinseca che il Datore di Lavoro si aspetta.
Ma cosa succede quando il nuovo macchinario non si presenta alla prova dei fatti sicuro, violando alcuni requisiti della Direttiva Macchine? Su chi ricadono le responsabilità e di quale tipo?
 
MTM Consulting può supportare la tua azienda, sia essa fabbricante di macchinari o utilizzatrice, nell’affrontare controversie legali di tal tipo con perizie tecniche dedicate.
 
L’acquisto di un nuovo macchinario industriale e le relative implicazioni di sicurezza sono normati su due fronti: il lato fabbricante ed il lato utilizzatore.
Il Datore di Lavoro utilizzatore è obbligato dal Testo Unico ad acquistare un macchinario rispondente alle norme vigenti e quindi alla Direttiva Macchine, ovvero Marcato CE; il fabbricante dal suo canto è obbligato dalla Direttiva Macchine a immettere sul mercato solo macchinari rispondenti alla Direttiva e Marcati CE.
La Marcatura CE è però nella maggior parte dei casi una autodichiarazione e quindi un fabbricante non attento potrebbe, assumendosene la responsabilità, immettere sul mercato macchine non rispondenti a tutti i Requisiti Essenziali di Sicurezza (RES) della Direttiva.
La Direttiva Macchine, nel suo recepimento italiano D.Lgs. 17/2010 non presenta sanzioni di tipo penale, ma solo amministrativo vertenti sulla ragione sociale. In caso si riscontri che una macchina non soddisfi tutti i RES della Direttiva, la Direttiva stessa sanziona l’azienda a pagare un ammenda pecuniaria e a ritirare dal mercato o ad adeguare tutte le macchine di tal tipo messe in servizio. Se quindi la sanzione in se può non essere molto elevata, la sistemazione a proprio carico del parco macchine in servizio può diventare molto onerosa per l’azienda, sicuramente in termini economici e anche di immagine.
 
Dal lato Datore di Lavoro invece è necessario specificare che di solito un ente di vigilanza si accorge di una macchina non sicura in caso di infortunio; in questo caso anche il Datore di Lavoro utilizzatore può venire coinvolto con sanzioni specifiche, dettate non dalla Direttiva, ma da vari articoli del Testo Unico e tramite il procedimento con sanzione amministrativa ex D.Lgs. 758/94. Il Testo Unico infatti impone al Datore di Lavoro di mettere a disposizione dei propri addetti macchine sicure, acquistando macchinari Marcati CE, ma anche verificando, tramite l’Allegato VI, l’assenza di evidenti non conformità sulla macchina, effettuando un collaudo della stessa prima della messa in produzione e utilizzandola in conformità alle indicazioni del fabbricante.
Il Testo Unico poi pone anche specifiche sanzioni sul fabbricante che mette in servizio macchine non sicure o non rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari vigenti in materia di salute e sicurezza sul lavoro, tramite l’articolo 23 Obblighi dei fabbricanti e dei fornitori, la cui violazione porta a sanzioni di arresto da quattro a otto mesi o ammenda da 15.000 a 45.000 euro.
 
La sicurezza del macchinario è quindi tutelata su più fronti normativi nei quali è difficoltoso muoversi vista la varietà delle situazioni che è possibile riscontrare e in caso di controversia legale può essere utile richiedere una perizia specifica sia da parte del fabbricante che dell’utilizzatore, per valutare e affrontare aspetti che possono non essere stati correttamente considerati dagli attori in causa.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Luoghi confinati e gestione del rischio
23/12/2014
Un significativo numero di gravi infortuni sul lavoro si verifica in luoghi confinati in cui sono presenti, o si formano accidentalmente, atmosfere pericolose: asfissianti, tossiche, infiammabili o esplosive.
Il Testo Unico, unito all’introduzione del DPR 177/2011, ha voluto sottolineare l’importanza e la gravità dei relativi aspetti operativi dedicando un articolo specifico a questa problematica, che implica numerose responsabilità, anche e in particolare quando si appaltano attività da svolgersi all’interno di tali ambienti presenti nella propria azienda.
MTM Consulting può supportare la tua azienda nel verificare la presenza di tali ambienti e nell’esaminare gli obblighi del Datore di Lavoro nel caso vi si svolgano delle attività anche saltuarie tramite propri addetti o tramite lavoratori in appalto.
 
Ai fini della legge per “ambiente confinato” si intende uno spazio circoscritto, caratterizzato da limitate aperture di accesso e da una ventilazione naturale sfavorevole, in cui può verificarsi un incidente importante, che può portare ad un infortunio grave o mortale, in presenza di agenti chimici pericolosi (ad esempio, gas, vapori, polveri).
Alcuni ambienti confinati sono facilmente identificabili come tali. Fra di essi si possono citare sicuramente serbatoi di stoccaggio, silos, fogne, fosse biologiche.
Altri ambienti ad un primo esame superficiale potrebbero non apparire come confinati. In particolari circostanze però, in funzione del tipo di attività che vi si può condurre o ad altri fattori ambientali, essi possono invece configurarsi come tali e rivelarsi altrettanto insidiosi. É il caso ad esempio di ambienti con aperture di accesso in alto, vasche, canalizzazioni varie o cavedii, camere non ventilate o scarsamente ventilate.
Il Datore di Lavoro deve quindi, nel corso della valutazione dei rischi aziendali, individuare tutti quegli ambienti che si presentano come confinati, o che potrebbero diventarlo in funzione delle attività da svolgervi.
Da tenere in particolare riguardo sono le disposizioni del DPR 177/2011, in caso di affidamento da parte del Datore di Lavoro di attività in tali ambienti ad imprese appaltatrici o a lavoratori autonomi all'interno della propria azienda.
Vi sono infatti degli obblighi che per il Datore di lavoro committente si aggiungono a quelli previsti dall’articolo 26 del Testo Unico in merito a contratti d’appalto e rischi da interferenza.
Ad esempio alla verifica della idoneità tecnico professionale si va ad aggiungere la valutazione della qualificazione degli Operatori della ditta appaltatrice proprio secondo lo specifico DPR 177/2011: integrale applicazione delle vigenti disposizioni in materia di valutazione dei rischi, sorveglianza sanitaria e misure di gestione delle emergenze, integrale e vincolante applicazione anche del comma 2 dell'articolo 21 del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81, presenza di personale, in percentuale non inferiore al 30%, con esperienza almeno triennale relativa a lavori in ambienti sospetti di inquinamento o confinati. Il Datore di Lavoro appaltante è quindi responsabile della mancata verifica dell’idoneità a svolgere lavori in ambienti confinati.
Inoltre è necessario gestire le attività tramite un rappresentante dedicato a sorvegliare le lavorazioni e fornire la formazione specifica in materia. Il rappresentante del Datore di Lavoro committente deve: conoscere i rischi presenti nei luoghi in cui si svolgono le attività lavorative, vigilare sulle attività svolte dai lavoratori impiegati dalla impresa appaltatrice e limitare il rischio da interferenza di tali lavorazioni, con quelle del personale impiegato dal datore di lavoro committente.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


CHINA RELEASES BASIC RULES FOR THE NATIONWIDE EMISSIONS TRADING SCHEME
19/12/2014
China’s top economic planning agency has released basic rules for a nationwide emissions trading scheme, expected to be launched in 2016.
 
The regulations published by the National Development and Reform Commission (NDRC) make formal China’s plans to launch an emissions trading scheme, set to be the world’s biggest.
 
China, the world’s largest emitter of climate-changing greenhouse gases, aims to use the market as a key tool to halt the growth of its emissions by the end of next decade.
 
The final version of the scheme rules omitted specifics about the level of penalty that will be handed out to companies missing their targets under the programme. An October draft had proposed a fine of 300 yuan ($48.50) for each tonne of carbon dioxide (CO2) emitters fail to surrender permits for.
 
But observers warned against reading too much into the omission. “This regulation is very general. There will be more detailed rules released later,” said Wang Yao, director of the Research Centre for Climate and Energy Finance at the Central University of Finance and Economics.
 
According to the rules, which will come into effect in January, the NDRC will draw up limits on CO2 emissions for China as a whole, as well as for each individual province, although these will need approval from the State Council.
 
Provincial officials will be allowed to make the scheme more ambitious in their region, either by bringing more sectors into it or reducing the amount of available permits, but they will not be allowed to water it down.
 
Companies brought into the scheme will have to hand over one permit or offset credit to the government for each tonne of CO2 they emit. Initially, most permits will be given to companies for free, but as time passes, the NDRC will charge for an increasing share of them.
 
Government officials have hinted that only some provinces or sectors will be included from the outset, before the scheme gradually expands to cover all of China by 2020.


-
News


COP20: Is Voluntary Action the New Normal?
10/12/2014
We know that the outcomes from the COP20 climate negotiations in Lima are going to be critical to the deal that nations hope to conclude in Paris this time next year. In our preview of Lima, I laid out the challenges, knowing already that a binding top-down agreement is virtually out of the question.
What we’re looking for in Lima are signs that bottom-up commitments by all nations will be made, measured, and actioned and that reductions in aggregate put us on a path to a stable climate.  There is no silver bullet, and all avenues are being explored in Lima through hundreds of discussions and negotiation sessions during these two weeks.
 
At a roundtable convened by the International Carbon Reduction and Offset Alliance (ICROA), International Emissions Trading Association (IETA), and the UNFCCC, we reviewed the role and future potential for voluntary action to make a material contribution to climate mitigation, adaptation and sustainable development.
 
Christiana Figueres, head of the United Nations Framework Convention on Climate Change (UNFCCC), made the point that the concept of carbon neutrality that has been the cornerstone of voluntary carbon offsetting practice, is in fact what policy and regulation will have to deliver for the global economy by the end of the century in order to stabilise the climate. She stressed that the vast majority of businesses, individuals or nations wishing to make absolute reductions to their emissions now would have to rely on quality offsetting.
 
In addition Christiana made two other important observations – first that progress on negotiations was glacial; and second, that although the Clean Development Mechanism’s Certified Emission Reductions (CERs) were designed for a global compliance carbon market, there was now every reason to consider their use by governments, corporates and individuals taking voluntary action ahead of or beyond regulation.
 
The dialogue drew on ICROA’s review of how different governments are creating enabling conditions that can steer, facilitate and reward voluntary action as a valued complement to regulation and so scale and accelerate action.  Government representatives provided examples of government-backed initiatives to encourage voluntary offsetting amongst the public (Sweden), and of large-scale sporting events (Brazil).  Japan shared its experience in developing a comprehensive national voluntary offset scheme which oversees quality, delivery, certification and promotion of a scheme that has earned the support of a number of leading Japanese corporations.
 
The roundtable also drew on recent research about the value derived from voluntary action using carbon offsetting, showing that, when done well, voluntary offsetting delivers a range of climate mitigation, adaptation and indeed sustainable development benefits, over and above the ability to compensate for unavoidable emissions.
 
As the discussion turned to the question of scaling the impact of voluntary action by building demand, the previously clear differentiation between compliance and voluntary narrowed as a number of issues were surfaced:
 
  • While voluntary carbon standards deliver additional value through co-benefits, they don’t always have the host country approvals that are implicit to the CDM.   Could this become a barrier to growth for the more favored voluntary carbon standards?
  • Offset projects tend to be restricted to countries without binding targets under the Kyoto Protocol in order to substantiate additionality.  What will happen when all nations have binding targets?
  • With ICROA calling for more support from governments to recognise and incentivise voluntary action, are we not moving from pure voluntary into a stage of pre-compliance?  Is this a good or a bad thing?
 
As is mostly the case at COPs, there were more questions than answers.  However, still enough ground was covered to acknowledge the real interest in scaling the innovation, reach, and impact of voluntary carbon offsetting to build momentum in developing vital market-based mechanisms for a global climate agreement.
 
Voluntary is not the new normal, but it’s going to play a hugely important role in delivering progress between now and 2020, when the new climate agreement hopefully comes into force.
 
[A cura di: ing. Massimo Granchi]
[Fonte: Jonathan Shopley]


-
News


Gestione aziendale dei carrelli industriali semoventi
02/12/2014
Il D.Lgs n.81/2008 e s.m.i., relativamente agli obblighi del Datore di Lavoro, richiede che le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori siano “sicure”, vale a dire rispondenti ai requisiti di sicurezza ad esse applicabili. Questo livello di sicurezza deve essere mantenuto nel tempo, per mezzo di idonea manutenzione periodica. Per quanto concerne i carrelli industriali semoventi, l’aspetto diventa prioritario per le attrezzature di proprietà dell’azienda, a cui spetta non solo l’utilizzo, ma anche la manutenzione delle attrezzature.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di seguire i Datori di lavoro nella valutazione dei rischi esistenti sulle attrezzature di lavoro esistenti in azienda, valutando anche le attività di controllo e di manutenzione periodica che è necessario attuare al fine di garantire il mantenimento dei requisiti di sicurezza.
 
L’art. 71, comma 4, del D.Lgs. n. 81/2008 e s.m.i. richiama alcuni degli obblighi del datore di lavoro relativamente alle attrezzature di lavoro; nello specifico esse:
 
  1. devono essere installate e utilizzate in conformità alle istruzioni d’uso, 
  2. devono essere oggetto di idonea manutenzione che possa garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza di cui all’art. 70, e siano corredate, dove necessario, da apposite  istruzioni d’uso e libretto di manutenzione,
  3. devono essere assoggettate alle misure di aggiornamento dei requisiti minimi di sicurezza  stabilite con specifico provvedimento regolamentare adottato in relazione alle prescrizioni di cui all’art. 18, comma 1, lettera z).
 
Inoltre, deve essere curata la tenuta e l’aggiornamento di un registro di controllo delle attrezzature per cui lo stesso è previsto.
 
Soffermiamoci quindi sui carrelli industriali semoventi, evidenziando come questa tipologia di macchine si inserisce all’interno degli obblighi ora visti.
 
Gli infortuni legati all’uso di queste attrezzature sono piuttosto frequenti, spesso con gravi conseguenze. I principali pericoli sono legati a:
 
  • investimento di persone,
  • perdita accidentale di stabilità del carrello,
  • uso non corretto, improprio o non adeguato del carrello,
  • caduta del carico.
 
Il primo aspetto da valutare è la sicurezza dell’attrezzatura: un carrello industriale semovente, prima di essere messo a disposizione dei propri lavoratori, deve essere “sicuro”. Questo va oltre la presenza o meno della targa di identificazione CE; in quanto si tratta di valutare la reale sicurezza dell’attrezzatura e di garantirla nel tempo con opportuni interventi di manutenzione che siano documentati.
 
Pertanto, è necessario garantire, anzitutto, che il carrello e i relativi accessori (accessori di sollevamento, come le prolunghe per le forche, ma anche batterie, carica batterie) siano dotati di targa di identificazione con le pertinenti informazioni necessarie ad un loro corretto utilizzo da parte dell’operatore. A riguardo è necessario garantire l’esistenza, in azienda, del manuale di uso e manutenzione dei carrelli industriali utilizzati. Il manuale, infatti, è la documentazione necessaria e indispensabile a formare l’operatore e a informarlo per quanto concerne i limiti e i rischi residui legati all’uso del carrello. Analoga considerazione vale per batterie, carica batterie ed eventuali accessori di sollevamento utilizzati insieme al carrello.
 
La documentazione originale è fondamentale, non solo per formare correttamente l’operatore all’uso del carrello, ma anche per configurare o allestire il carrello al fine di rientrare nell’uso previsto dal fabbricante. Il tipo di configurazione prevista e ammessa è, infatti, indicata dal costruttore all’interno del manuale di uso e manutenzione e/o sulla la targa di identificazione. A riguardo è bene ricordare come alcuni allestimenti dei carrelli elevatori modificano l’originale destinazione d’uso: ad esempio, bracci gru, cestelli porta persone o attrezzature equivalenti trasformano il carrello in una delle attrezzature elencate nell’allegato VII del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. e come tale deve essere sottoposto a verifiche periodiche in accordo a quanto indicato nell’art. 71, comma 11, dello stesso D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.
 
Tra l’altro, in molti casi, Il fabbricante dell’accessorio (per esempio un braccio gru) e del carrello sono diversi (dunque sono acquistati separatamente sul mercato) oppure sono lo stesso fabbricante, ma nella destinazione d’uso del carrello industriale non è menzionato il possibile utilizzo di quell’accessorio. In questo caso, dunque, il braccio gru rappresenta un’attrezzatura intercambiabile ai sensi della Direttiva Macchina, in quanto una volta assemblata al carrello aggiunge una nuova funzione, quale quella, appunto, di sollevare carichi sospesi mediante funi, catene, ganci. Pertanto, il braccio gru dovrà essere marcato CE in accordo alla Direttiva Macchine, essere accompagnato da una dichiarazione CE di conformità e da istruzioni per l’uso che devono, inoltre, specificare il tipo o i tipi di carrelli con cui è possibile assemblare l’accessorio e includere le necessarie istruzioni di montaggio oltre che le prescrizioni di sicurezza e i rischi residui legati all’utilizzo dell’accessorio.
 
Tutte queste informazioni devono essere in possesso del Datore di lavoro nel momento in cui sceglie il carrello industriale semovente e i relativi accessori da mettere a disposizione dei propri lavoratori.
 
Vi sono, infine, da analizzare gli aspetti manutentivi. Nel caso di carrelli elevatori di proprietà, la responsabilità della manutenzione spetta sicuramente al Datore di lavoro, che può eventualmente demandarla a società esterne (rimanendone comunque responsabile). L’art. 71, comma 4 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. è molto chiaro: la manutenzione sulle macchine in azienda deve essere di tipo periodico (dunque non solo a rottura) e deve essere tale da garantire il corretto funzionamento della macchina e un suo utilizzo sicuro, che possa mantenere nel tempo i requisiti di sicurezza che la macchina aveva in origine. Gli interventi di manutenzione richiesti devono essere effettuati secondo quanto indicato nelle istruzioni per l’uso originali del carrello o, qualora non siano presenti, secondo procedure definite dallo stesso Datore di lavoro e documentate in maniera idonea. Gli aspetti da controllare, normalmente, sui carrelli elevatori sono:
 
  • i dispositivi di segnalazione  e di avvertimento, che devono essere efficienti;
  • la presenza delle targhette identificative dei singoli organi di comando presenti;
  • le leve di comando devono tornare in posizione neutra una volta rilasciate;
  • i dispositivi di comando devono essere inattivi in assenza dell’operatore sul posto di guida;
  • le forche del carrello devono essere in condizioni efficienti.
 
Queste e altri controlli, sono reperibili, come detto, sulle istruzioni originali del carrello elevatore o su apposite Linee guida realizzate dall’ISPESL (ora INAIL).
 
Analoghi controlli periodici dovranno essere effettuati sul pacco batterie, sul carica batterie e sugli accessori (come bracci gru, per esempio) che lavorano insieme al carrello elevatore.
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Additional benefits of carbon offsetting valued at $664 per credit
13/11/2014
Si riportano di seguito i risultati di un interessante studio condotto dall'Imperial College London in collaborazione con l'International Carbon Reduction and Offsetting Alliance (ICROA).
 
 
LONDON, 3rd September – Offsetting one tonne of carbon dioxide brings an additional $664 in benefits to the communities where carbon reduction projects are based, according to research published today.
 
The research, carried out by Imperial College London in partnership with the International Carbon Reduction and Offsetting Alliance (ICROA), demonstrates how purchasing carbon credits[1] creates economic development opportunities, aids environmental conservation and helps improve people’s lives by delivering household savings, health benefits and improving water resources, among other social benefits.
 
The amount of carbon reduced by such projects has been rigorously measured and independently verified for many years, but to date there has not been academic research conducted to measure and value the impact of investing in carbon offset programmes beyond reducing emissions. This research finds that each tonne of carbon reduced has additional benefits – such as poverty alleviation, infrastructure development and nature conservation – worth  $664, meaning that businesses which are voluntarily offsetting their emissions are having a bigger impact than perceived.
 
The findings of the study also demonstrate that businesses with offsetting programmes report corporate benefits such as enhanced brand image, engaged employees and market differentiation.
 
“The voluntary carbon market is a smart opportunity for businesses to consider as part of their sustainability strategies,” says ICROA Programme Director, Sophy Greenhalgh. “This research demonstrates offset programmes deliver numerous business objectives, such as employee engagement and resource efficiency savings, and make a positive contribution to local communities in addition to reducing emissions.”
 
“By utilising latest natural capital accounting methodologies, we have been able to demonstrate the impact offset projects are delivering on the ground,” says Yiannis Kountouris, an environmental economist at Imperial College.
 
Better identification and measurement of the extra social benefits of buying carbon credits could encourage more governments, companies and individuals to invest in projects that make a real difference to communities around the world, whilst reducing dangerous carbon emissions, finds the report.
 
 
[A cura di: ing. Massimo Granchi]


-
News


Introduzione in azienda di nuovi macchinari
13/11/2014
Introdurre un nuovo macchinario industriale nella propria azienda comporta una serie di obblighi ed adempimenti pratici e formali che devono essere messi in atto dal Datore di Lavoro. Questi obblighi sono dettati dal Testo Unico in materia di Salute e Sicurezza sul Lavoro e coinvolgono una serie di figure aziendali che, in differenti momenti, intervengono nel processo di introduzione dello stesso, dall’acquisto presso il fornitore all’utilizzo in azienda.
MTM Consulting può supportare la tua azienda nello sviluppare la procedura aziendale maggiormente adeguata a mantenere sotto controllo questa attività complessa, responsabilizzando e coinvolgendo le varie figure interessate con corsi di formazione mirati.
 
Come primo passo per l’introduzione di un nuovo macchinario in azienda, il Datore di Lavoro dovrebbe preoccuparsi di eseguire una pre-valutazione dei rischi, ad esempio coinvolgendo l’RSPP. Infatti, tramite la documentazione tecnica che si può richiedere al fabbricante, il Datore di Lavoro è tenuto a farsi alcune domande preventive all’acquisto del macchinario stesso, in modo tale da potersi per tempo premunire per la gestione del cambiamento.
Ad esempio è banalmente necessario valutare se vengono introdotti nuovi rischi in azienda, se il Documento di Valutazione dei Rischi deve essere aggiornato, se i futuri operatori addetti devono essere dotati di nuovi DPI al momento non presenti, etc.
 
All’atto dell’acquisto e del ricevimento è poi obbligatorio effettuare subito una verifica formale di quanto ricevuto, accertandosi che siano presenti la Targa CE posta sul macchinario e la relativa Dichiarazione di Conformità CE redatta dal fabbricante (per tutti i macchinari prodotti dopo il 1996), nonché il Manuale di Uso e Manutenzione, redatto nella lingua del paese di utilizzo. Queste sono considerate dalla legge come parti integranti del macchinario ed è quindi obbligatorio per il Datore di Lavoro conservarle ed archiviarle e richiederle al fabbricante in caso non siano presenti.
A tal fine è quindi necessario sensibilizzare non solo chi effettua il ricevimento del macchinario stesso, ma anche l’ufficio acquisti, in modo da comprendere queste “caratteristiche” dell’acquisto nell’ordine al fornitore.
 
Una volta installato il macchinario, preventivamente alla consegna agli operatori, risulta necessario eseguire un collaudo interno ad opera di personale tecnico specificatamente incaricato. Il collaudo ha lo scopo di verificare lo stato di sicurezza del macchinario; infatti, nonostante lo stesso possa già risultare marcato CE da parte del relativo fabbricante, è obbligo del Datore di Lavoro garantire la sicurezza dei propri lavoratori e quindi è necessario verificare preventivamente l’assenza di evidenti non conformità sulle attrezzature di lavoro.
L’esito del collaudo deve essere riportato in un apposito report. Questo procedimento deve essere ripetuto ogni volta che si sposta il macchinario o si procede ad una reinstallazione dello stesso. Inoltre il nuovo macchinario deve essere inserito in un registro di manutenzione, nel quale sono indicati tutti gli interventi di manutenzione programmata, periodica o straordinaria al quale l’apparecchiatura è stata sottoposta.
 
Sempre preventivamente all’utilizzo del macchinario è necessario predisporre e fornire l’adeguata formazione ed informazione ai lavoratori addetti, in materia di operatività e sicurezza. In particolare bisogna provvedere a redigere una scheda / istruzione operativa che descriva quantomeno:
  • rischi residui presenti sulla macchina (anche tramite l’uso di pittogrammi adesivi sulla stessa);
  • attività vietate e permesse;
  • DPI da impiegarsi per l’utilizzo;
  • descrizione dei comandi principali;
  • modalità di arresto in emergenza e ripristino.
 
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Nuova Direttiva PED, 2014/68/UE
11/11/2014
Sulla Gazzetta Ufficiale della Unione Europea del 27/06/2014 è stata pubblicata la nuova Direttiva inerente la messa a disposizione sul mercato delle attrezzature a pressione, Direttiva 2014/68/UE. Rispetto alla precedente Direttiva 97/23/CE, ancora vigente, vi sono alcune novità, in particolare per quanto concerne le responsabilità delle diverse figure coinvolte e per quanto riguarda la classificazione delle attrezzature in funzione del fluido utilizzato.

MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Fabbricanti nell’individuare quali attrezzature a pressione sono oggetto della Direttiva e quindi di seguirli nel processo di certificazione che porta alla marcatura CE del prodotto prima della immissione sul mercato. Parimenti, è in grado di supportare gli importatori o i distributori che dovessero trovarsi nella condizione di valutare l’effettiva conformità del prodotto prima di importarlo o di distribuirlo sul territorio della UE.

Il campo di applicazione della Direttiva 2014/68/UE è analogo a quello della precedente Direttiva 97/23/CE. Quindi, analizzando il contenuto dell’articolo 1, si verifica come la Direttiva 2014/68/UE si applica alla progettazione, fabbricazione e valutazione di conformità delle attrezzature a pressione e degli insiemi sottoposti ad una pressione massima ammissibile PS superiore a 0,5 bar. Anche il significato di “attrezzatura a pressione” è rimasto lo stesso; per essa si intendono recipienti, tubazioni, accessori di sicurezza ed accessori a pressione, compresi, se del caso, elementi annessi a parti pressurizzate, quali flange, raccordi, manicotti, supporti, alette mobili.

Il campo di applicazione della Direttiva PED è rimasto, dunque, molto ampio. Di fatto, sono escluse in maniera implicita le attrezzature a pressione sottoposte ad una pressione massima ammissibile PS inferiore a 0,5 bar: queste attrezzature non presentano significativi rischi connessi alla pressione. Esse, dunque, non rientrano negli obblighi della Direttiva e possono liberamente circolare sul mercato senza alcuna restrizione; ovviamente potrebbero rientrare nel campo di applicazione di altre direttive europee. Pertanto, è obbligo del Fabbricante analizzare bene tutte le possibili Direttive applicabili alla attrezzatura a pressione anche qualora la Direttiva PED non sia applicabile.

Analogamente, è ancora presente una particolarità del campo di esclusione già presente nella precedente Direttiva 97/23/CE, sebbene in maniera più ristretta: quelle attrezzature a pressione che rientrano in Categoria I e che, dunque, presentano un basso livello di pericolosità dovuto alla pressione, e che contemporaneamente sono oggetto di altre Direttive (tra cui la Direttiva Macchine, Atex, Bassa Tensione, ecc.), non rientrano nella Direttiva PED: il pericolo legato alla pressione viene analizzato e risolto semplicemente risolvendo i requisiti delle altre Direttive applicabili.

Le attrezzature a pressione che rientrano nel campo di applicazione della Direttiva PED 2014/68/UE sono organizzate in categorie, in base all’Allegato II, secondo un criterio di pericolosità crescente. La classificazione è funzione, non solo dei valori di PS, V o DN, ma anche del tipo di fluido presente all’interno dell’attrezzatura. In questo caso le novità rispetto alla precedente Direttiva 97/23/CE sono evidenti, in quanto la classificazione dei fluidi fa riferimento al Regolamento (CE) n. 1272/2008 che classifica non solo i fluidi, ma anche le loro miscele e che identifica una serie di classi di pericolo fisico e per la salute:

  • fluidi gruppo 1: esplosivi, gas infiammabili, gas comburenti, liquidi infiammabili, solidi infiammabili, sostanze o miscele auto-reattive, liquidi e solidi piroforici, liquidi e solidi comburenti, sostanze tossiche per contatto, via aerea, per inalazione, ecc.
  • fluidi gruppo 2:  tutte le sostanze che non rientrano nel gruppo 1.

Tutte le attrezzature a pressione con una pressione massima ammissibile PS superiore a 0,5 bar e che non rientrano nel campo di esclusione della Direttiva, devono rispettare i requisiti di sicurezza (RES) raccolti in Allegato I. Per questo motivo, le attrezzature sono organizzate in funzione della tipologia (“recipienti”, “tubazioni” oppure “attrezzature a pressione a focolare o altro tipo di riscaldamento”) e in funzione dei valori di pressione (PS) e volume (V) o pressione e diametro nominale (DN) secondo le indicazioni in Art. 4, comma 1. La classificazione apportata dalla Direttiva, e riportata in Allegato II, è del tutto analoga a quella già presente nella Direttiva 97/23/CE e permette di classificare, come detto, le attrezzature in Categorie, dalla 1 alla 4, a pericolosità crescente.

Tuttavia, le attrezzature a pressione che, pur avendo una pressione massima ammissibile PS superiore a 0,5 bar, presentano caratteristiche inferiori o pari ai limiti definiti dall’art. 4, comma 1 e comma 2, non devono soddisfare i RES in Allegato I, ma devono essere progettati e fabbricati secondo una corretta prassi costruttiva in uso in uno degli Stati membri che assicuri la sicurezza di utilizzazione e devono essere accompagnati da appropriate istruzioni per l’uso. Queste attrezzature, dunque, non richiedono la marcatura CE ai sensi della Direttiva PED 2014/68/UE. Di fatto si tratta delle medesime attrezzature che, secondo la Direttiva 97/23/CE si diceva finissero in “art 3, comma 3”. Ora il concetto è il medesimo, tuttavia il riferimento legislativo corretto è “art. 4, comma 3”.

Considerando che le attrezzature sono classificate in Categorie, non esiste un’unica procedura di valutazione della conformità, ma ne esistono diverse. Le diverse procedure sono organizzate in moduli; pertanto il Fabbricante, una volta definita la Categoria in cui ricade la propria attrezzatura a pressione (osservando i grafici in Allegato II), è tenuto ad applicare il modulo o i moduli corrispondenti a quella Categoria al fine di arrivare alla certificazione CE del proprio prodotto. Tutti i moduli di certificazione prevedono l’intervento di un Organismo Notificato esterno (intervento più o meno invasivo a seconda del modulo) tranne il modulo A, che è tuttavia applicabile esclusivamente per le attrezzature a pressione in Categoria I.

Tutti i moduli prevedono un “controllo interno della produzione” da parte del Fabbricante. Questo controllo è la procedura di valutazione della conformità con cui il Fabbricante ottempera ai propri obblighi (come previsti dalla Direttiva) e si accerta e dichiara, sotto la sua esclusiva responsabilità, che l’attrezzatura a pressione interessata soddisfa i requisiti della Direttiva. Il primo obbligo che il Fabbricante è tenuto a rispettare è la redazione della Documentazione Tecnica. Questa deve consentire di valutare la conformità dell’attrezzatura a pressione ai requisiti pertinenti e deve includere una analisi e una valutazione adeguate dei rischi (legati alla pressione). Solo al termine della preparazione della documentazione tecnica, il Fabbricante può apporre la marcatura CE sull’attrezzatura a pressione e redigere la Dichiarazione di conformità UE.

Secondo la stessa logica, la Direttiva analizza anche gli obblighi che vertono su rappresentante autorizzato, importatore e sul distributore di attrezzature a pressione.

Il rappresentante autorizzato riceve un mandato scritto da parte del Fabbricante, per eseguire alcuni passaggi della procedura di certificazione, tuttavia non può ricevere mandato per garantire la conformità dell’attrezzatura ai requisiti di sicurezza né per realizzare la documentazione tecnica in quanto sono obblighi che spettano sempre e comunque al Fabbricante.

Importatore e distributore, invece, sono sostanzialmente tenuti a verificare, prima di immettere il prodotto sul mercato, che il Fabbricante abbia seguito l’appropriata procedura di valutazione della conformità come indicata in art. 14 e devono accertarsi che il Fabbricante abbia realizzato la Documentazione Tecnica. Parimenti devono verificare le informazioni riportate sulle istruzioni, sulla dichiarazione UE di conformità e sulla targa di identificazione CE e devono immediatamente informare le corrispondenti autorità nazionali di sorveglianza del mercato qualora riscontrassero anomalie o non conformità inerenti il prodotto che hanno importato e/o distribuito sul territorio della UE.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


Obbligo di Marcatura CE per elementi strutturali in acciaio e alluminio La Norma EN 1090-1
07/10/2014
Dal luglio 2014 è obbligatoria la Marcatura CE di elementi strutturali in acciaio e alluminio per l'immissione sul mercato degli stessi in Italia ed in Europa. La Marcatura deve avvenire dopo aver valutato, provato, calcolato, garantito ed infine dichiarato le prestazioni del prodotto, così come avviene già dal luglio 2013 per ogni altro prodotto da costruzione, come sancito dal nuovo Regolamento Prodotti da Costruzione (CPR 305/2011).

Il riferimento normativo per gli elementi strutturali in acciaio e alluminio che descrive tutti i passaggi di questo processo è la Norma armonizzata UNI EN 1090-1:2012 “Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio - Parte 1: Requisiti per la valutazione di conformità dei componenti strutturali”.

MTM Consulting può supportare la tua azienda nell’adempimento di tutti gli obblighi di legge in materia, elaborando la soluzione più pratica e completa per garantire il rispetto delle norme applicabili.

Gli ultimi anni hanno visto introdotte numerose novità per quanto riguarda i prodotti da costruzione. La maggiore è stata introdotta il luglio 2013, quando la Direttiva Prodotti da Costruzione (CPD 89/106) è stata abrogata e sostituita dal Regolamento Prodotti da Costruzione (CPR 305/2011).
Il Regolamento punta a colmare alcuni buchi della precedente Direttiva, rendendola più chiara e meno interpretabile. La novità maggiore è sicuramente la sostituzione della Dichiarazione di Conformità con una vera e propria Dichiarazione di Prestazione (DoP): quindi il fabbricante non dichiara solo la conformità alla Direttiva, ma dichiara e garantisce esplicitamente quali siano le prestazioni proprie dell’elemento da costruzione, siano esse legate ad esempio alla resistenza al fuoco, alla resistenza strutturale, ai tempi di decadimento delle proprie caratteristiche, etc.

Per la definizione quindi delle caratteristiche da dichiarare e dei metodi di prova per calcolarle assumono grande importanza le Norme tecniche. Dal luglio 2014 è obbligatoria la Marcatura CE dei componenti strutturali in acciaio e alluminio utilizzati per le costruzioni di strutture in acciaio e miste acciaio – calcestruzzo, secondo la UNI EN 1090-1:2012.
Il campo di applicazione della Norma risulta comprendere numerosi componenti in acciaio e in alluminio utilizzati in opere anche molto differenti tra loro: capannoni, intelaiature per edifici, ponti in acciaio e calcestruzzo, viadotti, tralicci, prefabbricati, strutture portanti in metallo, etc. Gli elementi a cui la Norma si applica inoltre possono essere utilizzati direttamente nelle opere o essere incorporati nelle stesse dopo essere stati assemblati.
La Norma definisce quindi la modalità di esecuzione dei vari passaggi, di seguito elencati, per poter apporre il Marchio CE sul prodotto, in funzione della classe di esecuzione dell’opera (data dalla complessità strutturale e dalle implicazioni di sicurezza) e della destinazione d’uso.

  • Vengono definite le prove che devono essere svolte sul prodotto, la modalità di esecuzione, i dati prestazionali da ricavare, la documentazione da produrre a supporto del risultato ottenuto.
  • È riportata la modalità di compilazione della Dichiarazione di Prestazione, quali dati prestazionali indicare e con quali riferimenti.
  • Sono riportate le informazioni di sicurezza che devono essere comunicate all’utilizzatore ed i dati da riportare sulla marcatura di ogni singolo prodotto.
  • Vengono definite le caratteristiche legate al processo di saldatura, il quale deve essere certificato da un Organismo di Parte Terza, sia come operatori che come procedure.
  • Vengono infine definite le caratteristiche, in caso di produzione in serie, che deve avere il Sistema di Controllo del Processo di Produzione di Fabbrica (FPC), allo scopo di garantire che ogni singolo prodotto abbia le stesse prestazioni e la completa rintracciabilità di ogni prodotto. Si tratta quindi di un vero e proprio sistema di gestione, dedicato alla produzione dei prodotti, che va a coprire tutte le fasi, dalla progettazione, alla modalità di acquisto delle materie prime, ai controlli e prove da eseguire in produzione, alla commercializzazione, alle informazione da fornire al cliente o installatore.


[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


News


Nuova Direttiva Bassa Tensione, 2014/35/UE
24/09/2014
Recentemente è stata pubblicata la nuova Direttiva inerente la messa a disposizione sul mercato del materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro taluni limiti di tensione, Direttiva 2014/35/UE. Questa nuova Direttiva introduce alcune novità rispetto alla precedente Direttiva 2006/95/CE di cui ne rappresenta una rifusione.

MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Fabbricanti nell’individuare il materiale elettrico oggetto della Direttiva e di aiutarli nel processo di certificazione che porta alla marcatura CE del prodotto prima della immissione sul mercato. Parimenti, è in grado di supportare gli importatori o i distributori che dovessero trovarsi nella condizione di valutare l’effettiva conformità del prodotto prima di importarlo o di distribuirlo sul territorio della UE.

La nuova Direttiva 2014/35/UE disciplina la sicurezza del materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro taluni limiti di tensione. Nel dettaglio, il campo di applicazione della Direttiva copre il materiale elettrico destinato ad essere utilizzato ad una tensione nominale compresa tra 50 e 1000 V in corrente alternata e tra 75 e 1500 V in corrente continua, fatta eccezione per ciò che rientra esplicitamente nel campo di esclusione della Direttiva, elencato in Allegato II (per esempio, materiale elettrico destinato ad ambiente esplosivo, parti elettriche di ascensori e montacarichi, ecc.).

Trattandosi di una Direttiva di prodotto, è necessario che il prodotto, prima di essere immesso sul mercato, soddisfi gli obiettivi di sicurezza riportati all’Allegato I della Direttiva e il fabbricante è tenuto a dimostrare questo aspetto anche facendo riferimento alle norme tecniche armonizzate. Infatti, la procedura di valutazione della conformità, che il Fabbricante è tenuto a seguire, vuole che sia realizzata una specifica documentazione tecnica per ogni prodotto rientrante nella definizione di materiale elettrico come sopra vista, che permetta di dimostrare come gli obiettivi di sicurezza di cui all’Allegato I siano effettivamente soddisfatti. Questo viene ottenuto, come detto, adottando le indicazioni tecniche delle norme armonizzate inerenti il materiale elettrico che si intende realizzare.

La documentazione tecnica rientra nel più generico “controllo interno della fabbricazione” (Allegato III) di cui il Fabbricante è l’unico responsabile. Per “controllo interno della fabbricazione” si intende la procedura di valutazione della conformità con cui il Fabbricante ottempera ai propri obblighi (tra cui, il principale, è quello di realizzare prodotti che siano conformi agli obiettivi di sicurezza) e si accerta e dichiara, sotto la propria esclusiva responsabilità, che il materiale elettrico interessato soddisfa le prescrizioni della Direttiva ad esso applicabili. In definitiva, la certificazione del materiale elettrico oggetto della Direttiva, non prevede la necessità di rivolgersi a Organismi Esterni di certificazione, ma viene svolta autonomamente da parte del Fabbricante. La necessità di contattare un Organismo Esterno di certificazione potrebbe emergere laddove non si sia in grado di effettuare le prove e i test previsti dalle norme di riferimento al fine di soddisfare le richieste degli obiettivi di sicurezza.

Solo al termine della predisposizione della documentazione tecnica, il Fabbricante può apporre la marcatura CE sul prodotto e redigere la Dichiarazione CE di conformità. Sia la documentazione tecnica che la dichiarazione CE devono essere conservate almeno 10 anni a decorrere dalla data di immissione sul mercato del materiale elettrico (o dell’ultimo esemplare della serie prodotta) in quanto potrebbero essere richiesti dall’Autorità di Sorveglianza del Mercato.

Secondo la stessa logica, la Direttiva analizza anche gli obblighi che vertono su rappresentante autorizzato, importatore e sul distributore del materiale elettrico.

Il rappresentante autorizzato riceve un mandato scritto da parte del Fabbricante, per eseguire alcuni passaggi della procedura di certificazione, tuttavia non può ricevere mandato per garantire la conformità del prodotto agli obiettivi di sicurezza né per realizzare la documentazione tecnica in quanto sono obblighi che spettano sempre e comunque al Fabbricante.

Importatore e distributore, invece, sono sostanzialmente tenuti a verificare, prima di immettere il prodotto sul mercato, che il Fabbricante abbia ottemperato a tutti i propri obblighi per quanto attiene alla certificazione del prodotto (per esempio, per quanto attiene alle prove e verifiche in accordo alle norme tecniche armonizzate). Parimenti devono verificare le informazioni riportate sulle istruzioni, sulla dichiarazione CE e sulla targa di identificazione CE e sono tenuti immediatamente a informare le corrispondenti autorità nazionali di sorveglianza del mercato qualora riscontrassero anomalie o non conformità inerenti al prodotto che hanno importato e/o distribuito sul territorio della UE.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


Attrezzature intercambiabili ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE: quali sono e cosa fare
03/09/2014
Le attrezzature intercambiabili rientrano nel campo di applicazione della Direttiva Macchine 2006/42/CE; in particolare, prima di immettere sul mercato o mettere in servizio un’attrezzatura intercambiabile, il Fabbricante è tenuto ad effettuare la stessa procedura di valutazione della conformità abitualmente applicata per le macchine oggetto della Direttiva.

MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Fabbricanti a capire quali prodotti rientrano nella definizione di “attrezzatura intercambiabile” e successivamente a seguire il corretto processo di certificazione e di immissione sul mercato, in modo da rispettare le richieste del D.Lgs. n.17/2010 che recepisce in Italia la Direttiva Macchine 2006/42/CE.

Le attrezzature intercambiabili sono tra i prodotti che rientrano nel campo di applicazione della Direttiva Macchine 2006/42/CE. Per attrezzatura intercambiabile si intende un “dispositivo che, dopo la messa in servizio di una macchina o di un trattore, è assemblato alla macchina o al trattore dall'operatore stesso al fine di modificarne la funzione o apportare una nuova funzione, nella misura in cui tale attrezzatura non è un utensile”. Alla luce della definizione ora vista, emergono due peculiarità che identificano un’attrezzatura intercambiabile:

  1. le attrezzature intercambiabili sono progettate e costruite per essere montate alla macchina base successivamente alla sua messa in servizio; le attrezzature, invece, montate su una macchina dallo stesso fabbricante di quest’ultima prima della immissione sul mercato, sono da considerarsi parte della macchina.
  2. le attrezzature intercambiabili sono assemblate alla macchina da parte dello stesso operatore, seguendo le indicazioni fornite dal fabbricante dell’attrezzatura. Qualora l’attrezzatura possa essere montata sulla macchina solo con l’intervento del fabbricante dell’attrezzatura stessa o della macchina base, in entrambi i casi, non si tratta di attrezzatura intercambiabile, ma si evidenzia una modifica della macchina base originale con necessaria e successiva nuova certificazione della macchina.

Ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE e dunque, in Italia, del D.lgs. n.17/2010, le attrezzature intercambiabili rientrano nel processo di certificazione normalmente identificato per le “macchine”. Vale a dire, il Fabbricante di una attrezzatura intercambiabile, prima della sua immissione sul mercato o, se realizzata per uso proprio, messa in servizio, è tenuto a garantire che sia presente il fascicolo tecnico (e dunque anche la valutazione dei rischi che attesti il rispetto del requisiti di sicurezza della Direttiva Macchine riportati in Allegato I), che sia stata redatta la dichiarazione CE di conformità, che il prodotto disponga di targa di identificazione CE e che lo stesso prodotto sia accompagnato da idonee istruzioni per l’uso che ne consentano anche una facile e sicura installazione sulla macchina base per cui quella attrezzatura intercambiabile è stata realizzata.

Esempi di attrezzature intercambiabili sono: attrezzature di lavoro collegate ai tre ganci dei trattori agricoli, benne miscelatrici per macchine operatrici, prolunghe per carrelli elevatori, cesta porta persone per gru, ecc.

Nello specifico, il fabbricante di una attrezzatura intercambiabile deve specificare, nelle istruzioni, su quali macchine può essere assemblata e utilizzata in sicurezza l’attrezzatura, specificando le caratteristiche tecniche che deve avere la macchina oppure facendo riferimento a modelli specifici di macchina.

Inoltre, nell’ambito della valutazione dei rischi che il Fabbricante è tenuto a effettuare per garantire che la propria attrezzatura intercambiabile soddisfi i requisiti di sicurezza della direttiva, è necessario garantire che anche la combinazione dell’attrezzatura intercambiabile e della macchina base a cui l’attrezzatura è destinata, soddisfi tutti i pertinenti requisiti di sicurezza in allegato I e venga, di conseguenza, adottata la idonea procedura di certificazione. Questo è dovuto al fatto che la macchina base è certificata dal fabbricante originale per essere utilizzata così come è stata venduta; pertanto nel momento in cui si installa sulla macchina un’attrezzatura intercambiabile è necessario che l’intero insieme rimanga sicuro e soddisfi sempre i requisiti di sicurezza della Direttiva. Questo aspetto dovrà essere garantito dal Fabbricante dell’attrezzatura intercambiabile in quanto non solo progetta e realizza l’attrezzatura, ma specifica anche su quale macchina/e essa debba/possa essere installata e utilizzata.

Evidentemente, qualora l’insieme macchina base più attrezzatura intercambiabile rientrasse in Allegato IV (elenco di macchine particolarmente pericolose), sarebbe necessaria una specifica procedura di certificazione da parte del Fabbricante della attrezzatura; tale procedura deve contemplare l’insieme macchina base più attrezzatura: si pensi ad una cesta porta persone estensibile e rotante per sollevamento oltre i 3 metri di altezza applicata su un sollevatore telescopico fornito dal corrispondente fabbricante con cesta non estensibile oppure non rotante. Trattandosi di attrezzatura di sollevamento per cose e persone oltre i 3 metri di altezza, ricade in Allegato IV ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE. In questo caso il fabbricante della cesta, venduta come attrezzatura intercambiabile (in quanto aggiunge una nuova funzione alla macchina originale), deve garantire la sicurezza anche dell’intero insieme (in quanto è il fabbricante a definire su quali macchine essa può essere utilizzata) e dunque è tenuto ad effettuare una delle procedure di certificazione previste per le macchine elencate in Allegato IV, secondo la Direttiva Macchine 2006/42/CE.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


Polveri e rischio esplosione
01/09/2014
Il pericolo di esplosione dovuto alla presenza di polveri combustibili viene spesso sottovalutato rispetto a quello dovuto ai liquidi e gas infiammabili, ove il pericolo è reso palese dalla etichettatura stessa dei prodotti e dalle loro maggiormente note proprietà. Grandi quantità di polveri create da prodotti anche di origine comune e domestica (ad esempio farine, latte in polvere, cereali, etc.) possono innescare esplosioni e i danni causati da un’esplosione elettrostatica ad esempio, possono essere addirittura maggiori di un’esplosione di una nube di gas infiammabile.
Le polveri combustibili che possono dare origine ad esplosioni sono presenti in una gran parte delle industrie italiane e in particolare in quella alimentare, del legno e della plastica, ma anche in quella chimica e metallurgica.
È necessario affrontare, quindi, le problematiche della scelta degli impianti e componenti elettrici e meccanici da utilizzare in queste industrie e della classificazione dei luoghi pericolosi per presenza di polveri combustibili all’interno degli ambienti.
 
MTM può seguire la tua azienda nella identificazione di polveri combustibili, nella zonizzazione dei luoghi di lavoro e nella scelta e adeguamento dei dispositivi elettrici e meccanici installati, assolvendo così agli obblighi imposti dal Titolo XI del Testo Unico D.Lgs. 81/2008 in materia di protezione da atmosfere potenzialmente esplosive.
 
Le polveri combustibili possono dar luogo a due tipi di pericolo:
 
  • in caso di dispersione in atmosfera possono causare delle esplosioni;
  • in caso di deposito in strati su superfici calde possono dare origine ad incendi.
 
Il pericolo di esplosione dovuto alla presenza di polveri combustibili si manifesta quando queste, disperse nell’aria, formano delle miscele con l’ossigeno, ovvero delle nubi, che in presenza di una sorgente di accensione di sufficiente energia, sono in grado di formare un’onda di pressione ed un fronte di fiamma con effetti esplosivi.
 
Il primo parametro da considerare è quindi il campo di esplodibilità della polvere, ovvero la quantità di polvere in volume di aria che può essere innescata; valori superiori o inferiori a questo campo non sono esplosivi per troppo alta concentrazione di polvere (e quindi troppo poco ossigeno) o troppo bassa. Questo valore è un valore fisico dato dal tipo di polvere.
 
Un altro parametro è la granulometria della polvere ovvero la distribuzione della dimensione delle particelle di polvere. Più è grande la granulometria più è difficile innescare un’esplosione, arrivando a livelli di grandezze superiori a 500 μm, che possono considerarsi in genere non in grado di dare origine a nubi esplosive.
 
Il pericolo di incendio invece è dovuto, solitamente, al deposito di strati di polvere su apparecchiature elettriche o meccaniche; gli strati causano un peggioramento del raffreddamento con un conseguente aumento della temperatura superficiale. Se questo aumento di temperatura porta ad una temperatura finale maggiore di quella di accensione della polvere in strato, questa si innesca dando origine al solo incendio nel caso in cui questi strati siano incapaci di sollevarsi e quindi di formare anche nubi esplosive.
 
Il primo passo da effettuare in azienda è quindi quello di capire se esistono polveri combustibili e quali caratteristiche fisiche esse hanno, ovvero granulometria e campo di esplodibilità.
 
Il passo successivo è quindi quello di effettuare una classificazione in zone, analogamente a quanto avviene per i gas.
Per la classificazione dei luoghi con presenza di polveri combustibili è in vigore una norma Norma CEI EN 60079-10-2 (CEI 31-88), dotata di varie appendici e guide applicative. La procedura descritta nella norma può essere così riassunta per punti:
 
  • individuazione e classificazione delle sorgenti di emissione (SE), valutando se queste sono continue, periodiche o solo in caso di rottura;
  • valutazione delle condizioni di ventilazione, che determinano la possibilità che la nube raggiunga il campo di esplodibilità;
  • individuazione delle zone pericolose;
  • determinazione dell’estensione delle zone pericolose.
 
Per contrastare il problema legato alle polveri combustibili l’azienda poi deve percorrere due strade complementari.
La prima riguarda l’analisi e adeguamento della dotazione impiantistica. Dopo aver infatti effettuato la zonizzazione è necessario verificare quali impianti di tipo elettrico e meccanico ricadono nelle zone identificate. Questi impianti devono essere marcati Atex specificatamente per evitare l’innesco di polveri del tipo censito, per la zona di riferimento.
La seconda è di tipo procedurale e riguarda da una parte il controllo periodico e l’eliminazione degli strati di accumuli di polvere presenti nei reparti, a terra e su macchinari o altre zone poco raggiungibili, e dall’altra la gestione dell’introduzione nelle zone classificate di ulteriori inneschi (ad esempio apparecchiature elettriche per manutenzioni, interventi a caldo di riparazione, etc.).
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Valutazione dei rischi per attività di installazione e montaggio macchinari presso i locali del cliente
07/08/2014
MTM Consulting lavora da anni nel campo della Marcatura CE e parte della nostra attività si sviluppa seguendo i fabbricanti di macchinari industriali nel corso di tutto l’iter CE, dalla progettazione, alla realizzazione fino alla installazione presso il cliente.
 
Dall’avvento del Testo Unico 81/2008 e in generale negli ultimi anni proliferano le richieste di documentazione da parte di vari soggetti con i quali l’azienda produttrice di macchinari si interfaccia, siano essi enti, fornitori, terzisti o clienti.
 
Questo è sicuramente il caso in cui risulta necessario non solo vendere il macchinario industriale al cliente, ma anche installarlo preso i locali del cliente e fare il primo avviamento dello stesso. Quando si opera presso i locali gestiti da un altro Datore di Lavoro è quindi bene conoscere quale documentazione risulta necessario produrre a nostra tutela e a tutela del cliente, e quale invece spetta al cliente stesso.
 
Quando un lavoratore viene mandato dal Datore di Lavoro a compiere un’attività presso i locali di un cliente, e quindi “controllati” da un altro Datore di Lavoro, il lavoratore è esposto ai rischi propri dell’attività svolta più i rischi presenti nei locali del cliente. Il Datore di Lavoro risulta sempre responsabile delle attività svolte dal proprio addetto, anche se effettuate fuori sede, e quindi è responsabile della sua salute e sicurezza nello svolgimento delle attività.
Parlando dell’attività di installazione di un macchinario questa deve essere già contenuta nel Documento di Valutazione dei Rischi aziendali, legata alla mansione dell’installatore, valutata come attività in sé.
 
Quando poi si deve svolgere un’installazione presso il locale del cliente il primo passo è quello di svolgere, da parte del Datore di Lavoro o di un suo diretto incaricato, un sopralluogo presso i locali dove avverrà la lavorazione. In questa sede si formalizza con un breve rapporto la presa visione dei locali e lo scambio di informazioni tra le due aziende, al fine di identificare i possibili rischi da interferenza ed elaborare la necessaria documentazione a supporto dell’intervento.
A questo punto vi sono due alternative, in funzione del fatto che l’attività di installazione venga svolta all’interno di un cantiere mobile o meno.
L’installazione di un macchinario industriale non si configura solitamente come un cantiere temporaneo o mobile: questa evenienza occorre unicamente in caso sia necessario effettuare opere murarie, scavi per realizzare fosse, realizzazione di piani di fondazione o altre attività strutturali. Potrebbe però capitare che l’attività di installazione venga svolta all’interno di un cantiere in essere presso l’azienda cliente. In questo caso il Datore di Lavoro installatore deve redigere un Piano Operativo di Sicurezza (POS), rispettando i contenuti minimi elencati nell’Allegato XV, punto 3.2 del D.Lgs. 81/2008, e consegnarlo al cliente che lo incorpora nel Piano di Sicurezza e Coordinamento (PSC) relativo al cantiere.
 
In caso in cui non vi siano cantieri, l’attività di installazione può essere gestita dal Datore di Lavoro cliente tramite la realizzazione di un Documento Unico di Valutazione dei Rischi da Interferenza (DUVRI) o meno, in funzione del tipo di attività da svolgere. Questo obbligo fondamentalmente poco cambia all’azienda installatrice, visto che il DUVRI è sotto la completa responsabilità dell’azienda cliente. Quello che l’azienda installatrice deve predisporre resta invariato: è necessario infatti consegnare un’informativa relativa ai rischi in fase di installazione, ovvero una piccola valutazione dei rischi dedicata per l’intervento, analoga a quanto viene effettuato in un POS.
Di seguito un elenco dei contenuti minimi di questo documento:
 
  • elenco dei nominativi delle figure aziendali di riferimento per la gestione della sicurezza (Datore di Lavoro, RSPP, Preposto operante sul luogo dell’installazione, RLS, Medico Competente), anagrafica e contatti;
  • elenco e qualifica dei lavoratori che effettuano l’intervento;
  • scaletta temporale con le varie fasi relative all’intervento e quali professionalità svolgono le singole fasi;
  • elenco dei pericoli per ogni singola fase, valutazione del rischio ed indicazione di tutte le misure di prevenzione e protezione messe in atto per gestire tali rischi.
 
Particolare attenzione deve poi essere rivolta alle aziende subappaltatrici, nel caso in cui parte delle attività di installazione vengano subappaltate ad un’altra azienda.
Il Datore di Lavoro installatore deve poi avere cura di richiedere al proprio cliente alcuni documenti minimi:
 
  • rischi presenti nell’area oggetto dei lavori e divieti in essere nei reparti o nell’intera azienda;
  • anagrafica e contatti sul luogo dell’installazione;
  • modalità di preparazione dell’area da parte del cliente;
  • planimetrie e modalità di accesso all’area;
  • disposizioni da seguire in caso di emergenza e estratto del Piano di Evacuazione.
 
Sulla base di tutti questi documenti il Datore di Lavoro installatore deve poi avere cura di effettuare un incontro formativo con i propri addetti all’installazione.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Direttiva 2014/29/UE inerente i Recipienti Semplici a Pressione
15/07/2014
Sulla Gazzetta Ufficiale della Unione Europea del 29/03/2014 è stata pubblicata la nuova Direttiva inerente la messa a disposizione sul mercato dei Recipienti Semplici a Pressione, Direttiva 2014/29/UE. Questa nuova Direttiva introduce alcune novità rispetto alla precedente Direttiva 2009/105/CE che ha subito sostanziali modifiche e di cui ne rappresenta, quindi, una rifusione.

MTM Consulting s.r.l. è, da una parte, in grado di aiutare i Fabbricanti di Recipienti Semplici a Pressione nel processo di certificazione che porta alla marcatura CE del prodotto prima della immissione sul mercato e, dall’altra, affiancare i Datore di Lavoro nella scelta e valutazione dei prodotti acquistati anche al fine di soddisfare le richieste del D.M. 329/04 relativamente alle attrezzature in pressione, per quanto concerne la dichiarazione di messa in esercizio di tali attrezzature e le eventuali prove da far effettuare.

La nuova Direttiva 2014/29/UE inerente la messa a disposizione sul mercato dei Recipienti Semplici a Pressione disciplina la sicurezza legata alla progettazione, realizzazione e immissione sul mercato dei prodotti che rientrano sotto la definizione di Recipienti Semplici a Pressione (dall’inglese Simple Pressure Vessels, SPV). In particolare, sono oggetto della Direttiva i recipienti fabbricati in serie che presentano le seguenti caratteristiche:

  • recipienti saldati, destinati ad essere soggetti a una pressione interna relativa superiore a 0,5 bar e a contenere aria o azoto e non destinati a essere esposti alla fiamma;
  • parti e componenti che contribuiscono alla resistenza del recipiente alla pressione sono fabbricati in acciaio di qualità non legato, in alluminio non legato oppure in lega di alluminio ricotto;
  • recipiente costituito alternativamente dai seguenti elementi: I) da una parte cilindrica a sezione retta circolare chiusa da due fondi bombati con la concavità rivolta verso l’esterno e/o da fondi piani. L’asse di rivoluzione di questi fondi è lo stesso della parte cilindrica; II) da due fondi bombati aventi lo stesso asse di rivoluzione;
  • pressione massima di esercizio del recipiente inferiore o pari a 30 bar e prodotto di tale pressione per la capacità del recipiente (PS × V) raggiunge al massimo 10 000 bar × l;
  • temperatura minima di esercizio non inferiore a – 50 °C e temperatura massima di esercizio non superiore a 300 °C per l’acciaio e 100 °C per i recipienti in alluminio o lega di alluminio.

In merito al campo di applicazione è doveroso specificare che i limiti di 30 bar per la pressione e di 10000 bar x l rappresentano i limiti superiori oltre i quali il prodotto non rientra nella Direttiva 2014/29/UE qui analizzata, ma cade nella Direttiva 97/23/CE relativa alle attrezzature a pressione, comunemente nota come PED (Pressure Equipment Directive). Pertanto, recipienti a pressione di grosse dimensioni seguono le procedure di certificazione previste dalla PED sebbene contengano aria o azoto e rispettino la forma cilindrica sopra indicata.

Per quanto concerne le disposizioni per i Fabbricanti, la Direttiva pone una importante differenziazione:

  • I recipienti il cui prodotto PS × V è superiore a 50 bar × l devono soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza indicati nell’allegato I;
  • I recipienti il cui prodotto PS × V è inferiore o pari a 50 bar × l devono essere concepiti e fabbricati secondo una corretta prassi costruttiva in uno degli Stati membri.

In accordo alla Direttiva 2014/29/UE, dunque, i recipienti in cui il prodotto PS x V è inferiore o pari a 50 bar x l non devono rispettare i requisiti riportati in Allegato I e, di conseguenza, per essi il Fabbricante non è tenuto ad adottare una delle procedure di certificazione previste dalla Direttiva, ma è esclusivamente tenuto a progettare e realizzare il recipiente in accordo a quanto definito dalle norme tecniche in vigore e rappresentative dello stato dell’arte, ad apporre sul recipiente stesso le informazioni richieste dall’Allegato III, punto 1 della Direttiva (ma non la marcatura CE) e ad accompagnare al recipiente le istruzioni per l’uso e le informazioni sulla sicurezza, come richiesta in Allegato III, punto 2. Questo significa che, anche se di dimensione limitata, il recipiente deve essere sempre realizzato in modo che risulti sicuro, adottando le disposizioni delle norme armonizzate, anche se non richiede la marcatura CE e può essere immesso sul mercato senza dover adottare una delle procedure di certificazione previste dalla Direttiva.

Al contrario, nel caso in cui il prodotto PS x V superi il valore di 50 bar x l è necessario che siano rispettati i requisiti essenziali di sicurezza in Allegato I, che sia preparata la pertinente documentazione tecnica ed è necessario adottare una delle procedure di certificazione previste dalla Direttiva prima della immissione sul mercato del prodotto (che dovrà presentare idonea marcatura CE come previsto dalla Direttiva).

La procedura di certificazione, descritta in Allegato II della Direttiva, consiste in un esame “UE” del tipo effettuato da un Organismo Notificato esterno (reperibile a questo indirizzo: http://ec.europa.eu/enterprise/newapproach/nando/index.cfm ). L’esame UE del tipo è la parte di una procedura di valutazione della conformità con la quale un Organismo Notificato esamina il progetto tecnico del recipiente e verifica che rispetti le prescrizioni della direttiva. L’esame UE del tipo consiste in prove e verifiche da effettuarsi prima della fabbricazione in serie del recipiente e, dunque, prima della sua immissione sul mercato. La procedura di certificazione da adottare è, in realtà, tanto più complessa ed invasiva, da parte dell’Organismo Notificato, quanto più alto è il valore PS x V del recipiente e dunque la sua pericolosità, secondo una logica assodata già presente nelle altre Direttive nuovo approccio esistenti (PED, Atex, macchine, ecc.).

In ultimo, è bene ricordare che i recipienti a pressione oggetto della Direttiva 2014/29/UE, per quanto concerne la messa in servizio e l’esercizio nel tempo da parte dell’utilizzatore finale, sono oggetto, in Italia, del Decreto Ministeriale n° 329 del 01/12/2004 che, dal campo di applicazione, esclude esclusivamente i recipienti con capacità inferiore a 25 l e, se con pressione inferiore a 12 bar, anche quelli fino ad una capacità di 50 l. Per tutti i restanti recipienti a pressione oggetto della Direttiva 2014/29/UE il Datore di Lavoro, prima di utilizzare il serbatoio, è tenuto ad effettuare una dichiarazione di messa in servizio all’INAIL e, nei casi previsti dal decreto stesso, far effettuare delle prove di messa in servizio (primo impianto) e delle prove di riqualificazione periodica nel tempo che possano garantire il mantenimento delle condizione di sicurezza del serbatoio.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


Scelta e utilizzo dei Dispositivi di Protezione Individuale
04/07/2014
Secondo le disposizioni dell’art. 17 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. il Datore di Lavoro è tenuto a valutare tutti i rischi a cui sono esposti i lavoratori, elaborando il documento di valutazione dei rischi di cui all’art. 28 del medesimo decreto. Da questo documento, potrebbe emergere la necessità, per gli operatori, di indossare specifici Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) durante l’esecuzione delle attività previste. Ma in che modo il Datore di Lavoro può scegliere i DPI più idonei e come essi devono essere utilizzati?
MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Datori di lavoro nell’effettuare la valutazione dei rischi prevista dal D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. evidenziando la necessità o meno di scegliere e adottare specifici DPI per le attività previste in azienda.
 
In accordo all’art. 74 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. è considerato Dispositivo di Protezione Individuale (DPI) una qualsiasi attrezzatura destinata ad essere indossata e tenuta dal lavoratore allo scopo di proteggerlo contro uno o più rischi suscettibili di minacciarne la sicurezza e la salute durante il lavoro o accessorio destinato a tale scopo. La necessità o meno di ricorrere all’utilizzo dei DPI durante le attività previste in azienda deve emergere dalla valutazione dei rischi; questo documento, richiesto dall’art. 28 del D.Lgs. 81/2008, deve a sua volta evidenziare le modalità attuate in azienda per ridurre i rischi correlati alle diverse attività esponendo, in ultimo, i lavoratori esclusivamente a quelli che sono identificabili come rischi residui. Nello specifico, l’art. 75 indica come i DPI debbano essere adottati quando i rischi non possono essere evitati o sufficientemente ridotti da misure tecniche di prevenzione, da mezzi di protezione collettiva, da misure, metodi o procedimenti di riorganizzazione del lavoro.
 
In definitiva, la scelta di adottare specifici DPI deve essere individuata come l’ultima soluzione possibile per ridurre l’esposizione dei lavoratori ai rischi residui, così come individuati nel documento di valutazione dei rischi e così come già parzialmente ridotti dalle misure sopra indicate. Ma in che modo è possibile scegliere i DPI più idonei al rischio a cui è esposto l’operatore e al tipo di attività lavorativa richiesta?
 
Anzitutto, è necessario che i DPI siano conformi alla Direttiva 686/99, recepita in Italia dal D.Lgs. 475/1992 e che vengano seguite le seguenti indicazioni:
 
  • i DPI devono essere adeguati ai rischi da prevenire e non devono, di per sé, arrecare ulteriori possibili rischi all’operatore;
  • i DPI devono essere adeguati alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro;
  • i DPI devono tenere conto delle esigenze ergonomiche e/o di salute del lavoratore;
  • i DPI devono poter essere adattati secondo le necessità;
  • in caso di rischi multipli, l’uso simultaneo di più DPI deve garantire l’efficacia degli stessi (dunque, i diversi DPI utilizzati, devono essere tra loro compatibili).
 
Tutte queste considerazioni che portano alla scelta dei corretti DPI, devono emergere, come evidenziato anche dall’art. 77 del D.Lgs. 81/2008, dalla valutazione dei rischi: la scelta dei DPI deve essere adeguata ai rischi a cui è esposto l’operatore, considerando anche ulteriori possibili fonti di rischio determinate dagli stessi DPI; si consideri, per esempio, l’utilizzo di tappi otoprotettori eccessivamente “coprenti” rispetto al rumore da cui si vuole proteggere l’operatore: questa errata scelta dei DPI porterebbe l’operatore ad essere isolato completamente dai rumori dell’ambiente di lavoro e dunque esposto a rischi supplementari che, in caso di corretta scelta di sistemi di protezione dell’udito, non presenterebbe. Le caratteristiche dei DPI sono dunque fondamentali in quanto evitano il verificarsi di questo ulteriore rischio; esse sono individuabili dalle schede tecniche dei fabbricanti e sono indispensabili per valutare l’adeguatezza del DPI rispetto al luogo di lavoro previsto e al rischio a cui è esposto l’operatore.
 
Pertanto, il Datore di Lavoro, anche sulla base delle indicazioni dei fabbricanti dei DPI, individua le condizioni in cui i DPI devono essere utilizzati in funzione della entità del rischio, della frequenza di esposizione al rischio, delle caratteristiche del posto di lavoro e delle prestazioni degli stessi DPI. Il passo successivo è quello di comunicare agli operatori tali informazioni, arrivando dunque ad una vera e propria attività di formazione che possa evidenziare che cosa sono i DPI, quando devono essere utilizzati, per quanto tempo e in che modo devono essere indossati. in pratica, qualora siano previsti dalla valutazione dei rischi, i DPI devono diventare oggetto della più generica attività di formazione, informazione e addestramento agli operatori, come prevista dall’art. 73 del D.Lgs. 81/2008.
 
Dato che la sicurezza dell’operatore deve essere garantita nel tempo, è obbligo del Datore di Lavoro anche quello di verificare, periodicamente, lo stato dei diversi DPI, assicurandone le condizioni di igiene, mediante la manutenzione e le sostituzioni necessarie e secondo le eventuali indicazioni fornite dal corrispondente fabbricante.
 
In ultimo, si vuole qui ricordare come i DPI siano distinti in tre categorie:
 
  • Prima categoria: elenca dispositivi di progettazione semplice, destinati a proteggere l’operatore da rischi di danni fisici di lieve entità (ad esempio, guanti da giardinaggio, occhiali da sole, ecc.).
  • Seconda categoria: elenca dispositivi che non rientrano né nella prima né nella terza categoria (per esempio, scarpe da lavoro, casco, ecc.).
  • Terza categoria: elenca dispositivi di progettazione complessa, destinati a salvaguarda da rischi di morte o di lesioni gravi e di carattere permanente (ad esempio, dispositivi contro le cadute dall’alto, sistemi di protezione delle vie respiratorie, ecc.).
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Ricarica di batterie e problematiche ATEX
01/07/2014
La zonizzazione ATEX è un argomento che tocca tutti i Datori di Lavoro e le aziende, indipendentemente dall’attività lavorativa svolta. Infatti il D.Lgs. 81/2008 richiede che obbligatoriamente ogni azienda debba elaborare un “Documento sulla protezione contro le esplosioni”. 
La problematica relativa alla ricarica di batterie, siano esse di trazione (carrelli elevatori e transpallet) o stazionarie (UPS, soccorritori e grossi gruppi di continuità), crea spesso confusione e si riscontrano da parte di aziende, consulenti e, talvolta, enti preposti soluzioni disparate,  in alcuni casi eccessivamente cautelative o al contrario inefficaci.
La problematica è però bene descritta da due norme abbastanza misconosciute e disattese: MTM Consulting può seguire la tua azienda nel definire la soluzione corretta e sufficiente nel tutelare i tuoi lavoratori e rispettare la normativa vigente.
 
Gli obblighi legislativi espressi dal D.Lgs. 81/2008, nello specifico “Titolo XI Protezione da atmosfere esplosive”, impongono al Datore di Lavoro di prevenire e valutare l’effettiva formazione di atmosfere esplosive tramite la redazione di uno specifico “Documento sulla protezione contro le esplosioni”, Art. 294 del D.Lgs. 81/2008, che deve contenere una effettiva zonizzazione di queste aree.
 
Questo documento è il punto di partenza per valutare poi, sulla base della zonizzazione effettuata, numerosi aspetti procedurali e tecnici, primo tra tutti l’adeguatezza delle apparecchiature elettriche e meccaniche installate all’interno delle zone identificate; le apparecchiature devono infatti essere marcate secondo la specifica Direttiva ATEX dai rispettivi fabbricanti, in funzione del tipo di zona e di sostanza.
 
La zonizzazione in generale viene realizzata basandosi su specifiche Norme CEI EN della serie 60079-10 e 61241-10, e tramite le relative Guide interpretative CEI 31-35 e CEI 31-56 secondo i seguenti passaggi, che si applicano in particolare a gas e liquidi infiammabili e polveri elettrostatiche.
 
Il caso delle batterie è però un caso particolare che viene mal descritto dalle succitate norme, che tendono a sovrastimare la portata di emissione di idrogeno dalla ricarica di batterie al piombo.
 
Le batterie comunemente utilizzate in azienda si distinguono, come già anticipato, in:
 
  • batterie di trazione, ovvero le batterie che equipaggiano carrelli elevatori, transpallet, nelle macchine per la pulizia, etc.
  • batterie stazionarie, ovvero batterie che equipaggiano gli UPS (integrate o meno), servizi ausiliari di centrali elettriche e telefoniche, soccorritori, etc.
 
Le batterie vengono solitamente ricaricate in locali dedicati, oppure in zone poste all’interno di locali anche produttivi.
 
Per la zonizzazione, in alternativa alle Norme CEI EN della serie 60079-10, generiche per i gas, è possibile fare riferimento alle norme EN 50272-2 (CEI 21-39) sulle batterie stazionarie e EN 50272-3 (CEI 21-42) sulle batterie di trazione. Queste due norme analizzano la problematica soffermandosi in particolare sulla corretta ventilazione da garantire alle zone dove sono ubicati i punti di ricarica.
 
L’idrogeno ha infatti un elevato livello di esplodibilità, essendo sufficiente una concentrazione del 4% in aria, per innescare un’esplosione (Limite Inferiore di Esplodibilità). Le norme EN si propongono quindi di mantenere la concentrazione di idrogeno significativamente al di sotto del 4%, attraverso la garanzia di un’idonea ventilazione.
 
La parte interessante è che, essendo appositamente studiate per una problematica specifica, riescono a dare, in funzione del numero massimo di batterie ricaricate e delle loro caratteristiche, indicazioni molto precise e non troppo sovrastimate, facendo sì che nella maggior parte dei casi possa essere sufficiente garantire un’adeguata ventilazione naturale, senza quindi dover installare cappe dedicate, che in alcuni casi potrebbero diventare veri e propri punti di emissione, introducendo problematiche gestionali e tecniche.
 
Le norme EN 50272-2 e EN 50272-3 individuano i provvedimenti necessari nei locali batterie al fine di prevenire il pericolo di esplosione dovuto all’emissione di idrogeno.
 
Le norme quindi analizzano la problematica ATEX specifica dei locali di ricarica:
 
  • prescrivono che i locali batterie siano dotati di una ventilazione (naturale o forzata) minima per mantenere la concentrazione di idrogeno ampiamente inferiore al 4%;
  • indicano come calcolare la ventilazione necessaria e l’ampiezza minima delle aperture per garantirla;
  • specificano che, anche in presenza di un’idonea ventilazione, in prossimità delle batterie è presente comunque una zona potenzialmente esplosiva;
  • forniscono formule semplificate per calcolarne l’estensione.
 
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Scaffalature statiche in metallo: utilizzo e manutenzione
01/07/2014
La gestione dei sistemi di immagazzinamento statici è uno degli aspetti più comuni e maggiormente diffusi nelle aziende di qualsiasi settore. Le implicazioni legate alla sicurezza sono molto elevate: la gravità degli infortuni legati ad un incidente che avviene durante una errata gestione dei sistemi di immagazzinamento è infatti molto significativa; questa condizione fa sì che risultino essere, per alcune tipologie di aziende che non presentano altre lavorazioni particolarmente rischiose, la maggiore fonte di rischio sul luogo di lavoro.
Inoltre la presenza diffusa di sistemi di immagazzinamento statici obsoleti necessita e rende ancora più importante la sorveglianza in merito al corretto funzionamento e utilizzo degli stessi nonché la continua e strutturata manutenzione.
Nel corso del presente articolo vogliamo illustrare gli obblighi di legge in merito a questa tipologia di attrezzature di lavoro e i contenuti di una norma specifica in merito a utilizzo e manutenzione delle attrezzature di immagazzinaggio.
 
Questo tipo di attrezzature non rientrano in una Direttiva di Prodotto specifica e quindi non devono ad oggi essere Marcate CE nel loro insieme. La progettazione, la realizzazione, i metodi di collaudo, le metodologie di determinazione delle portate dei singoli componenti e le qualifiche che il costruttore deve possedere per svolgere tutte queste attività sono pero strettamente normate e vincolate al rispetto di norme costruttive consolidate, tra cui gli eurocodici in merito alle strutture metalliche.
Il fabbricante è comunque tenuto a fornire un Manuale di Installazione e Manutenzione e le indicazioni di portata in merito a intera scaffalatura, singola campata e singolo ripiano.
 
Le scaffalature metalliche come portapallet, portaripiani, cantilever, drive in, utilizzate nei luoghi di lavoro sono da considerarsi a tutti gli effetti attrezzature di lavoro ai sensi del D.Lgs. 81/2008, come specificato anche dal parere del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale Div. VII prot. 21346 – 074. Il Datore di Lavoro è quindi tenuto a rispettare gli obblighi generici in merito alle attrezzature di lavoro ed in particolare quelli contenuti nel Titolo III.
Il Datore di Lavoro deve quindi mettere a disposizione attrezzature conformi alle normative vigenti in materia e in generale deve quindi:
 
  • garantire che installazione e utilizzo avvengano in conformità alle istruzioni d’uso del fabbricante, istruzioni che devono sempre e comunque essere presenti in azienda;
  • garantire che a seguito dell’installazione venga eseguito un collaudo iniziale dell’attrezzatura;
  • garantire l’idonea manutenzione, tramite la redazione di un piano di manutenzione, al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza.
 
In generale in merito all’istallazione valgono le seguenti prescrizioni:
 
  • le scaffalature devono essere poste su un pavimento resistente, piano e antisdrucciolevole ove la circolazione di veicoli e pedoni sia debitamente regolata;
  • devono essere attuate tutte le misure atte ad evitarne il ribaltamento, come il fissaggio a terra e l’eventuale ancoraggio ad altre strutture;
  • deve essere presente un cartello ben visibile a indicare la portata massima di progetto in kg per metro quadrato di superficie, la portata della singola campata e del singolo ripiano;
  • non devono presentare parti sporgenti tali da provocare lesioni;
  • i montanti devono poggiare su basette di ripartizione del peso sul pavimento;
  • i montanti devono esser protetti alla base da appositi ripari, per evitare il contatto diretto della scaffalatura con un mezzo di trasporto;
  • nel caso sul retro o sul lato della scaffalatura sia presente una via di circolazione devono essere installati idonei correnti anticaduta o dispositivi analoghi, atti ad impedire la caduta accidentale del carico durante la fase di stoccaggio.
 
Nel 2009 è stata pubblicata dall’UNI la norma UNI EN 15635 “Sistemi di stoccaggio statici di acciaio - Utilizzo e manutenzione dell'attrezzatura di immagazzinaggio”. Essendo una norma la sua applicazione è volontaria ma funge da perfetta linea guida per una corretta e completa gestione della problematica a livello aziendale e per la stesura di una procedura aziendale in merito.
 
La prima parte della norma espone varie problematiche ed aspetti da tenere in considerazione per pianificare e progettare il posizionamento dei sistemi di stoccaggio, aspetti operativi da osservare nel corso dell’installazione (metodi di fissaggio a terra, verifica del corretto appoggio a terra, come posizionare i rinforzi, come fissare i ripiani, come e quando collegare tra loro le varie scaffalature, misure minime da rispettare, etc.), come affrontare la modifica di un sistema di stoccaggio.
La seconda parte della norma specifica e fornisce indicazioni precise su come operare in prossimità delle scaffalature, in funzione del tipo di sistema di immagazzinamento, concentrandosi in particolare sulle corrette manovre da effettuare utilizzando carrelli elevatori, transpallet e autocarri.
L’ultima parte invece riporta una metodologia per effettuare una manutenzione regolare e segnalare anomalie o incidenti che possono diminuire il livello di sicurezza e resistenza delle scaffalature.
 
La gestione delle scaffalature di stoccaggio richiede un approccio simile a quello riservato a i macchinari industriali. Il Testo Unico appunto accomuna queste apparecchiature a vere e proprie attrezzature di lavoro.
Gli obblighi di legge non sono particolarmente difficoltosi da rispettare ma è inevitabile che richiedano attenzione e tempo per il loro corretto e continuo adempimento, in particolare per quanto riguarda la progettazione e pianificazione del lay-out delle aree di stoccaggio e l’effettuazione delle verifiche di manutenzione.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Sicurezza e valutazione dei rischi sulle macchine utilizzate in azienda
06/05/2014
In accordo a quanto richiesto dall’art. 17 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. il Datore di Lavoro è tenuto a valutare tutti i rischi a cui sono esposti i propri lavoratori, nelle diverse mansioni previste, con la conseguente elaborazione del documento di valutazione dei rischi di cui all’art. 28 del medesimo decreto. Tuttavia, in questa valutazione, spesso non sono considerati i rischi correlati all’uso delle attrezzature di lavoro di cui al Titolo III del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. Questa mancanza è molte volte legata all’idea che sia sufficiente mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature marcate CE oppure sufficientemente messe in sicurezza. In realtà, gli obblighi del Datore di Lavoro rispetto a questo aspetto sono ben altri.
 
MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Datori di lavoro nell’effettuare una valutazione dei rischi sulle proprie macchine e impianti al fine di ottemperare alle richieste in tal senso del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.. La valutazione dei rischi è realizzata in modo da evidenziare la conformità della macchina rispetto alla normativa di riferimento (specificando quali dovranno essere gli eventuali interventi per migliorarne la sicurezza) e in modo da valutare i rischi correlati alle attività effettuate dall’operatore sulla macchina sottolineando i rischi residui a cui sono esposti gli stessi lavoratori nella loro attività lavorativa.
 
Come noto, il Datore di Lavoro è tenuto ad effettuare una valutazione dei rischi correlata alle attività eseguite presso la propria azienda in modo da esporre i propri lavoratori esclusivamente a quelli che sono identificabili come rischi residui. L’art. 17 del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. puntualizza come il Datore di Lavoro debba valutare tutti i rischi a cui sono esposti i lavoratori e come conseguenza arrivi ad elaborare un documento di valutazione di tali rischi. Tuttavia, è prassi non effettuare alcun tipo di valutazione in merito ai rischi correlati all’uso delle attrezzature di lavoro di cui al Titolo III del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.
 
Infatti, gli obblighi del Datore di Lavoro in merito cadono esclusivamente sulla conformità e sulla scelta delle attrezzature (art. 71, D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.). Quindi le attrezzature di lavoro devono essere conformi alla legislazione di riferimento (dunque rispettare i recepimenti italiani delle direttive europee oppure rispettare la legislazione italiana previgente) ed essere scelte conformemente alla loro destinazione d’uso e all’ambiente di installazione, al fine di non esporre i lavoratori a rischi supplementari a quelli legati all’uso delle stesse attrezzature. Tuttavia, come richiesto dall’art. 17 citato, il Datore di Lavoro è, come detto, tenuto a considerare tutti i possibili rischi a cui sono esposti i lavoratori, e dunque anche i rischi correlati all’uso delle attrezzature di lavoro (in questo senso, per uso, si intende quanto indicato in art. 69 e quindi non solo l’utilizzo in senso stretto, ma anche il trasporto, la manutenzione, la pulizia, il montaggio, ecc.). Ma come effettuare la valutazione dei rischi legati all’uso di una attrezzatura di lavoro?
 
Anzitutto è necessario che la valutazione dei rischi possa confermare quello che è un obbligo esplicito del Datore di Lavoro, vale a dire la conformità delle attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori (art. 71, comma 1). Infatti, non è sufficiente che la macchina o impianto sia marcato CE per garantire questa richiesta. Lo stesso art. 70, comma 1, specifica che le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori devono essere conformi alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto. In definitiva, il Datore di Lavoro non solo deve verificare che vi sia la marcatura CE, ma deve soprattutto verificare che la macchina rispetti effettivamente le direttive di prodotto ad essa applicabili (tipicamente, la direttiva macchine). Questa verifica risulta possibile solo a fronte di una valutazione dei rischi correlati alla macchina che possa evidenziare l’effettiva conformità della stessa con le direttive di riferimento. Analoga considerazione vale per quelle attrezzature di lavoro troppo vecchie e dunque prive di marcatura CE; l’obbligo è che esse rispettino i requisiti generali di sicurezza indicati in Allegato V, del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. Anche in questo caso solo tramite un’attenta valutazione dei rischi sarà possibile evidenziare o meno la conformità dell’attrezzatura di lavoro ai requisiti di sicurezza “minimi” richiesti dall’Allegato V.
 
Un secondo aspetto che deve evidenziare la valutazione dei rischi è quello legato ai rischi correlati strettamente alla modalità di utilizzo delle singole attrezzature di lavoro. Spesso questo aspetto non è legato ai pericoli intrinseci presenti sulla stessa attrezzatura quanto piuttosto alla effettiva modalità di interfacciamento dell’operatore con la macchina. Quest’ultima considerazione non è univoca in quanto può dipendere dalla cultura aziendale legata alla sicurezza e dal livello di formazione e addestramento dell’operatore incaricato di utilizzare la macchina. Lo scopo della valutazione dei rischi, in questo senso, deve essere quello di analizzare i pericoli legati alle procedure di uso della macchina, soffermandosi in particolare su quelli che sono pericoli nascosti (come quelli ergonomici) che potrebbero non essere correlati alla conformità o meno della macchina quanto più strettamente all’interfacciamento dell’operatore con la macchina stessa. Una volta analizzati i pericoli, è necessario evidenziare le situazioni pericolose correlate al pericolo (dunque, quando un operatore risulta esposto a uno o più pericoli) e successivamente, sfruttando una delle metodologie armonizzate e previste dalle norme tecniche, effettuare una valutazione dei rischi correlati a quelle modalità di intervento per valutare se il rischio è sufficientemente basso (dunque residuo) oppure se è possibile prevedere modalità di intervento alternative o ulteriori interventi di formazione, informazione e addestramento (art. 73, D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.) che possano garantire agli operatori un’esposizione al rischio inferiore.
 
Lo scopo deve essere sempre lo stesso: arrivare ad una messa in sicurezza delle attrezzature e ad una analisi delle modalità operative sulla macchina che, insieme, possano portare ad una riduzione dei rischi correlati all’uso della macchina stessa da parte del lavoratore.
 
 
[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Lavoratrici Madri e sicurezza sul lavoro
06/05/2014
In merito alla valutazione dei rischi vi sono spesso aspetti sottovalutati dai Datori di Lavoro. Uno di questi riguarda in generale la considerazione degli addetti di sesso femminile presenti in azienda e adibiti a differenti attività, siano esse produttive dirette o indirette. Se da una parte infatti è necessario svolgere una vera e propria valutazione del rischio per le lavoratrici gestanti, dall’altra il Testo Unico impone anche di tenere in considerazione nella valutazione del rischio le differenze di genere nella popolazione lavorativa aziendale.
 
MTM Consulting può seguire la tua azienda nel valutare quali aspetti delle tue attività devono essere considerati in riferimento al genere dei lavoratori e quali devono essere evitati per le donne in gravidanza.
 
Come detto nell’introduzione il Testo Unico presenta in vari punti, tra cui nelle vere e proprie finalità del Decreto stesso, considerazioni che richiedono al Datore di Lavoro di gestire rischi particolari presenti in azienda, come ad esempio quelli derivanti dalle diversità di genere dei propri addetti. Ciò significa effettuare delle valutazioni che prendano in considerazione le differenze esistenti e sicuramente, tra i temi più delicati e dominanti, vi è la valutazione della possibilità di poter svolgere un’attività tal quale da parte di lavoratrici in gravidanza.
 
In merito alle attività che una donna può svolgere in stato di gravidanza viene richiesto al Datore di Lavoro di eseguire una mappatura delle lavorazioni ove opera personale di sesso femminile, indicando quali sono gli aspetti critici delle singole attività aziendali per una donna in gravidanza.
 
L’elenco completo delle situazioni particolarmente rischiose per le donne in gravidanza è di per sé contenuto nello specifico D.Lgs. 151/2001 “Testo unico delle disposizioni legislative in materia di tutela e sostegno della maternità e della paternità, a norma dell’articolo 15 della legge 8 marzo 2000, n. 53”.
 
Tale Decreto propone un elenco dei pericoli generici e situazioni pericolose correlate, fattori di rischio presenti e esempi di modalità per gestire il rischio in questione.
 
Il Datore di Lavoro deve quindi, per ogni mansione o attività presente in azienda, elencare quali sono i pericoli generici citati dal D.Lgs. 151/2001 per le lavoratrici gestanti e indicare se è possibile mettere in atto una specifica modalità per gestire il rischio. Ad esempio tra i pericoli generici viene indicata la postura sempre in piedi, postura caratteristica della maggior parte delle attività operative manuali. Il Datore di Lavoro può giustificare lo svolgimento di un’attività avente questo pericolo da parte di una sua addetta gestante solo se garantisce che vi è la reale e costante possibilità da parte della lavoratrice di alternare la propria posizione da eretta a seduta nel corso del turno lavorativo.
 
Nel caso il Datore di Lavoro non riesca a far fronte a questa richiesta deve adibire momentaneamente ad altra mansione la lavoratrice o richiedere che alla stessa venga consentita l’astensione anticipata dall’attività lavorativa.
 
Altri pericoli e situazioni pericolose correlate da prendere in considerazione e gestire o limitare sono sicuramente (elenco non esaustivo):
 
  • lavoro a turni;
  • postura sempre seduta;
  • lavoro in postazioni sopraelevate;
  • lavoro solitario, isolato da altri addetti;
  • stress professionale;
  • mancanza di spazi per riposare;
  • scarsi livelli di igiene;
  • alimentazione e orari pasto inadeguati;
  • colpi e vibrazioni;
  • rumore;
  • radiazioni elettromagnetiche e ionizzanti;
  • sollecitazioni termiche;
  • agenti chimici e biologici;
  • movimentazione manuale di carichi;
  • lavoro su mezzi in movimento.
 
Alcune di queste situazioni pericolose, come riportato nel D.Lgs. 151/2001, se non eliminabili, obbligano non soltanto a decidere per l’astensione anticipata, ma riguardano anche l’intero periodo di allattamento. Sono queste stesse anche le tipologie di pericoli che devono essere valutati tenendo conto appunto delle differenze di genere.
 
Una volta mappate le attività che presentano questi pericoli e gli accorgimenti per gestire gli stessi in caso di lavoratrice in gravidanza, il Datore di Lavoro deve produrre una specifica informativa da consegnare a tutte le lavoratrici.
 
L’informativa riepiloga le mansioni aziendali, i correlati pericoli citati dal D.Lgs. 151/2001 e la possibilità o meno di poter gestire questi rischi in caso di gravidanza. Inoltre nell’informativa si deve fare poi specifico riferimento al parere del Medico Competente: è infatti a questa figura professionale che, caso per caso, si assume la responsabilità di giudicare le condizioni di salute della lavoratrice, le condizioni lavorative della mansione svolta, le reali possibilità di gestione dei rischi e quindi la necessità o meno di richiedere l’astensione anticipata dall’attività lavorativa, nonché le precauzioni da prendere nel periodo dell’allattamento.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Elusione dei ripari e dei dispositivi di protezione di una macchina
02/04/2014
La scelta dei ripari e dei dispositivi di protezione di una macchina rientra nel processo di valutazione dei rischi che il Fabbricante è tenuto ad effettuare con lo scopo di dimostrare come la macchina soddisfi tutti i requisiti di sicurezza applicabili della Direttiva Macchine 2006/42/CE. A tal proposito, la scelta di come proteggere l’operatore dai pericoli presenti sulla macchina, anche al fine di evitare fenomeni di elusione da parte dell’utilizzatore, deve rispettare precisi criteri, definiti dagli stessi requisiti essenziali della Direttiva e dalle norme tecniche di riferimento. A fronte di una facile elusione di un riparo o di un dispositivo di protezione, è identificabile, infatti, anche una responsabilità del Fabbricante della macchina in quanto la scelta progettuale effettuata, evidentemente errata, è il risultato della valutazione dei rischi la cui responsabilità è, appunto, del Fabbricante.

MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare i Fabbricanti di macchine nella stesura della valutazione dei rischi e dunque nella scelta dei ripari e dei dispositivi di protezioni più idonei in funzione della zona della macchina da proteggere e in funzione degli interventi previsti da parte dell’operatore, in modo che venga il più possibile ridotta l’eventualità di elusione da parte dell’utilizzatore finale.

Come sappiamo, il Fabbricante di una macchina, prima di procedere alla immissione sul mercato o alla messa in servizio, è tenuto a effettuare l’intero iter che porta alla marcatura CE del prodotto. Il documento principale da realizzare è il Fascicolo Tecnico, al cui interno deve essere presente la valutazione dei rischi il cui scopo unico è proprio quello di dimostrare come la macchina soddisfi tutti i requisiti applicabili della Direttiva Macchine 2006/42/CE.

Relativamente alla scelta dei ripari e dei dispositivi di protezione che il Fabbricante applica sulla macchina in modo da ridurre i rischi correlati al suo utilizzo, è importante valutare quanto riporta il requisito essenziale di sicurezza 1.4.1: “I ripari e i dispositivi di protezione (…) non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci, (…)” e ancora “devono permettere gli interventi indispensabili per l'installazione e/o la sostituzione degli utensili e per i lavori di manutenzione, limitando però l'accesso soltanto al settore in cui deve essere effettuato il lavoro e, se possibile, senza smontare il riparo o senza disattivare il dispositivo di protezione”. Dalla lettura del requisito si evince dunque come il Fabbricante sia tenuto ad effettuare una attenta scelta del tipo di riparo o di dispositivo di protezione da adottare per proteggere la macchina. In linea di principio gli interventi, anche di manutenzione, dovrebbero essere fatti senza dover ricorrere allo smontaggio del riparo o senza aggirare i dispositivi di protezione adottando opportune scelte progettuali (per esempio, l’adozione di un selettore del modo di comando e/o di funzionamento in accordo a quanto definito dal requisito di sicurezza 1.2.5); in ogni caso i ripari e i dispositivi di protezione devono sempre essere progettati per non essere facilmente elusi. A riguardo è bene riferirsi a quanto riportano le norme tecniche armonizzate alla Direttiva.

La norma UNI EN ISO 14119: 2013 relativa ai dispositivi di interblocco associati ai ripari mobili interbloccati, fornisce specifiche indicazioni tecniche e progettuali da adottare al fine di evitare fenomeni di elusione degli stessi dispositivi da parte dell’utilizzatore. La stessa norma UNI EN ISO 12100: 2010 che definisce i criteri generali di progettazione al fine di integrare la sicurezza all’interno della progettazione della macchina, fornisce chiarimenti in merito alla scelta dei ripari e dei dispositivi di protezione evidenziando come questa scelta debba essere effettuata durante la stessa valutazione dei rischi. Infatti, tra i vari aspetti da considerare durante la stima del rischio associato ad una definita situazione pericolosa vi è anche la necessità di considerare la possibilità di neutralizzare o eludere le misure di sicurezza, da parte dell’utilizzatore (rif. punto 5.5.3.6 della norma UNI EN ISO 12100: 2010). Gli aspetti da valutare e che possono essere all’origine di una elusione della misura di protezione adottata, sono principalmente i seguenti:

  • la misura di protezione diminuisce la produttività della macchina o interferisce con le attività che l’operatore deve effettuare. In questo caso si tratta evidentemente di una errata progettazione o scelta della misura di protezione da parte del Fabbricante. La misura di protezione, infatti, deve garantire, nel contempo, massima produttività alla macchina e massima sicurezza all’operatore;
  • la misura di protezione è difficile da usare (si pensi, ad esempio, ad un dispositivo laser scanner che, qualora non sia correttamente programmato, apporterebbe solo continui fermi alla produzione e quindi, alla lunga, verrebbe scollegato da parte dell’utilizzatore);
  • la misura di protezione non è riconosciuta dall’operatore oppure è ritenuta non adeguata per la zona pericolosa che si vuole proteggere.

La logica, dunque, è sempre quella di valutare attentamente quale misura di protezione adottare, riparo o dispositivo di protezione, partendo da alcune considerazioni, quali frequenza di accesso alla zona pericolosa, numero di persone coinvolte in zona, ambiente di installazione della macchina, necessità di contenere parti espulse della macchina, ecc. Tutte queste indicazioni sono contenute nella norma UNI EN ISO 12100: 2010. La giusta scelta della misura di protezione deve, dunque, essere finalizzata non solo a ridurre il rischio di esposizione dell’operatore alla zona pericolosa, ma anche a ridurre la possibilità di elusione da parte dell’utilizzatore.

Chiaramente non sarà mai possibile impedire completamente fenomeni di elusione, tuttavia è opportuno che la progettazione della macchina sia orientata a rendere tali interventi quanto più complessi possibile, da intendersi come vere attività di manomissione sulla macchina; l’elusione semplice, ottenuta con l’ausilio di oggetti facilmente reperibili (nastro adesivo, cacciavite, fascette, ecc.) deve essere assolutamente evitata e questo aspetto deve essere considerato già durante la fase di progettazione della macchina.


[A cura di: ing. Christian Trinastich per mtm consulting s.r.l.]


News


La Valutazione del Rischio di Esposizione a Agenti Biologici
01/04/2014

Per rischio biologico si intende la probabilità che un individuo entri in contatto con un organismo patogeno, si infetti e contragga una malattia. Questo tipo di rischio, indipendentemente dall’attività svolta in azienda, deve essere considerato dal Datore di Lavoro tramite una valutazione dei rischio formalizzata. Il rischio è potenzialmente sempre presente in tutti gli ambienti di vita e di lavoro e il Testo Unico D.Lgs. 81/2008 vi dedica un intero titolo, il Titolo X Esposizione ad agenti biologici.

 

MTM Consulting può seguire la tua azienda nel valutare l’applicabilità dei disposti legislativi e nella formalizzazione della valutazione stessa del rischio, individuando le attività di prevenzione, protezione e monitoraggio da intraprendere sul luogo di lavoro.
 
Sebbene il rischio di esposizione ad agenti biologici venga spesso associato a metodologie di lavoro in un ambiente nel quale si manipolino agenti biologici, come ad esempio un laboratorio di ricerca o una struttura sanitaria, rischi analoghi possono essere presenti nelle altre attività lavorative, ovvero nelle attività che non prevedono la manipolazione di questi agenti come scopo principale, ma che in alcuni tipi di lavorazioni possono esporre i lavoratori a rischi di contatto con agenti biologici. È questo il caso di chi compie, ad esempio, attività di sanificazione, spurgo di sistemi fognari, accesso in aree remote dell’azienda e con livelli di igiene minimi non garantiti, trattamento e stoccaggio di rifiuti, gestione di depuratori aziendali, interventi su sistemi aeraulici, etc.
 
Allo specifico articolo 271 “Valutazione del rischio”, al comma 5, il Testo Unico indica, in merito al rischio di esposizione ad agenti biologici, quali sono le parti che devono essere comprese nel documento di valutazione specifico:
 
  1. “le fasi del procedimento lavorativo che comportano il rischio di esposizione ad agenti biologici;
  2. il numero dei lavoratori addetti alle fasi di cui alla lettera a) […];
  3. i metodi e le procedure lavorative adottate, nonché le misure preventive e protettive applicate”.
 
Il punto di partenza quindi fondamentale, per quelle aziende che non manipolano di per sé agenti biologici, lo riveste l’analisi iniziale dei possibili scenari di esposizione, indicando tutte le attività durante le quali risulta possibile incorrere nel contatto con un agente biologico.
 
A differenza poi di quello che accade per gli agenti chimici, non è possibile stabilire un Valore Limite di Esposizione, ovvero definire delle dosi (sul modello TLV per le sostanze chimiche) che abbiano funzione di soglia per discriminare tra condizioni di presenza e assenza di rischio.
 
Analogamente però a quanto accade per gli agenti chimici, sono state nel tempo realizzati ed approvati metodi qualitativi / quantitativi proposti da ARPA e INAIL, in modo da ricavare un Indice di Rischio partendo dalle caratteristiche mappabili relative all’attività a rischio di esposizione.
 
La valutazione del rischio di esposizione ad agenti biologici deve quindi essere condotta sulla base di tutte le informazioni disponibili relative alle peculiarità degli agenti biologici e alle modalità lavorative ed in particolare sulla base di:
 
  • classificazione degli agenti biologici che presentano o possono presentare un pericolo per la salute umana;
  • fasi del procedimento lavorativo che comportano il rischio di esposizione ad agenti biologici;
  • lavoratori esposti;
  • metodi e procedure lavorative adottate, nonché delle misure preventive e protettive applicate.
 
Possibili attività lavorative che possono comportare la presenza di agenti biologici sono indicate nell’Allegato XLIV del D.Lgs. 81/2008, ove le attività lavorative vengono sostanzialmente separate in 3 gruppi.
 
Nel primo gruppo si inseriscono quelle attività nelle quali gli agenti biologici vengano volutamente introdotti nel ciclo lavorativo per: laboratori, ricerca e sperimentazione biologica, sanità, zootecnia e veterinaria, farmaceutica, alimentare (produzione vaccini e farmaci, kit diagnostici con prove biologiche), etc.
 
Nel secondo gruppo rientrano le attività lavorative nelle quali la presenza dell’agente biologico non è voluta, perché non rappresenta uno specifico oggetto dell’attività stessa, ma esso è quasi sempre presente. In questo gruppo rientrano lavoratori addetti a: industria alimentare, agricoltura e zootecnia, macellazione e industria di trasformazione di derivati animali, servizi veterinari e sanitari, servizi di disinfezione e disinfestazione, servizi di raccolta, trattamento e smaltimento rifiuti, etc.
 
Nel terzo gruppo rientrano le attività lavorative nelle quali la presenza dell’agente biologico non è voluta, ma esso può essere presente in quanto non possono essere eliminati i veicoli di trasmissione. In questo gruppo rientrano i lavoratori non inseriti nelle attività dei due gruppi precedenti. Caso esemplare di questo gruppo sono le attività condotte dagli addetti alle pulizie e le attività di manutenzione dei servizi generali, ove si accede generalmente anche ad aree (cabine, vasche, cavedii, sotterranei, tunnel per impianti, locali tecnici in genere) non considerate luoghi di lavoro e nelle quali, generalmente, è possibile che i livelli minimi di igiene non siano rispettati.
 
Anche per questo tipo di attività deve essere svolta una adeguata valutazione del rischio, mappando le lavorazioni specifiche da svolgere e redigendo apposite procedure.
 
 
[A cura di: ing. Riccardo Bozzo per mtm consulting s.r.l.]


-
News


Uso scorretto ragionevolmente prevedibile di una macchina
25/03/2014
In accordo alla Direttiva Macchine 2006/42/CE, il Fabbricante di una macchina deve effettuare una valutazione dei rischi che permetta di dimostrare come la stessa macchina sia conforme ai requisiti di sicurezza dell’Allegato I della Direttiva, e dunque consideri la sicurezza degli operatori durante l’uso previsto della macchina valutandone anche l’uso scorretto ragionevolmente prevedibile. Anche il Datore di Lavoro deve valutare attentamente l’uso previsto della macchina al momento della scelta delle attrezzature in quanto è l’unica modalità di utilizzo rispetto alla quale il Fabbricante garantisce la sicurezza dell’operatore.

MTM Consulting s.r.l. è in grado di aiutare sia i Fabbricanti di macchine nella realizzazione della valutazione dei rischi, e dunque anche nella individuazione degli usi scorretti ragionevolmente prevedibili da indicare nelle istruzioni, sia i Datori di Lavoro nella individuazione delle corrette procedure di intervento e di sicurezza sulle attrezzature di lavoro anche al fine di rientrare nell’uso previsto dal corrispondente Fabbricante.

In accordo a quanto richiesto dall’art. 70, del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. le attrezzature di lavoro che il Datore di Lavoro mette a disposizione dei propri lavoratori devono essere conformi alle specifiche disposizioni legislative di recepimento delle Direttive comunitarie di prodotto. Qualora le macchine siano eccessivamente “datate” e dunque le direttive di prodotto non siano applicabili, esse devono comunque essere conformi ai requisiti di sicurezza riportati in Allegato V del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. In entrambi i casi, dunque, il Datore di Lavoro deve accertarsi che le macchine utilizzate non mettano a repentaglio la sicurezza dell’operatore e, come richiesto dall’art. 71 comma 3, che non possano essere utilizzate per eseguire lavorazioni e secondo condizioni per le quali non sono adatte. Di fatto, il Datore di Lavoro è responsabile della scelta della attrezzatura in funzione del tipo di lavorazione richiesta al fine di utilizzare la stessa attrezzatura solo secondo l’uso previsto dal corrispondente Fabbricante.

Le informazioni relative all’uso previsto della macchina sono reperibili all’interno delle istruzioni per l’uso dove il Fabbricante è tenuto a riportare anche l’uso scorretto ragionevolmente prevedibile, in modo da informare l’utilizzatore finale su quelli che sono gli usi consentiti e scorretti della macchina.

Pertanto il Fabbricante, nel processo di valutazione dei rischi, deve valutare anche l’uso scorretto ragionevolmente prevedibili della macchina. Chiaramente, non deve considerare tutti i possibili utilizzi scorretti della macchina, ma concentrarsi su alcuni utilizzi scorretti, sia intenzionali che involontari, che risultino prevedibili sulla base della propria esperienza su macchine simili o a seguito di infortuni già successi su macchine analoghe. Quindi, durante la stesura del manuale di istruzioni, più il fabbricante fornisce informazioni sull’uso scorretto prevedibili all’utilizzatore finale, più quest’ultimo sarà responsabile delle proprie scelte legate alla modalità di utilizzo della macchina.

In aiuto al Fabbricante, la norma armonizzata UNI EN 12100: 2010, al paragrafo 5.4, fornisce una serie di esempi di utilizzo scorretto della macchina o di comportamento umano facilmente prevedibile da prendere in considerazione durante il processo di valutazione dei rischi. Tali aspetti sono:

  • perdita di controllo della macchina da parte dell’operatore;
  • reazione istintiva di una persona in caso di malfunzionamento, guasto o incidente durante l’uso della macchina;
  • comportamento derivante da mancanza di concentrazione o noncuranza (soprattutto a seguito di intervento prolungato dell’operatore o laddove l’operatore utilizza l’attrezzatura da parecchi anni);
  • comportamento derivante dall’adozione della linea di minor resistenza nell’esecuzione di un compito;
  • comportamento risultante da pressioni per tenere la macchina in esercizio in tutte le circostanze.

Vi sono situazioni abbastanza comuni in azienda che rientrano nei casi di