Il rischio associato alle esplosioni da polveri rappresenta una minaccia significativa in molte attività industriali, incluse quelle del settore alimentare, tessile, della plastica, dei metalli e della lavorazione del legno, come del resto dimostrano alcuni episodi passati tristemente noti in termini di infortuni professionali.

Data l'importanza di adottare misure efficaci di prevenzione e protezione contro il rischio specifico di esplosione da polvere, l'articolo di oggi intende offrire una panoramica delle principali strategie tecniche da implementare negli ambienti lavorativi che lo richiedono. Per farlo ci baseremo sul documento "La prevenzione delle esplosioni da polvere" di ARPA Piemonte, disponibile in fondo alla pagina. Anche se il documento ha qualche anno, rimane ancora una risorsa utile per i datori di lavoro, poiché consente di affrontare l'argomento in modo sistematico. corredato da casi studio che facilitano la comprensione.

Se invece hai bisogno di una mano per valutare e gestire correttamente questo rischio nel tuo ambiente di lavoro, non esitare a contattarci per una consulenza dedicata in materia.

Normativa e Sistemi di Prevenzione

Il D.lgs. 81/2008 disciplina le misure di sicurezza da adottare per prevenire le atmosfere esplosive. In particolare, l'articolo 289 stabilisce che è responsabilità del datore di lavoro creare un ambiente di lavoro sicuro, prevenendo la formazione di atmosfere esplosive e mitigando gli effetti di eventuali esplosioni.

Le misure di prevenzione includono:

§       Rimozione delle Polveri: È fondamentale mantenere le superfici pulite attraverso sistemi di aspirazione centralizzati o aspiratori industriali di sicurezza (Gruppo II, Categoria 2D).

§       Prevenzione dell'Accensione: È necessario monitorare tutte le superfici che potrebbero superare le temperature critiche di accensione (MIT e LIT) e implementare misure di sicurezza che prevengano l'innesco.

§       Progettazione dei Sistemi: I sistemi di prevenzione devono funzionare in modo indipendente e garantire una sicurezza positiva, con chiari limiti di controllo delle sorgenti di accensione.

Sistemi e Misure di Protezione

Ove la prevenzione non sia sufficiente, è essenziale adottare sistemi di protezione per limitare l'impatto delle esplosioni.

Tali sistemi devono essere progettati considerando:

§       La pressione massima prevista.

§       L'indice di esplosività Kst, che indica la velocità di aumento della pressione durante un'esplosione.

Le principali misure di protezione includono:

§       Creazione di strutture in grado di resistere a esplosioni;

§       Utilizzo di sistemi di venting per dissipare le pressioni di esplosione;

§       Implementazione di sistemi attivi per neutralizzare le esplosioni in fase iniziale;

§       Adottare misure per isolare l’esplosione tramite dispositivi specifici, in modo da evitarne la propagazione. Nello specifico, tra i dispositivi di isolamento più comuni troviamo:

ü     Barriere Estinguenti, che rilevano un'esplosione e iniettano agenti estinguenti nelle condutture per evitare che la pressione generata non comprometta le strutture circostanti.

ü     Valvole a Chiusura Rapida, che si attivano al superamento di una certa velocità di flusso, bloccando il passaggio di materiale esplosivo.

ü     Altri dispositivi di protezione includono valvole rotative, deviatori di esplosione e sistemi di ricezione del prodotto, tutti progettati in modo da garantire la sicurezza delle persone e dell'ambiente circostante.

In sostanza, la risoluzione del rischio di esplosioni da polveri richiede un approccio proattivo e multifattoriale, combinando misure di prevenzione, protezione e isolamento. È quindi fondamentale che le aziende non solo implementino queste misure, ma anche che riesaminino periodicamente le loro strategie di sicurezza in risposta a eventuali cambiamenti nel processo produttivo.

Per ulteriori dettagli sulle misure tecniche di prevenzione e protezione contro le esplosioni da polveri, si consiglia di consultare il documento da cui è tratto l’articolo, che potete scaricare gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Gli esoscheletri occupazionali sono dispositivi indossabili progettati per assistere e supportare fisicamente i lavoratori durante le attività lavorative, permettendo loro di ridurre lo sforzo fisico necessario a compiere determinate azioni ripetitive o gravose, prevenire il sovraccarico biomeccanico e ridurre il rischio di malattie muscoloscheletriche correlate al lavoro. 

>>> Quanto ne sai di valutazione e prevenzione del sovraccarico biomeccanico? QUI trovi il nostro ultimo articolo sull’argomento!

Gli esoscheletri stanno diventando sempre più comuni negli ambienti di lavoro, siano essi attivi – ovvero dotati di motori o altre componenti elettriche – o passivi, che invece forniscono supporto sfruttando i principi meccanici.

La loro crescente diffusione è sicuramente un bene per la salute dei lavoratori, ma è anche vero che rende necessario valutarne attentamente i rischi per garantire la sicurezza di chi li indossa.  

Per questo motivo, il 18 aprile 2024 è stata pubblicata la nuova norma Uni/Tr 11950, intitolata “Sicurezza e salute nell’uso degli esoscheletri occupazionali orientati ad agevolare le attività lavorative” e redatta da un gruppo di lavoro coordinato dall’INAIL con lo scopo di fornire indicazioni dettagliate sulla corretta progettazione, costruzione e utilizzo degli esoscheletri.

Nello specifico, il documento:

ü   Fornisce indicazioni sulla corretta terminologia e sulle definizioni di settore;

ü   Descrive i diversi tipi di esoscheletri attivi e passivi attualmente presenti sul mercato e utilizzati negli ambienti di lavoro;

ü   Valuta attentamente:

-    l’impatto degli esoscheletri sulla riduzione del rischio di sovraccarico biomeccanico dei lavoratori;

-        i rischi residui che permangono nonostante il loro utilizzo;

-        i rischi correlati all’introduzione degli esoscheletri stessi;

ü  Definisce misure di prevenzione necessarie a garantire la salute e la sicurezza dei lavoratori che indossano tali dispositivi.

Per maggiori informazioni e approfondimenti visitare la pagina INAIL dedicata all’argomento. Buona lettura!

A chi ci legge ormai è ben noto che per garantire la sicurezza sul luogo di lavoro è essenziale svolgere una corretta valutazione del rischio e adottare misure preventive adeguate che permettano di evitare infortuni durante l'utilizzo di macchine e impianti.

Per supportare le aziende nel corretto svolgimento di queste attività e per promuovere la consapevolezza tra i lavoratori esistono diversi strumenti e azioni di supporto, promozione e vigilanza, come piani mirati di prevenzione e guide operative per la gestione di rischi più o meno specifici.

Nello specifico, oggi analizziamo la guida dell’ATS Brianza dal titolo "Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese”, frutto del lavoro del gruppo "Sicurezza macchine" del Comitato di Coordinamento Provinciale di Monza e Lecco ex art. 7 D.Lgs. 81/08. Questo documento, sebbene non esaustivo, costituisce infatti un punto di partenza e un riferimento valido per impostare o revisionare la propria valutazione del rischio macchine all’interno di un’azienda.

Il documento in questione ribadisce più volte che la salute e la sicurezza non sono obiettivi statici, che vengono raggiunti una volta per tutte, ma esito di un lavoro continuo di aggiustamento della prestazione lavorativa alle variazioni del contesto in cui è svolta, che necessita quindi di sforzi e aggiornamento periodici.  

Oltre a trattare numerosi aspetti relativi alle attrezzature e alla prevenzione (rischio residuo, manutenzione etc.), il documento fornisce anche indicazioni pratiche utili a svolgere correttamente ed efficacemente la compilazione di una specifica "scheda macchina" per ciascuna macchina in ingresso, contenente l'elenco dei requisiti di sicurezza, i controlli necessari per garantirne l'efficienza e gli interventi di manutenzione da eseguire.

La guida include inoltre diversi allegati contenenti esempi di schede e check list da utilizzare nello svolgimento dell’attività di valutazione. In particolare, l’allegato U contiene una vera e propria scheda di autovalutazione aziendale che, oltre a fornire numerose indicazioni in modo pratico e sintetico, contiene un prezioso elenco di domande a cui l’azienda può rispondere per valutare la propria capacità di prevenire i rischi legati all'uso delle macchine, come ad esempio:

ü    È presente in azienda un elenco (censimento) di tutte le macchine/impianti?

ü  Per ogni macchina in ingresso è compilata una specifica check list di controllo del buon acquisto/installazione e completezza documentale?

ü   Quali sono le misure che s’intraprendono in azienda prima di mettere in servizio una macchina?

ü   Come è stata effettuata la valutazione dei rischi correlati alle macchine? La valutazione dei rischi correlati alle macchine prende in considerazione le diverse attività connesse al loro utilizzo.

L’allegato P fornisce infine specifiche indicazioni riguardo alla formazione e addestramento dei lavoratori, riassumibili nel seguente schema a punti:

1.       Prima di adibire il lavoratore all’utilizzo di macchine:

a)    Formazione generale: Concetti di rischio, danno, prevenzione, protezione, organizzazione della prevenzione aziendale, diritti e doveri dei vari soggetti aziendali, organi di vigilanza, controllo, assistenza;

b)    Formazione specifica di base: Rischi riferiti alle mansioni e ai possibili danni e alle conseguenti misure e procedure di prevenzione e protezione caratteristici del settore o comparto di appartenenza dell’azienda e con riferimento agli esiti del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) aziendale.

2.       Al momento dell’uso della macchina:

a)    Formazione integrativa: Rischi derivanti dall’utilizzo di una determinata macchina nello specifico contesto aziendale;

b)    Addestramento: modalità d’utilizzo in sicurezza della macchina, comprese le operazioni di manutenzione ordinaria affidate all’operatore (pulizia etc.).

3.       Entro 5 anni dall’erogazione della formazione specifica:

a)    Aggiornamento della formazione specifica: Approfondimenti giuridico-normativi, aggiornamenti tecnici sulle fonti di rischio ai quali sono esposti e sulle relative misure di prevenzione, aggiornamento sull’ organizzazione e gestione della sicurezza in azienda.

In conclusione, la guida fornisce una serie di strumenti, tra cui una scheda di autovalutazione aziendale, per aiutare le aziende a condurre una valutazione accurata dei rischi presenti nel loro ambiente lavorativo. Al link qui sotto la potete scaricarla gratuitamente direttamente dal sito dell'ATS Brianza, così come tutti gli allegati in formato editabile.

https://www.ats-brianza.it/it/approfondimenti-sui-rischi-lavorativi-specifici-piani-mirati-di-prevenzione-faq-e-informazioni/23-master-category/cat-servizio-imprese/2246-p-m-sicurezza-macchine.html

Cliccando QUI e compilando il modulo potete invece contattarci per ricevere il nostro supporto professionale in materia. Buona lettura!    

Se è vero che, quando si tratta di sicurezza sul lavoro, prevenire è sempre meglio che curare, ciò vale ancora di più quando si tratta di agenti chimici pericolosi. Ogni giorno, innumerevoli lavoratori sono esposti a rischi potenzialmente nocivi per la salute, derivanti dall'uso di agenti chimici. Nonostante le misure preventive e le protezioni collettive, spesso è necessario ricorrere ai Dispositivi di Protezione Individuale per garantire un'adeguata protezione.

Nel complesso quadro normativo e delle buone pratiche in materia, il documento Inail “Agenti chimici pericolosi. Istruzioni ad uso dei lavoratori” – a cura di Elisabetta Barbassa, Maria Rosaria Fizzano e Alessandra Menicoccia e aggiornato nel 2023 – risulta essere particolarmente prezioso per orientare lavoratori e datari di lavoro nella scelta e nell'uso dei Dispositivi di Protezione Individuale o DPI.

Obblighi e categorie dei DPI

Il documento in questione chiarisce innanzitutto gli obblighi relativi ai DPI sottolineando che devono essere marcati CE, adeguati al rischio specifico, che non devono introdurre nuovi pericoli e si devono adattare al lavoratore, preservando la propria efficacia anche in caso di uso congiunto di più dispositivi. Inoltre, il documento distingue i DPI da altri tipi di attrezzature, come gli indumenti di lavoro ordinari e le apparecchiature di protezione personale per i servizi di soccorso o le forze dell'ordine.

La classificazione dei DPI viene poi suddivisa in tre categorie, a seconda del livello di rischio:

·        Categoria I: Rischi minimi, come lesioni superficiali o condizioni atmosferiche non estreme.

·        Categoria II: Rischi non compresi nelle altre due categorie.

·        Categoria III: Rischi che possono causare danni gravissimi, inclusi agenti chimici e biologici pericolosi, carenza di ossigeno e radiazioni ionizzanti.

La scelta e le istruzioni dei DPI

Per svolgere una corretta valutazione del rischio, il datore di lavoro deve individuare i DPI più adatti, basandosi sulle caratteristiche tecniche indicate dal fabbricante. La scelta deve essere guidata dall'analisi del rischio e dal confronto con l'offerta di mercato, nel pieno rispetto delle norme tecniche più aggiornate. Ogni DPI deve essere accompagnato da istruzioni dettagliate e comprensibili per l'uso, la manutenzione e la pulizia, così come informazioni sulla vita utile del prodotto.

A tal proposito, oltre a fornire linee guida generali Il documento INAIL in questione fornisce informazioni su DPI per la protezione specifica di varie parti del corpo, per la protezione delle vie respiratorie e per quella del corpo intero.

In conclusione, gli agenti chimici pericolosi richiedono un'attenzione particolare e l'utilizzo dei DPI si rivela una misura imprescindibile nella protezione quotidiana dei lavoratori. La cultura della prevenzione passa anche attraverso la corretta informazione e formazione e il documento INAIL fin qui analizzato è un punto di riferimento essenziale per tutti gli attori coinvolti nel mantenere gli ambienti lavorativi sicuri e salutevoli.

Per saperne di più sull’argomento invitiamo quindi alla lettura integrale del documento, che come sempre potete scaricare gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

In un recente verdetto della IV Sezione penale della Corte di Cassazione, emerge un chiaro messaggio per gli imprenditori e i fornitori del settore delle macchine industriali: la sicurezza deve essere una priorità condivisa e la responsabilità non è limitata all'operatore che ha messo in funzione la macchina, ma si estende anche a tutti coloro coinvolti nella costruzione, installazione, vendita o cessione della stessa.

Fatto e iter giudiziario

Il fatto riguarda un incidente su un cantiere edile: un lavoratore è rimasto ferito in un cantiere edile dopo che un pannello coibentato si è staccato dalla presa di una ventosa utilizzata per il sollevamento con una gru.

Questa dinamica conduce quindi ad analizzare le seguenti responsabilità:

·   il cedente della ventosa, ossia la società che ha fornito l’attrezzatura al lavoratore, poiché non ha verificato le condizioni di sicurezza prima della consegna;

·     il lavoratore, che ha utilizzato l'apparecchio senza una preventiva verifica dello stato delle guarnizioni o delle superfici applicative.

Il legale rappresentante della società è stato accusato di lesioni colpose. Dopo aver esaminato gli elementi e respinto le difese che imputavano il danneggiamento a cause alternative come un errore umano o un danneggiamento durante il trasporto dopo l'infortunio, il giudice ha confermato la colpevolezza del rappresentante della società.

Il Tribunale si è espresso sulla base delle testimonianze, della documentazione e di consulenze tecniche, a partire dalle quali è stato stabilito che la ventosa aveva difetti preesistenti che non erano conseguenza di un utilizzo nei giorni precedenti l'incidente e che non sono state fornire istruzioni adeguate ai lavoratori prima dell’uso.

La Corte d'Appello ha poi confermato la sentenza, ritenendo che vi fosse stata negligenza nella manutenzione della ventosa e che le difese presentate fossero irrilevanti rispetto all'accusa di cattivo stato di manutenzione, che ha portato alle lesioni del lavoratore.  

Conclusioni

Questa sentenza ribadisce che la responsabilità in materia di sicurezza sul lavoro è multidimensionale e coinvolge molteplici attori.

In particolare il messaggio per le imprese è inequivocabile: la collaborazione nella sicurezza non è solo una prassi etica ma anche una necessità giuridica, poiché un’inadempienza può portare a sanzioni penali e civili.

Per questo motivo, tutte le aziende coinvolte nel ciclo di vita di una macchina devono attuare tutte le azioni necessarie per garantire che possa essere utilizzata senza porre in pericolo la salute dei lavoratori e, di conseguenza, anche la propria posizione legale.

Per maggiori dettagli riguardanti questo caso giudiziario, al link qui sotto è possibile scaricare la sentenza integrale. Se invece hai dubbi sulla sicurezza delle tue macchine, contattaci subito CLICCANDO QUI e raccontandoci brevemente la situazione. Buona lettura!

A dicembre 2023, l’INAIL ha pubblicato il nuovo Bando ISI 2023 – 2024 che permette alle imprese italiane di ottenere finanziamenti a fondo perduto da investire in progetti di miglioramento delle condizioni di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro.

A chi è rivolto?

Il bando si rivolge a tutte le imprese italiane operanti nei settori del commercio, industria, artigianato, agricoltura e del terzo settore, ad esclusione di:

§      quelle aziende che hanno già partecipato al Bando INAIL 2020, 2021 e 2022, fatta eccezione per quelle che avevano presentato un progetto per l’adozione di modelli organizzativi e di responsabilità sociale.

§     le micro e piccole imprese agricole che hanno già ricevuto l’incentivo ISI Inail 2021 e 2022 per l’Asse 5, o l’incentivo ISI Inail Agricoltura 2019/2020.

In cosa consiste il contributo ottenuto?

La misura del contributo varia da un importo minimo di 5.000 euro fino a un massimo di 130.000 euro e corrisponde al 65% della spesa d'investimento ammissibile, fino a un massimo di 200.000 euro. Ad esempio, per una spesa di investimento di 200.000 euro, il contributo massimo ammissibile sarà di 130.000 euro.

È importante sottolineare che si tratta di un finanziamento a fondo perduto e non di un credito d'imposta, pertanto l'importo assegnato verrà direttamente accreditato sul conto corrente dell'impresa beneficiaria.

Quali sono le spese ammissibili? 

Gli interventi che rientrano nel Bando riguardano principalmente tre ambiti:

ü  Investimenti in attrezzature e macchinari nuovi, come macchinari a controllo numerico, impianti di aspirazione di fumi, insonorizzazione di pareti, gru, macchinari per la movimentazione di carichi, escavatori e altro ancora.

ü  Impianti che migliorano le condizioni di salute per i lavoratori, come ad esempio aspirazione di fumi, insonorizzazione, e attrezzature che riducono la movimentazione manuale, le vibrazioni e il rumore.

ü  Rimozione dell'amianto, comprensiva delle spese di rifacimento del tetto.

Requisiti e modalità di accesso

Per accedere al bando è necessario:

ü  verificare di rientrare nei requisiti di accesso

ü  presentare domanda a partire dal 15 aprile 2024 e non oltre il 30 maggio 2024 ore 18:00 seguendo l’iter indicato.

È inoltre importante tenere a mente che:

§  Le imprese possono presentare un solo progetto riguardante una sola unità produttiva per una sola tipologia di progetto

§  Il progetto non deve essere già in corso d’opera

§  sono ammesse a finanziamento anche le spese direttamente necessarie alla realizzazione del progetto e le spese accessorie o strumentali funzionali e indispensabili per la realizzazione dello stesso.

Per maggiori informazioni rimandiamo alla pagina dedicata del sito dell’INAIL. Buona lettura!

A partire dal 23 gennaio 2024, le aziende con zone a rischio esplosione devono aggiornare obbligatoriamente il documento di classificazione dei luoghi per adeguarsi alla nuova normativa vigente.

A tal proposito è bene specificare che questo aggiornamento riguarda la norma CEI EN 60079-10-1, che tratta la zonizzazione degli ambienti in cui c'è o ci può essere presenza di atmosfere potenzialmente esplosive per via di gas, vapori o nebbie. Per gli ambienti classificati a causa della presenza di polveri che possono generare atmosfere potenzialmente esplosive si mantiene invece come norma di riferimento la CEI EN 60079-10-2, la cui ultima edizione risale al 2015.

Di seguito elenchiamo quindi in modo sintetico i vari passaggi evolutivi del quadro normativo e i cambiamenti introdotti per quanto riguarda la classificazione degli ambienti in cui è o vi può essere presenza di atmosfere potenzialmente esplosive dovute a gas, vapori o nebbie.

Evoluzione normativa

Fino al 2016, per la classificazione di questo tipo di zone pericolose si è fatto riferimento alle linee guida CEI 31-35 e 31-35/A, che si basavano sulla norma CEI EN 60079-10-1 del 2010. Nel 2016 è stata poi pubblicata la nuova edizione della norma, che il 14/10/2018 ha definitivamente sostituito la precedente. Tuttavia, le guide CEI non sono mai state aggiornate di conseguenza, generando incertezza normativa.

La situazione è in parte stata mitigata dal rapporto tecnico UNI CEI TR 11798 del 2020, che forniva esempi applicativi per la classificazione dei luoghi a rischio esplosione per la presenza di gas sulla base della norma CEI EN 60079-10-1 del 2016.

La normativa oggi: cos’è cambiato il 23 gennaio 2024?

Anche se ad oggi i lavori per aggiornare le linee guida abrogate non sono ancora iniziati, nel 2021 è stata rinnovata la norma CEI EN IEC 60079-10-1, che segna l’abrogazione definitiva della versione 2016 in data 22 gennaio 2024. Dunque, a partire dal 23 gennaio 2024, è applicabile solo l'edizione 2021 della norma, che contiene le procedure aggiornate per calcolare le dimensioni delle zone pericolose. Sempre a gennaio 2024 è stato allineato a quest’ultima edizione della norma anche il rapporto tecnico del 2020 sopra citato.

Ad ogni modo, a partire dal 23 gennaio scorso è obbligatorio aggiornare la documentazione di valutazione del pericolo di esplosione alle ultime disposizioni normative. In particolare, per quanto riguarda gas, vapori e nebbie infiammabili l’edizione del 2021 della norma CEI EN IEC 60079-10-1 ha aggiornato le procedure per calcolare le dimensioni delle zone pericolose, il che richiede un’adeguata modifica dei documenti aziendali per evitare le sanzioni previste dalla normativa.

Siete sicuri che la vostra classificazione delle zone in cui è probabile si formino atmosfere potenzialmente esplosive sia aggiornata e conforme alla nuova normativa? Se la risposta è no non aspettare oltre, clicca qui e contattaci per una consulenza dedicata, oppure chiamaci al +39 039 28 48 437. Ti aspettiamo!

Come alcuni tra i nostri lettori di vecchia data ricorderanno a maggio 2023 abbiamo condiviso con voi la notizia della recente pubblicazione terzo volume INAIL di schede per la valutazione del rischio di sovraccarico biomeccanico degli arti superiori: tali schede hanno l’obiettivo di migliorare l’approccio alla valutazione di questo specifico rischio, che rappresenta una delle più diffuse cause di malattia professionale.

Se l’articolo dello scorso anno (che trovate QUI) si soffermava sui compiti trattati nelle singole schede e i contenuti da esse riportati, oggi ci soffermiamo invece su una delle metodologie utilizzate per valutare tali compiti: la check list OCRA derivata dal metodo OCRA Index (Occupational Ripetitive Action Index) e riportata dalla norma tecnica UNI ISO 11228-3:2009, poi integrata dalla ISO/TR 12295:2014.

Rispetto ad altre metodologie, la check list OCRA è considerata un riferimento internazionale in quanto tiene conto di tutti i fattori correlabili al sovraccarico biomeccanico degli arti superiori evidenziati dalla letteratura di settore. Nello specifico, considera i seguenti fattori di rischio:

ü  carenza di periodi di recupero;

ü  frequenza di azione;

ü  applicazione di forza;

ü  assunzione di posture incongrue e/o presenza di stereotipia;

ü  fattori complementari, come vibrazioni meccaniche al sistema mano-braccio, esposizione a basse temperature, effettuazione di lavori di precisione, ecc.

Inoltre specifica che, per rendere confrontabili le stime valutative ottenute e facilitarne l’utilizzo, sono state considerate le seguenti modalità operative:

ü  operatore destrimane;

ü  svolgimento del compito in esame per una giornata lavorativa di 8 ore;

ü  presenza di 2 pause da 10 minuti ciascuna – la prima inserita a metà mattinata e la seconda a metà pomeriggio – in aggiunta alla pausa mensa, che è comunque esterna all’orario di lavoro.

Si sottolinea poi come i risultati stimati siano riferibili alle specifiche caratteristiche descritte per ciascun compito: layout, macchinari e attrezzature utilizzate, organizzazione del lavoro, ciclo di lavoro, etc. Per questo motivo, per un corretto utilizzo dei dati illustrati nelle schede è necessario tener conto delle particolarità di ogni singola realtà lavorativa esaminata.

Ulteriori vantaggi della metodologia check list OCRA sono:

ü  fornisce una previsione dell’insorgenza di disordini muscolo-scheletrici lavoro-correlati degli arti superiori (UL-WMSD) nella popolazione lavorativa;

ü  ai fini della stima del rischio, prende in esame anche la durata netta giornaliera del lavoro ripetitivo;

ü  offre la possibilità di progettare preventivamente una postazione di lavoro e un metodo di lavoro che possa al meglio tutelare la salute del lavoratore.

Il valore ottenuto dall’applicazione di tale metodologia corrisponde poi a una delle fasce di rischio riportate nella seguente tabella del documento.

Per approfondimenti in merito alla metodologia check list OCRA di analisi del rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nei compiti sulle schede INAIL, al link qui sotto potete scaricare gratuitamente la versione integrale del terzo volume INAIL fin qui analizzato. Buona lettura!

Ormai sappiamo bene che la presenza di condizioni ambientali non ottimali può interferire negativamente con le attività lavorative, portando a maggiori distrazioni, rallentamenti, errori e quindi incidenti. Anche se può sembrare banale o scontato, tra i vari fattori che concorrono a definire la qualità di ambiente di lavoro quello dell'aria respirata è fondamentale, in quanto influisce ampiamente sul benessere e la produttività dei lavoratori.  

Ed è con queste premesse che nasce la recente pubblicazione dell'Inail intitolata "La valutazione della qualità dell'aria nei luoghi di lavoro. Benessere, performance", il cui scopo è fornire una valida sintesi delle conoscenze e della legislazione attuale in materia, in modo da agevolare le aziende nella valutazione di questo aspetto all’interno dei loro ambienti lavorativi.

Valutare la qualità dell'aria nei luoghi di lavoro è infatti una sfida complessa, poiché l’aria presenta molte e diverse sostanze al suo interno, provenienti sia dalla respirazione umana che da materiali o agenti esterni. Ciò comporta la necessità di adottare approcci e metodologie specifiche per una corretta valutazione.

In particolare, il Documento si concentra principalmente su un approccio prestazionale – ovvero basato sulla misurazione delle concentrazioni di inquinanti – piuttosto che su quello prescrittivo, basato sulla portata d’aria immessa nell’ambiente. Questa scelta è legata al fatto che, sebbene la ventilazione di un ambiente sia importante per evitare il ristagno di sostanze dannose nell’aria, da sola non rappresenta l’approccio più coerente per valutare la qualità dell’aria in un ambiente e i rischi per la salute che ne derivano.

Dal punto di vista legislativo, il documento rimanda all’Allegato IV del D.Lgs. 81/2008, che contiene indicazioni riguardo alla valutazione della qualità dell'aria. In particolare, dice che:

1.     Nei luoghi di lavoro chiusi sia garantita un'aria salubre in quantità sufficiente, anche attraverso impianti di areazione, che devono essere sempre mantenuti funzionanti, periodicamente controllati e sottoposti a pulizia e sanificazione per tutelare la salute dei lavoratori;

2.     Devono essere evitati flussi d'aria fastidiosi per i lavoratori e deve essere eliminata rapidamente qualsiasi sporcizia che possa rappresentare un pericolo per la salute;

3.     La valutazione della qualità dell'aria deve essere inserita nel documento di valutazione dei rischi per la salute e sicurezza (DVR) e devono essere indicati tutti gli elementi rilevanti: la data della valutazione, i dati del personale qualificato che ha effettuato la valutazione, i dati del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza consultato, i risultati delle misurazioni eseguite e le misure tecniche e organizzative da adottare per eliminare o ridurre eventuali disagi;

4.     La relazione tecnica va conservata dall'azienda e resa disponibile agli organi di vigilanza.

Il documento Inail fornisce infine informazioni sulle legislazioni e le normative tecniche degli altri Paesi europei, offrendo una panoramica più ampia sul tema.

Se vuoi approfondire l’argomento, qui sotto trovi la versione integrale del documento in questione, che come sempre è scaricabile gratuitamente. Buona lettura!  

Come noto, il D.Lgs. 81/2008 è detto anche “Testo Unico in materia di salute e sicurezza sul lavoro”, poiché unifica e raccoglie tutte le norme vigenti per la tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori. Nel corso degli anni, MTM news ha spesso fatto riferimento al Testo Unico nei suoi articoli per approfondire argomenti legati alla salute e sicurezza sul lavoro.

Tuttavia, l'articolo di oggi non riguarda un rischio lavorativo specifico, ma si occupa delle novità introdotte nel Testo Unico con l'ultimo aggiornamento di novembre 2023, curato dal Dott. Ing. Gianfranco Amato (ITL Verona) e dal Dott. Ing. Fernando Di Fiore (ATS Pavia).

Prima di procedere ad elencare tali novità nel dettaglio ricordiamo che, anche se si tratta di un aggiornamento che di per sé non riveste carattere di ufficialità, questo documento risulta utilissimo per chi opera nella sicurezza sul lavoro, poiché fornisce una versione chiara e recente del Testo Unico alla luce di tutte le normative che nel corso del tempo lo hanno modificato e integrato.

L’aggiornamento in questione comprende non solo correzioni di errori e refusi, ma anche l’inserimento di nuove disposizioni normative. Nello specifico:

·        Sono stati inseriti i 3 decreti legislativi del 1999 riguardanti la sicurezza e la salute dei lavoratori marittimi a bordo delle navi mercantili e delle navi da pesca, così come la salute e sicurezza degli operatori nei servizi portuali (D.lgs. 27 luglio 1999 n. 271 e n.272, D.Lgs. 17 agosto 1999, n. 298);

·        Sono state introdotte le disposizioni sulle procedure semplificate per l'organizzazione e la gestione della sicurezza nelle piccole e medie imprese (DM 13 febbraio 2014, art. 30, comma 5-bis);

·        Sono state inserite le indicazioni per la gestione e l'aggiornamento telematico dei registri di esposizione ad agenti cancerogeni e mutageni e ad agenti biologici (Circolare INAL n. 43 del 12/10/2017);

·        È stata inserita la nota INL del Luglio 2023, prot. 4817 relativa all'abilitazione alla conduzione dei generatori di vapore, che fornisce indicazioni sui requisiti per l'ammissione agli esami e le modalità di svolgimento delle prove, anche telematiche.  

·        È stata inserita la nota INL del Luglio 2023, prot. 5291 relativa alle richieste di integrazione salariale per eventi meteo e temperature elevate.

·        È stato aggiornato l’elenco dei soggetti abilitati per l’effettuazione delle verifiche periodiche delle attrezzature di lavoro all’ultimo (n.43) adottato, con Decreto Direttoriale del Ministero del lavoro e delle politiche sociali n. 123 del 24 ottobre 2023.

·        È stata inserita la modifica all’art. 6 del DM 1/09/2021 in merito alla proroga per la qualifica dei tecnici manutentori antincendio operata dal d.m. del 31/08/2023.

·        È stata inserita la rivalutazione delle sanzioni in materia di salute e sicurezza sul lavoro, che incrementano del 15,9% tutte le ammende per violazioni commesse a partire dal 6 ottobre 2023 (Decreto Direttoriale del Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali n. 111 del 20/09/2023). l'incremento non si applica alle "somme aggiuntive" che occorre versare ai fini della revoca del provvedimento di sospensione dell’attività imprenditoriale, previste per contrastare il lavoro irregolare e tutelare la salute e la sicurezza, poiché non costituiscono «propriamente sanzione» (Circolare INL del 22 giugno 2018, prot. n. 314).

Sono disponibili ulteriori informazioni e approfondimenti all'interno del documento completo, che come sempre disponibile gratuitamente al link qui sotto.

Con questo ultimo articolo dell’anno mtm news vi dà appuntamento a giovedì 11 gennaio per un altro anno di informazioni e novità di settore. Buona lettura e buone feste!

Il benzene è un idrocarburo aromatico volatile, prodotto dalla combustione di sostanze organiche e presente anche nel petrolio, nella benzina e nel fumo di tabacco. Viene principalmente assorbito per inalazione o contatto cutaneo ed è metabolizzato dal fegato. Il benzene è noto per le sue proprietà solventi ed è stato ampiamente utilizzato nell'industria fino a quando la sua tossicità e cancerogenicità sono state accertate. Una volta classificato come sostanza cancerogena, le normative sempre più stringenti ne hanno ridotto l’impiego.

La nuova normativa UE in Italia

La recente direttiva UE 2022/431 - recepita in Italia dal 2024 - tra le altre cose riduce i valori limite di esposizione occupazionale al benzene, introducendo valori limite di esposizione occupazionale che non potranno superare gli 0,2 ppm. Tale abbassamento della soglia richiederà una più accurata valutazione del rischio espositivo e una corretta metodica per il monitoraggio biologico, che non sempre possono essere adattate in tempi brevi, motivo per cui si prevedono valori limite transitori fino al 2026.

Cos'è il monitoraggio biologico?

Basato sulla misura di biomarcatori nelle urine, Il monitoraggio biologico è uno strumento complementare al monitoraggio ambientale per valutare l'esposizione al benzene. Tra i biomarcatori utilizzati per il benzene si trovano l'acido S-fenilmercapturico (SPMA) e l'acido trans, trans-muconico (t,t-MA), che possono essere misurati usando diverse tecniche analitiche. Tuttavia, pur essendo una pratica fondamentale per evitare la sovraesposizione dei lavoratori al benzene, è bene indicare che la sua standardizzazione presenta ancora qualche sfida, poiché i suoi risultati possono essere parzialmente influenzati da fattori come la variabilità genetica e il fumo di tabacco.

Benzene e salute dei lavoratori: le conclusioni

La nuova normativa europea sulla protezione dei lavoratori dal benzene richiede un monitoraggio biologico accurato per valutare l'esposizione occupazionale. È importante adottare tecniche analitiche appropriate e adeguate al nuovo limite di esposizione poiché, nonostante le sfide che ancora comporta, il monitoraggio biologico - insieme al monitoraggio ambientale - offre una valutazione completa dell'esposizione essenziale a garantire la sicurezza dei lavoratori.

Per approfondire e meglio comprendere l’argomento si consiglia di consultare la documentazione integrale fornita dal Dipartimento di medicina, epidemiologia, igiene del lavoro e ambientale dell'INAIL da cui è tratto l’articolo, che come sempre trovate scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Sappiamo da tempo quanto la sicurezza sul lavoro sia fondamentale per tutelare la salute dei lavoratori e garantire il rispetto delle norme vigenti in materia. Per questo motivo, oltre a discutere di rischi, normative e casi studio, ogni tanto è bene anche trattare il tema del monitoraggio dell'andamento degli infortuni e delle malattie professionali, in modo da avere un quadro generale della situazione sempre aggiornati.

Con tali premesse, l’articolo di oggi riguarda la sezione open data del sito dell’Inail, sul quale sono stati recentemente resi pubblici i dati analitici relativi al primo semestre del 2023.

Prima di procedere con l’analisi dei dati in sé, è bene ricordare che tali dati sono provvisori e richiedono alcune cautele nell'interpretazione e nel confronto, poiché possono essere influenzati da punte occasionali e dai tempi di trattazione delle pratiche. Sarà dunque necessario osservare un lasso di tempo più ampio per avere una valutazione più accurata dell'andamento degli infortuni sul lavoro.

Le denunce di infortunio

Le denunce di infortunio presentate nel primo semestre di quest'anno sono state 296.665, registrando un calo del 22,4% rispetto allo stesso periodo del 2022. Nello specifico, il decremento riguarda i casi avvenuti in occasione di lavoro, mentre quelli in itinere – ovvero occorsi nel tragitto di andata e ritorno tra l’abitazione e il posto di lavoro – hanno registrato un aumento del 6,0%, da 41.504 a 43.990.

I settori che maggiormente impongono questo calo delle denunce di infortunio sono nell’ambito dell’industria e dei servizi (-24,8%) e nei settori Sanità e assistenza sociale (-71,4%) e Pubblica Amministrazione (-61,9%). Si tratta di un calo omogeneo per genere e regione e fascia d’età, ad eccezione di quella under 20, che si pone in controtendenza registrando un +13,1% di denunce di infortunio rispetto allo stesso periodo nel 2022.

Questa diminuzione è in controtendenza con i progressivi aumenti registrati nel primo semestre degli anni precedenti ed è in parte attribuibile al minor numero di casi di contagio da Covid-19.

I casi mortali

Rispetto ai casi mortali, le denunce presentate all'Inail nel primo semestre del 2023 sono state 450, registrando una leggera diminuzione rispetto al periodo gennaio-giugno 2022, che conferma la diminuzione progressiva registrata negli anni precedenti. Anche in questo caso, è importante considerare che i dati sono ancora provvisori e potrebbero subire modifiche durante l'iter amministrativo e sanitario relativo a ogni denuncia.

Il calo maggiore ha riguardato l’Agricoltura, che scende da 57 a 47 casi, seguito dal Conto Stato che passa da 18 a 15, mentre nell’Industria e servizi i decessi sono stati 388 in entrambi i periodi.

Dall’analisi territoriale emerge un calo omogeneo, ad eccezione del Nord-Ovest, dove si registra un incremento da 120 a 130 casi di infortunio mortale, mentre un’analisi dei dati per genere rivela che il calo registrato è legato solo alla componente femminile, i cui casi mortali denunciati sono passati da 55 a 34, mentre per quella maschile si registra un aumento, da 408 a 416 casi.

Denunce di malattia professionale

Per quanto riguarda le denunce di malattia professionale, nel primo semestre del 2023 si registra un aumento del +22,4% rispetto allo stesso periodo del 2022. Questo incremento interessa tutte le aree del Paese, anche se il maggior aumento percentuale è rilevato nel Sud del Paese con un incremento del 29,6%.

Le malattie professionali più frequentemente denunciate riguardano il sistema osteo-muscolare e del tessuto connettivo, il sistema nervoso e l'orecchio. Seguono i tumori e le patologie del sistema respiratorio.

In conclusione, gli open data Inail del primo semestre 2023 offrono un'importante fonte di informazioni sulla sicurezza sul lavoro e numerosi spunti di riflessione sul tema. Tuttavia, ribadiamo che è fondamentale tenere presente che tali dati sono provvisori e potrebbero subire modifiche durante l'iter amministrativo. Pertanto, una valutazione accurata del fenomeno richiede una visione a lungo termine e l'attesa dei dati consolidati dell'intero anno.

Nel frattempo, qui sotto trovate il link dal quale è possibile consultare gratuitamente i dati citati nell’articolo e altri dati periodicamente raccolti e resi pubblici dall’Inail in merito alle denunce di infortunio e di malattia professionale. Buona lettura!

- https://dati.inail.it/opendata/default/Qualidati/index.html" 

Da quasi cinque anni è in corso la revisione della norma EN ISO 10218 in merito ai requisiti di sicurezza per i robot industriali, la cui versione attuale risale al 2011. Lo scopo è quello di adeguarla ai recenti progressi tecnologici e scientifici e migliorare così la valutazione dei rischi.

La EN ISO 10218 si divide in 2 parti: la prima parte riguarda i robot industriali, mentre la seconda si concentra su applicazioni come i sistemi di robot e le celle robotizzate. Entrambe le parti sono armonizzate e soddisfano i requisiti essenziali di sicurezza stabiliti dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE.

La revisione in corso ha diversi obiettivi:

●        Mantenere lo status di norme armonizzate per l'Unione Europea, al fine di soddisfare le richieste dei fabbricanti di robot e degli integratori.

●        Correggere errori e tenere conto degli sviluppi tecnologici e scientifici.

●        Migliorare i requisiti per le applicazioni collaborative.

●        Fornire requisiti flessibili per la sicurezza funzionale in modo da adattarsi ai diversi livelli di rischio delle applicazioni.

Nonostante siano passati 5 anni, ad oggi i lavori sono ancora in corso e non è possibile indicare una finestra di tempo per la pubblicazione della revisione sulla Gazzetta Ufficiale dell’UE. L’articolo di oggi vuole quindi essere una raccolta schematica delle principali novità che ad oggi è noto saranno presenti nella nuova versione ed è eccezionalmente privo di documentazione da scaricare. 

Le principali novità

Con la revisione in corso è inevitabile che entrambe le parti vengano estese e approfondite. A oggi è noto che:

1. Sono stati aggiunti nuovi requisiti che riflettono i requisiti essenziali di sicurezza della direttiva Macchine.

2. Nella seconda parte della norma sono stati inclusi documenti di supporto per la progettazione sicura di organi di presa e punti di carico e scarico manuale dei sistemi robotici.

3. La revisione della norma non dovrebbe imporre un livello preciso di efficienza delle funzioni di sicurezza, che dovrà essere determinato attraverso una valutazione del rischio che tiene conto degli elementi di rischio definiti nella norma ISO 12100 (vedi allegato C).

Questo perché:

●        data l'ampia gamma di applicazioni dei robot industriali, non sempre è possibile elencare tutti i rischi e le situazioni pericolose specifici;

●        una stessa applicazione può presentare livelli di rischio differenti a seconda della progettazione e della situazione d’impiego.

4. La revisione delle norme include anche nuovi requisiti per la progettazione dei robot, tra cui resistenza meccanica, manipolazione sicura, limitazione della temperatura delle superfici, uso di energia elettrica, pneumatica e idraulica, regolazione del centro utensile e attrezzatura speciale.

5. Un altro aspetto preso in considerazione dalla revisione è la cybersicurezza, in merito alla quale sono richieste misure di protezione specifiche per gestire il rischio derivante dall'accesso non autorizzato al sistema di comando. A tal proposito, la norma fa riferimento alle norme IEC 62443.

5. Sono presenti nuovi requisiti per il sistema di comando e i modi operativi dei robot. A tal proposito la norma stabilisce che:

●        deve essere attiva solo una stazione operativa alla volta e i modi operativi devono essere chiaramente descritti.

●        sono introdotti requisiti specifici per ogni stazione operativa portatile, come un dispositivo di arresto d'emergenza e un pulsante di consenso a tre livelli.

7. Per quanto riguarda le applicazioni collaborative, con la revisione sono stati rimossi alcuni termini, in quanto non descrivono la modalità del robot e vengono descritte tre funzioni di sicurezza per le applicazioni collaborative: conduzione a mano, monitoraggio di distanza e velocità, e limitazione di forza e pressione.

Nota Bene! Alcuni requisiti supplementari del Nuovo Regolamento Macchine in materia di macchine sembra siano inclusi nelle bozze, ma non tutti sono concretizzati, come quelli relativi alla cybersicurezza dell'hardware e all'applicazione dell'IA evolutiva.

In attesa della pubblicazione ufficiale, vi aspettiamo alla prossima! 

Le nuove tecnologie basate sull'intelligenza artificiale e la robotica avanzata sono ancora inesplorate per la maggior parte delle aziende produttive, ma offrono l'opportunità di innovare e migliorare la sicurezza sul lavoro in modi unici. La promozione di una cultura dell'innovazione in materia di sicurezza è infatti cruciale per sostenere le aziende che cercano soluzioni innovative per i problemi di sicurezza e salute sul lavoro.

Per questo motivo che l'articolo di oggi riprende la serie di casi studio sulle nuove tecnologie pubblicata dall' EU-OSHA, già citata nell'articolo dedicato ai COBOT. Il caso studio preso in esame oggi si intitola “Cognitive and physical automation in a sawmill production line (ID2)” e riguarda l'automazione cognitiva e fisica in una linea di produzione di una segheria e i suoi risvolti per la sicurezza sul lavoro.

La segheria in questione ha implementato un sistema robotico avanzato per gestire le tavole difettose nella linea di produzione, che vengono rilevate e rimosse automaticamente grazie a un software basato sull'intelligenza artificiale sviluppato dall'azienda.

Il componente che riguarda l’ispezione visiva delle tavole è supervisionato da operatori in una sala di controllo, offrendo i seguenti vantaggi:

✓    Riduce la monotonia dell'attività e il carico di lavoro fisico dell'operatore, scongiurando l'insorgere malattie professionali derivanti da movimenti ripetuti o di tipo psicosociale;

✓    offre un ambiente di lavoro protetto dai pericoli senza che il robot renda l'attività umana obsoleta;

✓    la presenza di un sistema di visione automatizzato permette anche a lavoratori con problemi di vista di svolgere la loro attività senza che la prestazione lavorativa e la sicurezza del lavoratore ne risentano.

Tuttavia, l'integrazione di queste nuove tecnologie presenta anche dei rischi e delle sfide da considerare, tra cui:

✓    la presenza di macchinari pesanti in prossimità dell'area di lavoro, che potrebbe comportare un rischio fisico per i lavoratori;

✓    il rischio per la salute dell'operatore generato da un potenziale malfunzionamento dei sistemi software per la guida e la visione del robot.

Nel caso studio in esame, al fine di mitigare questi rischi sono state implementate misure di sicurezza per garantire la protezione dei lavoratori, come ad esempio l'impossibilità di accedere alla zona di lavoro del robot quando è attivo e l'introduzione di alcune barriere fisiche, anche se permangono alcuni rischi residui.

In sintesi, le nuove tecnologie nelle segherie offrono opportunità significative per migliorare la sicurezza sul lavoro, ridurre i rischi e promuovere un ambiente di lavoro più sano e produttivo. Tuttavia, è importante affrontare le sfide e i rischi con cautela e adottare un approccio collaborativo che coinvolga aziende, istituzioni e lavoratori per garantire una corretta implementazione e massimizzare i benefici delle nuove tecnologie nel settore delle segherie.

Come sempre, al link qui sotto è possibile scaricare gratuitamente il documento del caso studio in esame nella sua versione originale e integrale. Buona lettura!  

Il 5 maggio 2023 è stato pubblicato il Decreto Lavoro n.48/2023 dal titolo “misure urgenti per l’inclusione sociale e l’accesso al mondo del lavoro”. Da quel giorno è iniziato l’iter legislativo che ha portato ad alcune revisioni ulteriori e, finalmente, alla pubblicazione della Legge n.85 in data 3 luglio 2023 dal titolo “Conversione in legge, con modificazioni, del decreto-legge 4 maggio 2023, n. 48, recante misure urgenti per l'inclusione sociale e l'accesso al mondo del lavoro”.

Il La legge in questione è strutturata nel seguente modo:

§  Capo I: Nuove misure di inclusione sociale e lavorativa;

§  Capo II: Interventi urgenti in materia di rafforzamento delle regole di sicurezza sul lavoro e di tutela contro gli infortuni, nonché di aggiornamento del sistema di controlli ispettivi;

§  Capo III: Ulteriori interventi urgenti in materia di politiche sociali e di lavoro;

§  Capo IV: Misure a sostegno dei lavoratori e per la riduzione della pressione fiscale;

§  Capo V: Disposizioni finali;

In particolare, l’articolo di oggi si concentra le novità introdotte dal Capo II in materia di salute e sicurezza sul lavoro e le relative modifiche al Testo Unico D.Lgs. n.81/2008. Il Decreto Lavoro 48/2023, così come convertito con Legge 85/2023, contiene infatti diversi provvedimenti volti a migliorare la salute e ridurre gli infortuni  sui luoghi di lavoro.

Senza pretese di esaustività, di seguito sono quindi elencate le principali novità introdotte dal Decreto Lavoro in materia di salute e sicurezza sul lavoro:

ü  Il medico competente è tenuto a richiedere al lavoratore la cartella sanitaria rilasciata dal precedente datore di lavoro in occasione delle visite di assunzione e a tenerne conto ai fini della formulazione del giudizio di idoneità;

ü  Il medico competente è tenuto ad indicare un sostituto in caso di impedimento grave e per motivate ragioni;

ü  Il datore di lavoro è tenuto a nominare il medico competente se richiesto dalla valutazione dei rischi, anche se non rientra tra i casi previsti dal D.Lgs.81, all’art. 41;  

ü  E’ previsto l’obbligo di formazione specifica in capo al datore di lavoro nel caso di utilizzo di attrezzature di lavoro per attività professionali, con conseguenti sanzioni in caso di inosservanza.

ü  Sono estese ai lavoratori autonomi di alcune misure di tutela previste nei cantieri;

ü  Viene rafforzata l’obbligatorietà di formazione dei lavoratori e dei loro rappresentanti grazie ad un più attento controllo e monitoraggio dell’applicazione degli accordi in materia di formazione da parte dei soggetti erogatori e dei destinatari.  

ü  I noleggiatori e i concedenti in uso di attrezzature hanno l’obbligo di acquisire e conservare una dichiarazione auto-certificativa dell’avvenuta formazione e addestramento specifico dei soggetti individuati per l’utilizzo.

ü  Sono definite disposizioni specifiche in materia di condivisione dei dati per il rafforzamento della programmazione dell’attività ispettiva e di vigilanza nella Regione siciliana e nelle province autonome di Trento e di Bolzano.

ü  Si aggiungono nuove prescrizioni per le aziende ospitanti percorsi di alternanza scuola-lavoro. In particolare:

®     le attività svolte dovranno essere coerenti con il percorso di studi dello studente

®     potranno partecipare solo imprese iscritte all’apposito registro istituito presso il Ministero dell’Istruzione

®     le imprese saranno tenute ad aggiornare la propria DVR includendo misure di sicurezza e DPI specifici per l’inserimento di studenti nel contesto lavorativo.

®     Viene istituito il fondo per i familiari degli studenti vittime di infortuni in occasione delle attività formative.

Per maggiori approfondimenti o chiarimenti in riferimento a tali novità si rimanda al testo integrale del Decreto Lavoro 48/2023 così come convertito con Legge 85/2023 - che come sempre potete scaricare gratuitamente al link qui sotto – oppure non esitate a contattarci per un consulto mirato e professionale.

Cogliamo infine l’occasione per ricordarvi che la pubblicazione di mtm news è sospesa per il mese di Agosto e che gli uffici di mtm consulting srl resteranno chiusi dal 7 al 18 agosto 2023 compresi.

Buona lettura e buone vacanze!

Il continuo e rapido mutamento tecnologico degli ultimi decenni ha visto la comparsa di nuovi strumenti e sistemi di produzione che, assieme a numerosi vantaggi sotto molteplici punti di vista, hanno inevitabilmente generato nuovi rischi negli ambienti lavorativi e, di conseguenza, anche nuove sfide per la gestione della salute e la sicurezza dei lavoratori.

Tra questi troviamo i robot collaborativi (o più brevemente cobot), robot industriali concepiti e progettati per lavorare insieme all'uomo senza barriere di protezione o altri elementi fisici di separazione.

Già da questa prima definizione emerge chiaramente la portata delle sfide che l’introduzione dei cobot negli ambienti di lavoro porta con sé in termini di sicurezza sul lavoro. Ed è proprio per mettere meglio a fuoco le opportunità, le novità e le difficoltà di questi cambiamenti che l’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (o più brevemente EU-OSHA) ha pubblicato diversi documenti e casi studio, tra cui “Collaborative robot lifting parts in an automotive and industrial supplier (ID1)” (in italiano “Robot collaborativo che solleva componenti presso un fornitore del settore automobilistico e industriale”), a cura di Eva Heinold, Patricia Helen Rosen e Sascha Wischniewski.

Il documento si riferisce a quanto accede in un’impresa slovena specializzata nel settore delle tecnologie automobilistiche e industriali, dove gli operai sono stati affiancati da un robot collaborativo in compiti di sollevamento e spostamento di componenti tra le postazioni di lavoro.

SSL e COBOT: i benefici

Il documento mostra che l’applicazione pratica di sistemi basati sulla robotica collaborativa e sull’intelligenza artificiale ha vari vantaggi sotto molteplici punti di vista. Tra questi, il beneficio più importante derivante dall’introduzione di cobot è la riduzione del carico di lavoro fisico dei lavoratori e, in particolare, dei movimenti ripetitivi per gli operai. Nel lungo periodo ciò porta infatti a:

ü  la riduzione delle lesioni da sforzo nei lavoratori, in particolare quelle a carico di spalle, braccia, dita e schiena;

ü  la possibilità dei lavoratori di ricoprire ruoli con una maggiore varietà di compiti nella loro attività, generando maggiore benessere fisico e mentale;

ü  la riduzione delle attività lavorative ad alto rischio di incidenti e lesioni fisiche.

SSL e COBOT: le sfide 

L’introduzione dei cobot nell’ambiente lavorativo può comportare anche alcune difficoltà. In particolare, le prime criticità già note da tempo riguardano:

ü  i rischi fisici derivanti da un uso improprio del cobot;

ü  la paura dei lavoratori di essere sostituiti dai cobot e perdere il lavoro;

ü  l’aumento di rischi legati alla sicurezza informatica dell’azienda, fondamentale soprattutto quando si tratta di robot produttivi interconnessi; 

Si tratta di questioni molto ampie e variabili di caso in caso, sia nell’entità che nella soluzione. Per questo motivo lasciamo l’approfondimento di questo aspetto alla lettura integrale del documento. Quello che è bene segnalare sono invece le conseguenze impreviste che sono emerse nel corso dell’analisi del caso specifico in questione.

Il Documento riporta infatti che, a seguito dell’implementazione dei cobot:

ü  ci sono lavoratori che hanno continuato a svolgere compiti sempre fisici ma più disgiunti, il che ha aumentato il loro carico di lavoro complessivo e facendo quindi venire meno i vantaggi auspicati in materia di salute fisica e mentale;

ü  alcuni lavoratori hanno riscontrato un peggioramento delle condizioni lavorative dal punto di vista sociale, poiché la modifica delle loro mansioni originarie ha ridotto la loro possibilità di interazione con altri colleghi.

A tal proposito è bene ricordare che, come tutti i percorsi di innovazione, quello verso l’automazione produttiva è inevitabilmente lastricato da ostacoli ed errori, che possono essere risolti solo grazie al monitoraggio continuo degli sviluppi e all’attenta valutazione delle condizioni di salute e sicurezza dei lavoratori. 

Il caso studio precisa infine che i rischi e le opportunità introdotti dall’uso dei cobot in materia di sicurezza sul lavoro sono state comunicate agli operatori attraverso specifici programmi di istruzione e formazione e che qualsiasi cambiamento o modifica al cobot è stato comunicato immediatamente dopo l'implementazione.

In attesa del prossimo articolo ti lasciamo alla lettura integrale del documento fin qui analizzato, che come sempre puoi scaricare gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura! 

Come purtroppo molti incidenti ci hanno mostrato negli anni, ogni materiale disperso in aria sotto forma di polvere può provocare, in presenza di un innesco, un’ esplosione.

Questa potenziale esplodibilità è riscontrabile sia in sostanze che la normativa classifica come pericolose – polvere di alluminio e altri metalli, preparati farmaceutici, ecc. – sia in altre sostanze di per sé non considerate esplosive, come ad esempio farina, granaglie, latte in polvere, zucchero e polvere di legno. Questo perché a differenza dei gas e dei vapori, il grado di esplosività delle polveri non dipende solo dalle sue caratteristiche chimico-fisiche, ma anche da altre condizioni al contorno, come granulometria, umidità e grado della dispersione in aria.

Un’utile punto di partenza per conoscere meglio il rischio di esplosione delle polveri è il documento scritto da Arpa Piemonte nel 2015 ed intitolato “La prevenzione delle esplosioni da polvere. Caso studio: le attività molitorie”. 

Pur essendo un documento un po’ datato, risulta ancora essere uno strumento valido e utile ai datori di lavoro per verificare la completezza della valutazione del rischio di esplosione nei propri ambienti lavorativi e l’adeguatezza dei propri impianti.

Tale documento si compone di due parti:

·        La prima parte ha un carattere più generale e fornisce la metodologia per valutare correttamente il rischio esplosione da polvere: individuazione delle sorgenti di emissione, classificazione delle aree con pericolo di esplosione, sorgenti di innesco, misure di prevenzione e protezione etc.

·        La seconda parte affronta invece il caso studio delle attività molitorie ed è completa di approfondimenti e liste di controllo su aspetti documentali, procedurali e tecnici utili alla prevenzione e protezione in tale contesto.

Con queste premesse, di seguito ci soffermiamo su alcuni aspetti generali della prevenzione del rischio esplosione. A livello tecnico, nel documento si indica che per evitare gli effetti pericolosi della concomitanza di un’ atmosfera esplosiva ed una sorgente di innesco efficace, il datore di lavoro deve mettere in atto principi di prevenzione e protezione.

Per quanto riguarda la prevenzione, l’obiettivo è quello di evitare il più possibile la formazione di atmosfere esplosive e di qualsiasi sorgente di innesco attiva possibile. Tra le forme di prevenzione citate dal documento troviamo:

·        Sostituire quando possibile le sostanze infiammabili o combustibili con altre che non presentano tali caratteristiche di pericolo o che non sono in grado di formare atmosfere esplosive (come ad esempio sostituire il materiale polveroso fine con uno granulare meno fine).

·        Inertizzare quando possibile tali polveri attraverso polveri inerti compatibili

Per quanto riguarda invece le forme di protezione dalle esplosioni da polvere, lo scopo è quello di limitare gli effetti delle eventuali esplosioni ad un livello accettabile. A tal proposito citiamo alcune pratiche utili a titolo esemplificativo:

·        Un’attenta manutenzione degli impianti per garantire l’integrità degli elementi da cui si possono verificare le emissioni di sostanze pericolose;

·        La gestione dell’approvvigionamento delle polveri secondo criteri di sicurezza, in modo da evitarne l’accumulo e impedire quindi la che si disperda in aria in dosi massicce, aumentando il rischio di esplosione.

Infine, il documento specifica che la progettazione delle misure di prevenzione e protezione dall’esplosione da polveri deve considerare non solo il funzionamento normale (compreso di avviamento e arresto), ma anche le possibili disfunzioni tecniche dell’impianto e l’eventuale uso improprio prevedibile.

Per maggiori dettagli in merito al rischio di esplosione da polvere e alle misure di prevenzione e protezione da adottare per gestirlo si rimanda alla lettura integrale del documento fin qui analizzato, che come sempre è scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Come è stato sottolineato dalla campagna “Ambienti di lavoro sani e sicuri. Alleggeriamo il carico!” promossa dall’EU-OSHA, i disturbi muscoloscheletrici – e dunque anche i problemi derivanti dal sovraccarico biomeccanico degli arti superiori – sono tra le più diffuse cause di malattia professionale.

>>> Vuoi saperne di più? Clicca QUI per leggere l’articolo che mtm news ha dedicato all’argomento!

Risulta quindi fondamentale effettuare una corretta valutazione dei rischi che identifichi le giuste modalità e pratiche di gestione e prevenzione, anche se la trasversalità di questo rischio in ambito professionale spesso rende questo compito tutt’altro che semplice.

Per questo motivo, dopo il successo dei primi due volumi pubblicati nel 2012 e 2014, nel febbraio di quest’anno l’INAIL ha pubblicato il terzo volume di una raccolta di oltre 60 schede e monografie utili allo scopo, che prende il nome di “Schede di rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nei comparti della piccola industria, dell’artigianato e dell’agricoltura – Volume III”.  

L’obiettivo di questo progetto decennale è definire sempre meglio e mantenere aggiornata nel tempo una best practice per valutare tale rischio nel modo più omogeneo e corretto possibile, fornendo sia indicazioni generali sia accorgimenti legati a specifiche mansioni e attività in ambito industriale, artigianale e agricolo.

In particolare, per ciascun compito preso in esame è stata elaborata una scheda di rischio sintetica composta da:

·        Nome del compito e relativo codice ateco di riferimento

·        Descrizione testuale e immagine del compito, completa di indicazione di eventuali macchinari/attrezzature necessarie al suo svolgimento;

·        Stima del rischio da sovraccarico biomeccanico per gli arti superiori destro e sinistro, effettuata tramite il metodo valutativo check list OCRA, validato internazionalmente;

·        Proposta di alcuni possibili interventi di prevenzione e protezione attuabili;

·        Ipotesi di alcuni possibili scenari lavorativi correlati e relativa valutazione.

Inoltre a differenza dei volumi precedenti nelle schede sono presenti anche indicazioni tratte dalle norme e dalle pubblicazioni tecniche, che facilitano la valutazione di alcuni fattori di rischio e/o danno suggerimenti per una più adeguata valutazione del rischio.

Per informazioni più dettagliate sul rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nel singolo compito rimandiamo alla lettura integrale del documento in questione, che come sempre è scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Il D.Lgs. 81/2008 (ovvero il testo unico per la sicurezza sul lavoro) prevede un ruolo forte di Regioni e Province Autonome per l’attuazione della legge, anche attraverso l’elaborazione di documentazione e linee di indirizzo.

A tal proposito, uno dei documenti regionali che in questi anni hanno avuto un maggiore impatto sulla prevenzione nei luoghi di lavoro è quello dal titolo “Indicazioni operative per la prevenzione del rischio da Agenti Fisici ai sensi del D.Lgs. 81/08”: si tratta di uno strumento operativo redatto sotto forma di domande e risposte, il che lo rende di agevole consultazione.

In questo quadro, l’articolo di oggi fa particolare riferimento alla sezione 4 del documento, relativa al rischio rumore. 

Rischio rumore: cosa preveniamo?

Per valutare il rischio rumore in ambiente di lavoro è In primo luogo necessario avere chiari i rischi da prevenire, poiché i criteri valutativi da applicare variano in funzione del tipo di rischio da prevenire. In particolare, i rischi legati all’esposizione al rumore si dividono in:

1)      Rischi per la salute, che comprendono:

·        effetti uditivi, come ad esempio la perdita dell’udito:

·      effetti extrauditivi, che comprendono effetti fisiopatologici da stress (apparato endocrino, cardiovascolare etc.), effetti psicologici e comportamentali ed altre condizioni e patrologie direttamente o indirettamente correlate all’esposizione al rumore in ambiente di lavoro.

2)      Rischi per la sicurezza, come ad esempio:

·     segnali di allarme e/o avvisi non udibili a causa dell’elevato rumore di fondo;

·  affaticamento nelle attività eseguite con incremento del rischio incidenti e infortuni.

E’ inoltre necessario tenere da conto l’eventuale presenza di gruppi o soggetti particolarmente vulnerabili (minori, anziani, ammalati, persone con patologie uditive, donne in gravidanza ed allattamento e soggetti iperacusici – sindrome dello spettro autistico, sindrome down etc.) e valutare se le loro specifiche esigenze sono tenute in considerazione dai parametri in uso.

Rischio rumore: normativa e valutazione

La  “legge quadro sull'inquinamento acustico” del 1995 e le sue successive modifiche stabiliscono i princìpi fondamentali in materia di tutela dall'inquinamento acustico dell'ambiente esterno e dell'ambiente abitativo.

La definizione di quest’ultimo esclude però gli ambienti destinati ad attività produttive per i quali si rimanda invece al Testo Unico (del D.Lgs. 81/2008).

In particolare, del Testo Unico facciamo riferimento al capo II, che:

-       determina i requisiti minimi per la protezione dei lavoratori contro i rischi per la salute e la sicurezza derivanti dall’esposizione al rumore durante il lavoro in particolare per l’udito;

-        definisce i criteri valutativi validi per gli effetti uditivi del rumore.

Riguardo le modalità di valutazione del rischio rumore, è innanzitutto bene ricordare che l'obiettivo non è la quantificazione dell’esposizione al rischio ma la sua riduzione e la messa in atto di misure preventive adeguate ed efficaci. 

Ciò premesso, per conoscere tali modalità nel dettaglio rimandiamo all’articolo 181 del Testo Unico riguardante i rischi derivanti da agenti fisici, dove è stabilito che tale valutazione dei rischi:

·        è responsabilità del datore di lavoro, in modo che possa “identificare e adottare le opportune misure di prevenzione e protezione con particolare riferimento alle norme di buona tecnica ed alle buone prassi”;

·        è programmata ed effettuata, con cadenza almeno quadriennale, da personale qualificato nell’ambito del servizio di prevenzione e protezione in possesso di specifiche conoscenze in materia;

·        è aggiornata ogni qual volta si verifichino mutamenti che potrebbero renderla obsoleta.

Per maggiori approfondimenti in materia consigliamo la lettura dei riferimenti normativi fin qui citati, così come la sezione 4 documento a cui si rifà l’articolo e che - come sempre - trovate gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Le schede di dati di sicurezza (o comunemente dette MSDS, Material Safety Data Sheet) sono quei documenti contenenti tutte le informazioni sulle proprietà fisico–chimiche, tossicologiche e di pericolo per la salute umana necessarie per un utilizzo corretto e sicuro delle sostanze pericolose e delle miscele.

Da questa definizione risulta quindi evidente la loro estrema importanza per la tutela della salute e sicurezza dei lavoratori, in quanto consentono al datore di lavoro di determinare se sul luogo di lavoro vengono manipolate sostanze chimiche pericolose e quindi di:

·        valutare rischio chimico che ne deriva;

·  fornire agli utilizzatori tutte le informazioni necessarie per un corretto maneggiamento, stoccaggio e smaltimento della sostanza o miscela in questione, così come i relativi dispositivi di protezione.

Il Regolamento 2020/878 e le novità introdotte

Dal punto di vista legislativo le indicazioni riguardanti le schede di dati di sicurezza sono contenute nell'articolo 31 del Regolamento Reach e nel suo Allegato II. In particolare, quest’ultimo è stato modificato dal Regolamento (UE) 2020/878 che, dopo un periodo transitorio di poco più di due anni, lo ha definitivamente sostituito dal 1 Gennaio 2023.

Tra gli aspetti più importanti introdotti dal nuovo Regolamento troviamo:

·   viene introdotto il codice UFI, un codice alfanumerico di notifica delle sostanze e miscele pericolose funzionale al nuovo sistema europeo che deve essere presente nelle nuove SDS. Tale codice è utile ad esempio in caso di comunicazione con il centro antiveleni per identificare immediatamente con precisione il tipo di sostanza in questione;

·     se disponibili, nelle MSDS devono essere indicati i limiti di concentrazione specifici, i fattori di moltiplicazione e le stime della tossicità acuta (vedi Reg. 1272/2008) in quanto informazioni pertinenti per l’uso sicuro di sostanze e miscele;

·     sono da introdurre nelle MSDS le prescrizioni specifiche per le sostanze e le miscele con proprietà di interferenza con il sistema endocrino;

·       le MSDS devono includere le prescrizioni specifiche relative alle nanoforme (vedi Reg. 2018/1881);

·   sono specificate le informazioni sulle proprietà fisiche e chimiche da riportare in sezione 9; a differenza dell’attuale regolamento, in quello nuovo viene specificato esattamente come descrivere le varie proprietà.

Sostanze e miscele pericolose: obblighi e sanzioni

Gli utilizzatori di prodotti chimici hanno diversi obblighi, tra cui:

·      verificare di essere in possesso di MSDS aggiornate e se l'uso che intende fare della sostanza o del preparato rispecchia quanto riportato sulla MSDS stessa e/o gli scenari di esposizione previsti;

·    Essere in possesso di una dichiarazione emessa dai fornitori di sostanze e prodotti chimici da cui risulti che essi sono al corrente dei propri obblighi,adempiano agli stessi e operino conformemente al regolamento REACH. 

La mancata fornitura della scheda di dati di sicurezza all’utilizzatore di una sostanza o miscela è punita con sanzioni da 10.000 a 60.000 Euro, mentre sono previsti da 15.000 a 90.000 Euro per quel datore di lavoro che non rende accessibili le MSDS e informazioni equivalenti ai propri lavoratori.

Per maggiori informazioni a riguardo si consiglia la lettura integrale del Regolamento 2020/878, che come sempre trovate scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Come già detto più volte nel corso dei vari articoli di MTM news, la regolare manutenzione di ambienti, attrezzature e impianti è importantissima per la tutela della sicurezza negli ambienti di lavoro.

Il guaio è che troppo spesso lo svolgimento delle stesse attività di manutenzione è causa di infortuni gravi o mortali, dovuti per lo più alla riattivazione non intenzionale o inattesa di fonti di energia.

Ed è proprio per questo motivo che l’articolo di oggi ha per oggetto la procedura lockout/tagout (detta comunemente LOTO) elaborata dalla OSHA con lo scopo di proteggere i lavoratori in queste circostanze. A tal proposito, in questo articolo faremo riferimento a quanto scritto nella guida prodotta dall’ ATS Brianza dal titolo “Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese”.

In particolare, al suo allegato N è detto che l’avviamento inatteso o accidentale si ha quando la riattivazione di una macchina causata da:

·         un comando di avviamento risultante da un guasto del sistema di comando;

·         un’azione involontaria su un comando di avviamento o un segnale da un sensore che aziona un comando;

·         ripristino dell’alimentazione di energia dopo un’interruzione;

·         influenze esterne/interne (gravità, vento, autoaccensione in motori a combustione interna, ecc.) su parti della macchina”.

In queste circostanze, la procedura LOTO risulta essere la metodologia più affidabile per effettuare l’isolamento sicuro delle fonti di alimentazione di una macchina e, grazie al controllo dell’energia pericolosa, permettono di elevare il livello di sicurezza nella manutenzione ordinaria e straordinaria.

Per essere applicata, la procedura di lockout/tagout richiede che la messa in sicurezza di una macchina o di un impianto avvenga secondo una sequenza precisa, che riportiamo sommariamente qui sotto:

1.    Identificazione del pericolo, ovvero delle fonti di energia pericolose della macchina o impianto in questione. 

2.    Arresto del macchinario o attrezzatura su cui va fatta la manutenzione, secondo la modalità prevista.

3.    Notifica alle persone interessate che si è in procinto di bloccare il macchinario

4.    Lockout, ovvero isolare le fonti di energia e applicare un blocco fisico che impedisca il riavvio dell’impianto.

5.    Controllo e rilascio di energia immagazzinata, che consiste nel testare tutti i comandi delle installazioni e dei circuiti elettrici in manutenzione per essere sicuri che il macchinario sia completamente isolato e, successivamente, nel rilasciare in modo controllato l’energia residua della macchina: eliminazione della pressione, scarica condensatori e accumulatori, etc. Va infine eseguito un tentativo finale di riavvio della macchina, per assicurarsi che non possa accendersi in alcun modo durante la manutenzione.  

6.    Tagout, ovvero procedere all’identificazione del bloccaggio indicando la data e il nome del personale che lo effettua.

7.    Rimozione del lockout al termine dell’esecuzione del lavoro di manutenzione. ogni lucchetto potrà essere rimosso soltanto dall’operatore indicato sulla “tag” corrispondente.

Per informazioni più dettagliate in merito a questa procedura di sicurezza e alle normative di riferimento rimandiamo alla lettura integrale dell’allegato N del documento sopra citato, che come sempre potete scaricare gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

È detto near miss (in italiano o “mancato infortunio”) un qualsiasi evento correlato al lavoro che, pur avendo in sé le potenzialità di produrre un infortunio, per puro caso non lo ha prodotto. 

Queste circostanze fortuite possono rivelarsi risorse preziose: se non ignorati, i near miss diventano infatti utilissimi campanelli di allarme che evidenziano i punti deboli della sicurezza di un ambiente di lavoro, fornendo una seconda occasione per appianare le criticità prima che l’incidente si ripeta e produca danni effettivi alla salute dei lavoratori.

È quindi evidente quanto sia importante registrare ed analizzare i near miss nel proprio Sistema di Gestione in materia di Salute e Sicurezza sul Lavoro: la norma UNI ISO 45001:2018 si sofferma infatti sull’argomento, definendo il mancato infortunio come un’opportunità per migliorare le prestazioni del sistema stesso.

A raccontare in questi termini l’importanza di una rilevare e gestire i mancati infortuni è il documento INAIL “Modelli di gestione dei near miss (MGNM): la diffusione della cultura della sicurezza nell’azione congiunta Inail-Fincantieri”: sebbene sia orientato ad una specifica realtà nell’ambito della cantieristica navale, questo documento fornisce ottimi spunti per approfondire opportunità, criticità applicative e aree di possibile miglioramento in termini di efficacia preventiva.

In particolare, esso indica che la gestione ed il contenimento dei fattori di rischio rilevati a seguito di un mancato infortunio avviene in base a due elementi:

1)    gestione tempestiva della criticità, ovvero individuare delle misure di contenimento immediate che agiscano sul problema già nel breve termine;

2)    applicazione di azioni di miglioramento correttive e preventive collegate ai problemi di sicurezza individuati, con relativo piano di monitoraggio. Le azioni sono così categorizzate:

·         intervento tecnico;

·         formazione e addestramento;

·         informazione e comunicazione;

·         definizione e revisione delle procedure e istruzioni lavorative:

·         monitoraggio e verifica dell’ effettiva applicazione di tali procedure, istruzioni   e comportamenti.

I fattori di rischio si dividono poi in:

·        aventi natura di stato, se erano già esistenti prima dell’inizio della dinamica  incidentale e non variano nel corso della stessa;

·        aventi natura di processo, se si sviluppano durante la dinamica.

Oltre a questa distinzione, il documento classifica infine i fattori di rischio in sei categorie:

·        attività dell’operatore (AO) o dell’infortunato (AI): Azioni, gesti, movimenti inappropriati compiuti nel corso della dinamica incidentale (AO) o infortunistica (AI);

·        attività di terzi (AT): Azioni, gesti, movimenti inappropriati compiuti da terzi (altri lavoratori o altre persone presenti sulla scena) nel corso della dinamica;

·        utensili, macchine, impianti, attrezzature (UMI): Criticità dell’attrezzatura di qualunque tipo (o sua parte) riscontrate nel corso della dinamica;

·        materiali (MAT): Criticità del materiale in lavorazione/lavorato riscontrate nel corso della dinamica Ambiente (AMB): Criticità delle caratteristiche ambientali ed elementi strutturali legati a problemi di sicurezza riscontrate nel corso della dinamica;

·        dpi e abbigliamento (DPI): Criticità di abiti, abiti da lavoro, DPI riscontrate nel corso della dinamica.

Se volete approfondire i modelli di gestione dei Near miss sviluppati da INAIL, come sempre al link qui sotto potete scaricare gratuitamente la versione integrale del documento analizzato in queste righe. Buona lettura!  

Le macchine da imballaggio sono tra le più diffuse in ambito industriale, in quanto impiegate in molti settori industriali differenti: imballaggio cavi, incartatrici di cioccolatini, fasciatura di bottiglie sono solo alcuni dei tantissimi esempi applicativi di questo tipo di macchine. Data la loro diffusione di utilizzo, per ridurre il rischio dei lavoratori che le utilizzano è essenziale che fabbricanti e distributori siano in grado di riconoscere le non conformità e trovare soluzioni adeguate.   

Per questo motivo, lo scorso marzo il Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici dell’INAIL ha pubblicato una guida all’accertamento tecnico di queste macchine dal titolo “l’accertamento tecnico per la sicurezza delle macchine per imballaggio”.

Si tratta di una raccolta di schede tecniche di vari tipi di macchine da imballaggio, ciascuna delle quali contiene:

1) una parte descrittiva iniziale che ne chiarisce la tipologia di prodotto, la denominazione specificata dal fabbricante nella dichiarazione CE di conformità, la destinazione d’uso e la modalità di utilizzo;

2)   una parte normativa dedicata alle norme tecniche armonizzate di riferimento, se disponibili;

3)    una parte di accertamento tecnico, composta da:

§   segnalazione delle non conformità più significative riscontrate e descrizione delle situazioni di pericolo ravvisate.

§      raccolta dei pareri tecnici riferiti alle carenze segnalate definiti sulla base della documentazione fornita dai fabbricanti, dei pareri già espressi dall’autorità di sorveglianza del mercato e delle posizioni assunte nei consessi comunitari, nonché dello stato dell’arte di riferimento. 

Oltre ad essere utile a fabbricanti e distributori di macchine da imballaggio, questa guida INAIL può offrire spunti rilevanti anche a;

§       organi di vigilanza territoriale, specie nel corso di inchieste a seguito di infortuni.

§       datori di lavoro, in quanto fornisce indicazioni utili nella scelta delle attrezzatture prima di metterle a disposizione dei lavoratori. 

Vuoi saperne di più? Al link qui sotto puoi consultare e scaricare gratuitamente il testo integrale della guida INAIL trattata fin ora. Buona lettura!

Stando all’allegato XXXIII del Testo Unico per la salute e la sicurezza sul lavoro (D.lgs. 81/2008), per quanto riguarda la prevenzione dei rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi (o MMC) si fa riferimento alle norme tecniche della serie ISO 11228 (parti 1-2-3).

Tuttavia, la prima di queste 3 norme tecniche ha recentemente subito delle variazioni: la nuova UNI ISO 11228-1:2022 dal titolo “Ergonomia - Movimentazione manuale - Parte 1: Sollevamento, abbassamento e trasporto” ha infatti sostituito la precedente versione citata nel Testo Unico risalente al 2009.

Proseguendo quanto fatto con la versione precedente, la ISO 11228-1:2022 si applica al sollevamento, abbassamento e trasporto di oggetti di peso uguale o superiore a 3 kg e con una velocità di spostamento compresa tra 0,5 e 1 metro al secondo su un percorso orizzontale; lo scopo è quello di fornire dei limiti raccomandati a in base ai quali poter definire se una determinata situazione di lavoro a rischio di sovraccarico sia accettabile o meno.

Tuttavia, la versione del 2022 introduce le seguenti novità:

-          Revisione dello scopo per includere l’abbassamento

-          Ampliamento della stima del rischio

-          Ampliamento degli Allegati A, B e C

-        Aggiunta dell’Allegato D “indice di sollevamento”, ove vengono esplicitate delle     azioni raccomandate da intraprendere in funzione del risultato ottenuto;

-          Aggiunta dell’Allegato E “modello semplificato per il calcolo RML e L1”

-          Aggiunta dell’Allegato F “Sollevamento manuale Multi-task”

-          Aggiunta dell’Allegato G “Esempi di movimentazione manuale di oggetti”

-          Aggiunta dell’Allegato H “Trasporto”

-          Aggiunta dell’Allegato I “Esposizione e Rischio: la tabella D.1”

Di seguito approfondiamo le novità relative al modello di valutazione del rischio e determinazione dei limiti e indice di sollevamento.

Movimentazione dei carichi: valutazione rapida e dettagliata

La norma aggiornata mantiene il modello a step della versione precedente anche se, nella nuova versione, ogni passaggio prevede una verifica da superare per passare a quello successivo.

Il primo step da superare è quello della valutazione rapida (come previsto nella ISO TR 12295), dalla quale potrebbe emergere un rischio accettabile, critico o dubbio. Nei primi due casi, la valutazione termina, mentre nel terzo caso si procede con i successivi step per una valutazione dettagliata. Nello specifico:

§  Step 1: verifica che il peso sollevato sia inferiore ai pesi di riferimento (25/20 kg per i maschi, 20/15 kg per le femmine);

§  Step 2: verifica del peso di riferimento tenendo conto dell'ergonomia dei compiti e dell'organizzazione del lavoro;

§  Step 3: si applica in caso di trasporto per distanze superiori a 1 metro e prevede la verifica del peso cumulativo nel turno di lavoro;

§  Step 4: verifica del peso trasportato cumulativo tenendo conto della distanza, altezza delle mani e altri fattori.

Se la prima parte di valutazione rapida della nuova norma non presenta sostanziali novità, i passaggi successivi presentano invece delle differenze nell’identificazione del periodo di recupero richiesto, che va calcolato in base alle indicazioni della tabella riportata qui sotto.

Movimentazione dei carichi: determinazione dei limiti e indice di sollevamento

Per quanto riguarda la determinazione dei limiti non ci sono modifiche sostanziali, poiché la norma riprende i metodi di valutazione già riportati nella ISO TR 12295 e derivanti dal famoso metodo Niosh.

Per il calcolo dell'indice di sollevamento - che ricordiamo essere il rapporto tra la massa dell'oggetto sollevato (m) e il limite di massa raccomandato per una particolare condizione di sollevamento – la norma ISO 11228-1:2022 riporta invece la nuova tabella per classificare a fasce i valori di indice di sollevamento calcolati, che rispetto alla versione precedente è una assoluta novità.

Noi di mtm consulting srl siamo a disposizione per effettuare la valutazione dei rischi da Movimentazione Manuale dei Carichi in conformità alle recenti regole tecniche. Per saperne di più o ricevere una consulenza dedicata in materia non esitare a contattarci!

Nonostante le numerose guide e documenti esistenti sull’argomento, la caduta dall’alto dovuta ad un cattivo utilizzo delle scale è ad oggi tra le cause di infortunio più diffuse. Per questo motivo, l’articolo di oggi è interamente dedicato alle scale portatili e a tutti quegli aspetti che concorrono a mantenere in sicurezza chi le utilizza, facendo riferimento alla guida INAIL in materia pubblicata nel 2018.

Scale portatili: definizione e riferimenti normativi

Le scale portatili sono attrezzature di lavoro dotate di pioli o gradini che possono essere trasportate e installate a mano, senza alcun intervento di mezzi meccanici. Le scale portatili permettono salire, scendere e sostare per brevi periodi allo scopo di superare dislivelli e raggiungere posti di lavoro in quota.

Il loro utilizzo è disciplinato dal d. lgs. 81/08, in particolare da quanto scritto negli articoli:

§       N.111 comma 3, secondo cui la scala portatile può essere utilizzata come posto di lavoro in quota solo nei casi in cui l’utilizzo di altre attrezzature più sicure (trabattelli, PLE, etc.) non sia giustificato per via del limitato livello di rischio e della breve durata di impiego oppure qualora non fosse possibile a causa di particolari caratteristiche del sito.

§      N. 113, che sintetizza il quadro normativo delle scale portatili suddividendole in:

-          scale fisse a gradini;

-          scale a pioli di altezza superiore a 5 metri;

-          scale semplici portatili (a mano);

-          scale provviste alle estremità superiori di dispositivi di trattenuta su guide, scorrevoli e non.

Tipologie di scale portatili

La norma UNI EN 131-1 individua le scale portatili in base alla configurazione geometrica e agli elementi costituenti. Nello specifico:

§     scale in appoggio: a pioli semplice, a gradini semplice (ad un solo tronco);

§     sccale doppie: a pioli, a gradini, a pioli e a gradini; 

§     sccale trasformabili a pioli; 

§     scale multi posizione con cerniera: a pioli, a gradini;  

§     scale telescopiche: a pioli, a gradini; 

§     scale movibili: a pioli, a pioli larghi, a gradini.

Guida essenziale alla scelta, l’utilizzo e la manutenzione delle scale portatili

La scelta di utilizzo e il tipo di scala portatile come attrezzatura da lavoro è legato ai rischi da eliminare e/o ridurre, ed è quindi oggetto di analisi durante la valutazione dei rischi.

La guida riporta indicazioni utili ad effettuare la giusta scelta, come ad esempio:

§       la scala doppia non è idonea come sistema di accesso ad altro luogo;

§       la scala in appoggio è idonea come sistema di accesso ad altro luogo;

§       la scala trasformabile deve essere usata con una altezza massima di 5 metri per la configurazione doppia e con una altezza massima di 15 metri per la configurazione in appoggio.

La guida INAIL fornisce inoltre tutte le indicazioni necessarie da seguire prima, durante e dopo l’uso delle scale portatili. In particolare, il posizionamento, l’uso e la rimozione delle scale portatili deve avvenire secondo le istruzioni fornite del fabbricante, in quanto si tratta di attrezzature da lavoro. Nel caso delle scale in appoggio ad elementi innestabili, il lavoratore addetto deve aver ricevuto anche un addestramento specifico prima dell’utilizzo.

Infine, la manutenzione delle scale portatili deve essere effettuata da parte di personale qualificato e prevede:

§    la verifica degli zoccoli antiscivolo e loro integrità;

§    la verifica dei componenti della scala: montanti e pioli;

§    la verifica dei collegamenti tra i componenti.

Come sempre, al link qui sotto trovate il documento integrale da scaricare gratuitamente. Buona lettura!

Con il temine tecnologie additive s’intendono tutti quei processi che partono da modelli matematici e aggregano materiali secondo la tecnica di sovrapposizione di strati (layer by layer) per creare oggetti tridimensionali: in poche parole, si tratta del processo alla base della nota “stampa 3D”.

Queste tecnologie sono sempre più diffusi nel settore manifatturiero, soprattutto nel processo di lavorazione di materiali di difficile fusibilità, come le leghe per alta temperatura, o i compositi metalloceramici. Questo perché, tra gli altri vantaggi, questo tipo di processo comporta una significativa riduzione degli scarti di lavorazione.

Tuttavia, l’introduzione di un nuovo processo produttivo prevede anche l’ascesa di nuovi rischi e pericoli specifici da tenere in considerazione per garantire la sicurezza dei lavoratori. In particolare, l’inserimento questo genere di attrezzature nei luoghi di lavoro rientra nel campo di applicazione del d.lgs. 81/2008, che individua specifici ruoli e obblighi in relazione alla sicurezza.

A tal proposito, nel 2020 è stato scritto un documento dell’INAIL dal titolo “La sicurezza nelle tecnologie additive per metalli. Fusione o sinterizzazione a letto di polvere. Linee di indirizzo”, con il fine di fornire una panoramica su questo particolare argomento e offrire indicazioni per la sicurezza in materia a datori di lavoro e lavoratori dell’industria metalmeccanica.

In particolare, il documento analizza le due tipologie di attrezzature a tecnologia additiva maggiormente diffuse nel settore manifatturiero, che differiscono nel mezzo mediante il quale viene operata la fusione/sintetizzazione delle polveri:

·         La powder bed fusion/sintering machine, che utilizza un laser.

·         La Electron Beam Melting (o EBM), che utilizza un fascio di elettroni.

Nel corso del documento vengono poi illustrati:

·         i processi di lavorazione di queste macchine

·         i principali pericoli e rischi che le caratterizzano

·         le relative misure di sicurezza e protezione adottabili

In allegato è inoltre presente una check-list, il cui scopo è di mettere in luce gli aspetti documentali e le misure tecnico-organizzative da considerare e gestire per gestire queste macchine in sicurezza. Tuttavia, è bene specificare che, pur fornendo un valido aiuto, questo strumento non è da considerarsi un sostituto esaustivo dell’analisi di valutazione dei rischi, che deve comunque essere svolta.

Per un maggiore approfondimento dell’argomento, qui sotto trovate come sempre il documento integrale scaricabile gratuitamente. Buona lettura!

L’argomento di oggi riguarda la sicurezza dei trabattelli, a partire dalla nuova guida INAIL dal titolo “Trabattelli. Guida tecnica per la scelta, l’uso e la manutenzione”, pubblicata nel 2022 e scaricabile integralmente al link in fondo alla pagina.  

Questa guida tiene conto delle tiene conto di:

·         Di quanto stabilito dalle norme UNI EN 1004-1:2021 e UNI 11764:2019  

·         Dei requisiti prestazionali e dimensionali previsti nel d.lgs. 81/2008 

e ha lo scopo di fare ordine e chiarezza tra le diverse tipologie di trabattello, in modo da essere uno strumento utile per i datori di lavoro per:

·       valutare correttamente la tipologia di trabattello più adatta ad ogni situazione e conoscerne le corrette modalità di uso e manutenzione.

·       Definire una metodologia efficace per la valutazione dei rischi connessi all’utilizzo dei trabattelli.

Definizione e classificazione dei trabattelli 

Innanzitutto, la guida distingue tra trabattelli e piccoli trabattelli, definendo i primi come

“strutture temporanee costituite da elementi prefabbricati che dispone di stabilità propria, dimensioni fissate dal progetto, quattro piedini con ruote e una o più piattaforme”

e i secondi come

“strutture temporanee costituite da elementi prefabbricati che dispone di stabilità propria, dimensioni fissate dal progetto, due piedini, due ruote e una o due piattaforme”.

Per scegliere trabattelli sicuri e idonei ai lavori da svolgere, alle altezze da raggiungere e ai carichi da sopportare, è utile conoscere le varie classi in cui si ripartiscono le tipologie diverse di attrezzature. In particolare i trabattelli e i piccoli trabattelli vengono classificati in base a:

·       la classe di carico, ossia in base all’entità del carico da applicare sulla piattaforma di lavoro;

·       la classe di utilizzo, ovvero alla presenza di vento o all’assenza di vento e riguarda solo i trabattelli;

·       la classe di altezza, che si riferisce alla distanza tra due piattaforme consecutive per i trabattelli e alla distanza tra il suolo e la superficie superiore della piattaforma più alta per i piccoli trabattelli;

·       la classe di accesso che indica le opzioni di accesso alla piattaforma”.

Per conoscere le suddivisioni di ciascuna classe e definire quali caratteristiche necessita un trabattello da utilizzare in sicurezza per gli scopi e nelle modalità funzionali alla propria attività, rimandiamo al testo integrale del documento che, come sempre, trovate gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

L’articolo di oggi vede al centro il d.lgs. 101/2020, entrato in vigore lo scorso autunno. Si tratta di un decreto molto vasto che stabilisce le norme fondamentali di sicurezza relative alla protezione di tutti contro i pericoli derivanti dall'esposizione a radiazioni ionizzanti.

Cosa sono le radiazioni ionizzanti?

Le radiazioni ionizzanti sono onde elettromagnetiche o particelle sub-atomiche che, irradiando la materia, determinano la creazione di particelle cariche, la cui esposizione può causare seri danni alla salute. Infatti, sebbene l'uomo sia da sempre esposto a radiazioni ionizzanti di origine naturale, da quando è in grado di utilizzarle deliberatamente per scopi medici e industriali si è resa necessaria l’introduzione di misure di prevenzione e protezione dei rischi derivanti dalle radiazioni ionizzanti artificiali.

Radiazioni ionizzanti e sicurezza sul lavoro

Per quanto riguarda la sicurezza su lavoro, la radioprotezione è una disciplina di tipo preventivo a contenuto medico, fisico, tecnico e normativo, con lo scopo di preservare la salute dei lavoratori esposti, ossia di coloro che l’art.133 del d.lgs. 101/2020 definisce come:

“i soggetti che, in ragione della attività lavorativa svolta per conto del datore di lavoro, sono suscettibili di superare in un anno solare uno o più dei seguenti valori:

-     1 mSv (millisievert) di dose efficace;

-     15 mSv di dose equivalente per il cristallino;

-     150 mSv di dose equivalente per la pelle, calcolato in media su 1 cm2 qualsiasi di pelle, indipendentemente dalla superficie esposta;

-     50 mSv di dose equivalente per le estremità.”

In particolare, i lavoratori esposti si dividono in:

·       Lavoratori esposti di categoria A, i quali sono suscettibili di superare in un anno solare, uno dei seguenti valori:

-      6 mSv di dose efficace;

-      5 mSv di dose equivalente per il cristallino;

-      150 mSv di dose equivalente per la pelle nonché per mani, avambracci, piedi e caviglie.

·         Lavoratori esposti di categoria B, che comprende tutti i lavoratori esposti non rientranti in categoria A.

Le figure professionali coinvolte
Sul piano operativo, le figure professionali incaricate della sorveglianza medica e fisica dei lavoratori in materia di radioprotezione sono: 

1) Medico autorizzato

Si tratta di quel medico che, a seguito di una formazione specifica, è in possesso l’abilitazione di medico competente in materia di radioprotezione presso il ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali.

Il Datore di lavoro deve rivolgersi a queste figure specializzate per la sorveglianza medica di:

·       Lavoratori esposti di categoria A e B;

·       Squadre speciali di intervento;

·       Lavoratori in sorveglianza medica eccezionale (art. 141 d.lgs. 101/2020).

In particolare, il medico autorizzato ha il compito di:

·       effettuare l’analisi dei rischi individuali per la salute connessi alla destinazione lavorativa e alle mansioni, ai fini della programmazione della sorveglianza sanitaria del lavoratore, anche attraverso accessi diretti negli ambienti di lavoro;

·       istituire, aggiornare e conservare i Documenti Sanitari Personali (DoSP) come indicato dal modello C dell’allegato XXIII.

·       consegnare i DoSP all’Inail entro nove mesi dalla cessazione del rapporto di lavoro o la cessazione dell’attività dell’impresa;

·       consegnare al medico autorizzato subentrante i DoSP, nel caso di cessazione del proprio incarico;

·       fornire consulenza al datore di lavoro per la messa in atto di infrastrutture e procedure idonee a garantire la sorveglianza sanitaria dei lavoratori esposti, sia in condizioni di lavoro normale che in caso di esposizioni accidentali o di emergenza.

2) Esperto di radioprotezione

È quella persona, incaricata dal datore di lavoro o dall’esercente, che possiede le cognizioni, la formazione, l’esperienza e i requisiti professionali necessari per andempire nell’esercizio della sorveglianza fisica dei lavoratori nell’ambito della radioprotezione (vedi art. 130 d.lgs. 101/2020).

Anche l’elenco nazionale degli esperti di radioprotezione si trova presso il Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali, che suddivide tali figure professionali in diversi gradi di abilitazione, così come stabilito dall’art. 129 del d.lgs. 101/2920.

Ai sensi del Titolo XI del Dlgs 101/2020, l’esperto di radioprotezione deve:

·       effettuare la valutazione di radioprotezione e fornire indicazioni al datore di lavoro sull’attuazione dei propri compiti (vedi art.109 d.lgs. 101/2020);

·       effettuare l’esame e la verifica delle attrezzature, dei dispositivi di protezione e dei mezzi di misura;

·       effettuare una sorveglianza ambientale di radioprotezione nelle zone sorvegliate e, ove appropriato, nelle zone con esse confinanti;

·       verificare l’impiego corretto degli strumenti e dei i mezzi di misura, così come l’effettivo svolgimento delle attività di lavoro secondo le procedure definite (vedi art.128 comma 2 d.lgs. 101/2020);

·       svolgere l’attività di sorveglianza sullo smaltimento dei materiali che soddisfano le condizioni di allontanamento;

·       assistere, nell’ambito delle proprie competenze, il datore di lavoro in varie attività, tra cui:

-       la predisposizione dei programmi di sorveglianza individuale e di garanzia della qualità;

-       La predisposizione del programma di monitoraggio ambientale connesso all’esercizio della pratica;

-       La predisposizione delle procedure di prevenzione di inconvenienti e di incidenti;

-       La pianificazione e risposta nelle situazioni di emergenza;

-       La definizione dei programmi di formazione e aggiornamento dei lavoratori;

-       L’esame e l’analisi degli infortuni, delle situazioni incidentali e nell’adozione delle azioni di rimedio appropriate;

-       L’individuazione delle condizioni di lavoro delle lavoratrici in stato di gravidanza e in periodo di allattamento.

L’ esperto di radioprotezione deve inoltre comunicare per iscritto al medico autorizzato le valutazioni delle dosi ricevute o impegnate dai lavoratori di categoria A almeno ogni 6 mesi, mentre quelle per gli altri lavoratori a cadenza è almeno annuale.

Come sempre, per maggiori approfondimenti in allegato trovate il testo integrale del decreto oggetto di questo articolo, da scaricare gratuitamente. Buona lettura!

In questi giorni stanno entrando in vigore tre importanti Decreti Ministeriali emanati lo scorso anno con lo scopo di rinnovare la gestione della prevenzione incendi all’interno delle aziende. Nello specifico, si tratta dei decreti conosciuti come Controlli, GSA e Minicodice, ai quali abbiamo già dedicato un'articolo ciascuno a inizio anno.

Lo scopo di questo articolo è quindi quello di fornire una panoramica sintetica delle principali novità legate a questi tre decreti riguardo la prevenzione incendi in azienda, agli albori della loro effettiva entrata in vigore.

Per maggiori approfondimenti rimandiamo agli articoli di mtm dedicati, indicati accanto ai rispettivi decreti. 

Decreto Controlli (leggi QUI la news dedicata)

Emanato il 1 Settembre 2021 ed entrato in vigore il 25 Settembre 2022.

Tratta i criteri generali per il controllo e la manutenzione degli impianti, attrezzature ed altri sistemi di sicurezza antincendio. Per lo più è quindi rivolto alle aziende di manutenzione e verifica di presidi antincendio.

Nello specifico:

-          Stabilisce i criteri per effettuare il controllo e la manutenzione di impianti, attrezzature e altri sistemi di sicurezza antincendio, e fissa le procedure per qualificare i tecnici manutentori per tali attività;

-          Definisce i requisiti per i docenti dei corsi per manutentori di impianti antincendio, modalità di aggiornamento e soggetti formatori. I corsi possono essere svolti in videoconferenze sincrone;

-          Sancisce l’obbligo del datore di lavoro di affidare controlli e manutenzione di impianti ed attrezzature antincendio a tecnici manutentori qualificati.

Decreto GSA  (leggi QUI la news dedicata)

Emanato il 2 settembre 2021 ed entrato in vigore dal 4 ottobre 2022.

Stabilisce i criteri per la gestione dei luoghi di lavoro in esercizio ed in emergenza, così come le caratteristiche dello specifico servizio di prevenzione e protezione antincendio.

In particolare:

-        Sancisce l’obbligo di redigere il Piano di emergenza non solo per le aziende soggette a SCIA antincendio e luoghi di lavoro occupati da almeno 10 lavoratori, ma anche per le attività aperte al pubblico con presenza contemporanea di più di 50 persone (es. ristoranti, bar, circoli). Per i luoghi di lavoro con meno di 10 lavoratori ma con presenza contemporanea di più di 50 persone sono necessarie le sole planimetrie di emergenza con indicazioni schematiche delle procedure da adottare in caso di emergenza;

-        definisce i contenuti obbligatori per i piani di emergenza: modalità di gestione, coordinamento tra aziende diverse con sede nello stesso stabile, ubicazione presidi antincendio, compiti specifici degli addetti;

-        riporta l’obbligo di esporre le planimetrie di emergenza;

-        allunga la validità dei corsi di formazione per addetti antincendio da 3 a 5 anni;

-        definisce la durata dei corsi antincendio, che rimane invariata per tutte le classi di rischio, che rimane invariata (basso 4 ore, medio 8 ore, elevato 16 ore);

-        introduce requisiti e abilitazioni specifiche per i docenti antincendio;

-        introduce l’obbligo di formazione e informazione antincendio per tutti i lavoratori, anche se diversa da quella necessaria agli addetti antincendio.

Decreto Minicodice (leggi QUI la news dedicata)

Emanato il 3 settembre 2021 e in vigore dal 29 ottobre 2022.

Si occupa dei criteri generali di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio per i luoghi di lavoro (ad esclusione dei cantieri).

In particolare, questo decreto introduce nuove importanti riforme per i luoghi a basso rischio d’incendio. La Valutazione del Rischio di questi luoghi deve infatti comprendere almeno:

-        L’individuazione dei pericoli d’incendio;

-        la descrizione del contesto e dell’ambiente in cui sono inseriti i pericoli;

-        la determinazione di quantità e tipologia degli occupanti esposti al rischio d’incendio;

-        l’individuazione dei beni esposti al rischio d’incendio;

-        la valutazione qualitativa o quantitativa delle conseguenze dell’incendio sugli occupanti.

Sempre in merito ai luoghi a basso rischio d’incendio, il decreto Minicodice definisce anche i criteri semplificati di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio, che deve tenere conto di:

-        Il numero e la tipologia di estintori previsti;

-        il dimensionamento e caratteristiche delle uscite d’emergenza e delle vie di fuga:

-        la gestione della rivelazione e allarme incendio;

-        la sicurezza degli impianti;

-        la compartimentazione tra locali;

-        la segnaletica antincendio;

-        la sicurezza antincendio rivolta a lavori di manutenzione;

-        la Gestione della Sicurezza Antincendio (GSA);

Per i materiali gratuiti di approfondimento vi rimandiamo alle news dedicate che trovate ai link qui sopra in corrispondenza di ciascun decreto. Buona lettura!

L'articolo di oggi tratta i pericoli e i rischi specifici del settore tessile e le relative misure di prevenzione specifiche per ogni area.   

La fonte in matria è il documento a cura di Fondimpresa dal titolo “Manuale informativo per i lavoratori. I rischi nel settore tessile”, che riporta diverse schede in riferimento a varie attività del settore: tessitura, preparazione trama e ordito, controllo pezze, tintoria di tessuti e filati, stampa tessuti, finissaggio etc.

In particolare, la scheda 14 del manuale (pag. 3-23) divide i principali pericoli riguardanti il settore tessile in 3 grandi categorie:

1)      Pericoli di natura chimica

Danno luogo a due tipologie di rischio specifico: i rischi per la sicurezza (es: incendio, esplosione, contatto con sostanze corrosive, aggressive, ustioni chimiche, ecc.) e i rischi per la salute, come nel caso di esposizione a sostanze tossiche e nocive.

A tal proposito, in fase di valutazione dei rischi vanno distinte inoltre le diverse modalità di esposizione: per ingestione o contatto cutaneo e per inalazione.    

2)      Pericoli di natura meccanica

Indicano l’insieme di tutti i fattori fisici che possono causare una lesione dovuta all’azione di parti meccaniche, utensili, pezzi di lavorazione o materiali solidi o fluidi che possono investire l’operatore.

Le sue principali forme sono: schiacciamento, cesoiamento, taglio, impigliamento, trascinamento o intrappolamento, urto, perforazione o puntura, attrito o abrasione etc.

3)      Pericoli di natura ergonomica

Derivano da una progettazione della macchina che non rispetta le caratteristiche e le capacità umane, i cui principali effetti si dividono in: effetti fisiologici (es. dolori causati da sforzi eccessivi o posizioni errate prolungate nel tempo), psico-fisiologici (es. eccessivo o scarso impegno mentale, tensione etc.) o errori umani.

La scheda si sofferma infine sui pericoli di incendio e di tipo elettrico così come da quelli generati dal rumore e dalle radiazioni.

Il manuale, che come sempre trovate qui sotto, prosegue poi elencando le principali misure di prevenzione specifiche, divise per ambiente e attività svolta: orditura, preparazione alla tessitura, sale telai etc. Buona lettura!

La scheda tecnica è quel documento che fa parte della documentazione a corredo dell’attrezzatura di lavoro che ha lo scopo di identificarla e la descriverla per poter:

-          verificare il mantenimento delle caratteristiche originarie

-          individuare eventuali modifiche costruttive e/o sulla modalità di utilizzo.

In tal senso, la scheda tecnica più importante risulta essere quella compilata in occasione della prima verifica periodica dell’attrezzatura, in quanto fungerà da riferimento per le verifiche successive.

L’articolo di oggi si sofferma in particolare sulle schede tecniche per ponti mobili sviluppabili (PMS) che, secondo la norma EN280, sono da definirsi ”piattaforme di lavoro mobili elevabili destinate a spostare persone nelle loro posizioni di lavoro da cui possano svolgere mansioni e create in modo tale che permettano alle persone di accedervi e uscirne attraverso una posizione di accesso definita”.

La scheda tecnica dei ponti sviluppabili deve, in primo luogo, contenere tutte quelle informazioni utili a ‘fotografare’ l’attrezzatura così come immessa sul mercato dal fabbricante.

Nello specifico, è necessario:

-          Verificare la rispondenza dei dati indicati sulla targhetta identificativa con quelli riportati sulla dichiarazione CE di conformità e sul registro di controllo: fabbricante, tipo, modello, numero di serie o di fabbrica, anno di costruzione, portata, ecc.).

-          Confrontare quei parametri significativi della macchina sottoposta a prima verifica con le possibili configurazioni rappresentate sul manuale di istruzione per l’uso e la manutenzione: scartamento stabilizzatori, tipologie e numero di elementi telescopici del braccio, dimensioni del cestello, tipo di autocarro etc.

-          Accertarsi che le informazioni sopracitate siano fornite in lingua italiana o che sia presente una traduzione delle istruzioni fornite dal fabbricante assieme alla macchina in lingua originale. Qualora il fabbricante non l’avesse fornita, fosse stata smarrita o non fosse disponibile alcuna copia nel luogo di lavoro, il verificatore non potrà procedere all’effettuazione della verifica e, di conseguenza, dovrà rilasciare un verbale di sopralluogo a vuoto con chiara indicazione della motivazione. Saranno quindi interrotti i termini temporali “fino a quando non sarà stata prodotta la documentazione mancante”.

Per quanto riguarda la redazione della scheda tecnica sono richiesti dei modelli specifici, motivo per cui è stato prodotto un fac-simile della scheda tecnica completo di indicazioni relative a ciascuna voce. È consultabile integralmente a partire da pagina 42 del documento INAIL “ Apparecchi di sollevamento persone - Ponti mobili sviluppabili. Istruzioni per la prima verifica periodica ai sensi del d.m. 11 aprile 2011” che – come sempre –  trovate allegato qui sotto. Buona lettura! 

L’articolo di oggi vuole mettere in luce la diffusione di incidenti sul lavoro – spesso gravi o mortali – causati dall’avviamento intempestivo o inopportuno di macchine e attrezzature. Con tale espressione s’intendono quegli eventi in cui un lavoratore o una lavoratrice subisce un infortunio a seguito di “un movimento improvviso e non previsto di un veicolo, una macchina o un’attrezzatura presente nell’area di lavoro”.

Questo tipo di incidenti si verificano più spesso di quanto si creda: secondo gli studi condotti dal sistema di sorveglianza degli infortuni sul lavoro riportati nell'allegato in fondo, l’avviamento intempestivo di un mezzo è infatti la quinta causa di incidente più diffusa e costituisce il 6,3% degli infortuni mortali.

Nello specifico, il 33% degli infortuni analizzati nello studio in questione ha interessato mezzi fissi, sia mezzi di sollevamento che impianti di produzione.

In particolare:

-          Nella maggior parte dei casi legati a mezzi di sollevamento sono state riscontrate criticità legate alla mancata delimitazione dell’area pericolosa in prossimità della zona operativa della macchina.

-          il 90% degli infortuni legati a impianti di produzione è dovuto a problemi legati alla macchina, come il cattivo funzionamento, l’assenza di protezioni adeguate e/o di dispositivi contro l’avvio accidentale.  

Indipendentemente dalla tipologia di mezzo fisso coinvolto, un terzo degli infortuni analizzati è avvenuto durante un intervento, quasi sempre nel corso di una fase di manutenzione ordinaria. Di questi, un buon numero è legato ad errori procedurali o di utilizzo dell’operatore, che portano all’attivazione della macchina quando l’area operativa non è ancora sgombra.

Di seguito alleghiamo la scheda Infor.mo dell’Inail dal titolo “Avviamento intempestivo di mezzi fissi e su ruote”, che riporta in forma aggregata i dati fin ora citati nell’articolo ed elenca le principali misure tecniche specifiche per evitare questo genere di infortuni. Buona lettura!  

Nonostante i numerosi incidenti avvenuti negli anni, gli spazi confinati continuano ad essere causa di numerosi infortuni gravi e mortali avvenuti in “ambienti sospetti di inquinamento o confinati”.

Inoltre, analizzando le dinamiche degli incidenti all’interno di ambienti di lavoro confinati, emergono spesso cause comuni, come la scarsa informazione e formazione degli operatori sui pericoli che tale ambiente presenta, la mancata valutazione del rischio e il non rispetto di quanto previsto dalla normativa.

Il documento analizzato oggi - dal titolo “Documento sintetico: lavori in spazi confinati DPR 177/11” - ha quindi lo scopo di far conoscere i rischi specifici di questo tipo di ambienti, scegliere le adeguate procedure di sicurezza e migliorare la prevenzione.

Cosa s’intende per ambiente confinato?

L’espressione ambiente confinato indica un luogo o ambiente totalmente o parzialmente chiuso non destinato e progettato per la permanenza di persone ma che, se necessario, può essere occupato temporaneamente per ispezioni, manutenzioni, riparazioni, pulizie o simili. E’ inoltre caratterizzato da limitate aperture di accesso e da una ventilazione naturale sfavorevole, che rendono più elevato il pericolo di morte o di infortunio grave.

I pericoli legati agli spazi confinati

Oltre alla presenza di rischi “normali” (ovvero riscontrabili anche in altri tipi di ambienti lavorativi) i rischi specifici degli ambienti confinati possono essere ricondotti alle seguenti categorie:

1)      La configurazione poco agevole dello spazio e delle vie d’uscita (botole, passaggi stretti etc.) che rende difficile sia l’evacuazione dell’area che lo svolgimento di un’eventuale salvataggio.

2)      Il possibile sviluppo di un’ atmosfera incompatibile con la vita, come ad esempio il rischio che si manifesti una carenza di ossigeno nell’ambiente o che si accumulino sostanze tossico/nocive, infiammabili o comburenti nell’aria.  

Spazi confinati, valutazione del rischio e prevenzione

Veniamo ad alcune misure di prevenzione per l’esecuzione di lavori in ambienti confinati: come prima cosa, il datore di lavoro deve valutare se sia possibile evitare di far entrare le persone in spazi confinati.

Qualora non fosse possibile fare altrimenti, è necessario svolgere una valutazione dei rischi adeguata per definire le misure necessarie a garantire la sicurezza dei lavoratori che dovranno entrarci, tenendo conto di:

- tipo di attività;

- il tipo di ambiente di lavoro;

- i materiali e le attrezzature usati;

- l’idoneità degli addetti, che devono ricevere una formazione specifica;

- le soluzioni e procedure da adottare per eventuali interventi d’emergenza.

Di seguito trovate la versione integrale del documento, contenente un elenco esaustivo delle procedure operative da svolgere e tenere da conto, così come la normativa vigente in materia e riferimenti specifici a imprese, lavoratori autonomi ed appalti. Buona Lettura!

Dal 2020 l'Agenzia europea EU-OSHA sta svolgendo una serie di ricerche incentrate sul rapporto tra disturbi muscoloscheletrici (o dms) e attività lavorativa, inserite nell’ambito della campagna triennale europea “Ambienti di lavoro sani e sicuri. Alleggeriamo il carico!”.

I principali obbiettivi di questa campagna sono:

1.     Fornire dati e cifre su esposizione e impatto dei dms e delle loro conseguenze allo scopo di sensibilizzare sulla rilevanza della prevenzione;

2.     Facilitare l’accesso a risorse sull’argomento per promuovere una gestione proattiva della valutazione dei rischi professionali responsabili dei dms;

3.     Dare evidenza di quanto il problema sia trasversale e radicato, in quanto non fa distinzioni di alcun tipo: uomini o donne, giovani o anziani, artigiani o lavoratori da ufficio, tutti possono manifestare disturbi muscoloscheletrici dovuti all’attività lavorativa;

4.     migliorare le conoscenze sui rischi emergenti in relazione ai dms;

5.     migliorare la consapevolezza e la conoscenza sull'importanza della corretta gestione della permanenza nei luoghi di lavoro di lavoratori con dms cronici;

6.     mobilitare e stimolare un'efficace collaborazione tra le diverse parti interessate, facilitando lo scambio di informazioni, conoscenza e buone pratiche.

Nell’ambito di questa campagna, gli studi fin ora prodotti hanno evidenziato che tra le cause in ascesa dei dms da attività lavorativa figurano: movimenti ripetitivi della mano o del braccio, mantenimento prolungato della posizione da seduto e sollevamento o spostamento di persone o carichi pesanti.

Studi europei e materiali di approfondimento

Ogni tipologia di lavoratori, mansioni e ambienti lavorativi presenta rischi specifici legati ai dms, che richiedono una gestione ad hoc. Per questo, al fine di consentire un’agevole ricerca di materiali interenti alla propria realtà, la banca dati dell’OSHA ha predisposto un sistema di ricerca per filtri della sua banca dati, che potete consultare e scaricare gratuitamente cliccando QUI.  

Le risorse includono casi-studio reali e materiali visivi riguardo diversi tipi di pericolo e misure di prevenzione e sono per lo più in lingua inglese, anche se è possibile filtrare i documenti in lingua italiana.

Essendo tante e tutte molto interessanti, in via eccezionale oggi non troverete nessuna risorsa allegata a fine notizia, ma lasciamo a voi la scelta tra quelle presenti banca dati dell’EU-OSHA. Buona lettura!

In occasione della Giornata Mondiale per la Sicurezza sul Lavoro, oggi torniamo a parlare del Documento INAIL dal titolo “Apparecchi di sollevamento materiali di tipo mobile. Istruzioni per la prima verifica periodica ai sensi del d.m. 11 aprile 2011”, già trattato nell’articolo dello scorso Novembre riguardo scheda tecnica e verifica periodica delle macchine movimento terra.

Il tema di oggi riguarda però la sicurezza dei carichi sospesi e, nello specifico, le norme per i carrelli industriali con dispositivi che permettono la funzione di sollevamento carichi oscillanti.

L’importanza di questo documento deriva soprattutto dalla chiarificazione di un passaggio cruciale per l’argomento: sebbene il Documento indichi le norme attualmente in vigore per i carrelli industriali semoventi (ISO EN 3691-1: 2015 e la EN 16307-1:2015), esso sottolinea che nessuna di queste comprende alcuna specifica nel caso in cui, mediante l’accoppiamento con uno specifico dispositivo, essi vengano destinati al sollevamento di carichi oscillanti.

Ne consegue quindi che la loro applicazione non fornisce presunzione di conformità alla Direttiva Macchine per questa specifica destinazione d’uso, regolata invece dal soddisfacimento dei requisiti essenziali di sicurezza pertinenti, come quelli relativi alla parte 4 dell’allegato I della Direttiva stessa, dal titolo “Requisiti essenziali supplementari di sicurezza e di tutela della salute per prevenire i pericoli dovuti ad operazioni di sollevamento”.

Sull’argomento, il documento INAIL riporta infine alcuni passaggi in merito alla limitazione di corsa e velocità di discesa dei carichi e alle caratteristiche necessarie per un sistema di sollevamento idraulico, così come alcune indicazioni riguardo la protezione dell’operatore, con riferimento specifico a:

·         protezione da ruote e dagli oggetti sollevati dalle ruote;

·         protezione da schiacciamento, taglio e intrappolamento; 

·         distanze minime; 

·         protezione dei piedi; 

·         dispositivo di trattenuta dell’operatore; 

·         dispositivi di protezione. 

Come sempre, qui sotto trovate il link tramite cui consultare e scaricare gratuitamente il testo integrale del Documento INAIL in questione. Buona lettura!

Tra i momenti significativi per la riduzione del rischio sul luogo di lavoro spicca sicuramente la fase di immissione di una nuova macchina in un ambiente di lavoro, in quanto permette di agire preventivamente per scongiurare possibili incidenti futuri. Per questo motivo è importante seguire un processo valutativo sufficientemente articolato, sia che si tratti di macchine nuove sia usate.

Oggi presentiamo quindi un documento particolarmente utile allo scopo: “Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese”, scritto da ATS Brianza e frutto del lavoro del Comitato di Coordinamento Provinciale di Monza e Lecco ex art.7 D.Lgs. 81/08.

Oltre al corpo del documento risultano molto interessanti i numerosi allegati, che forniscono checklist, schede e altre informazioni di carattere operativo adattabili alle singole realtà aziendali.

Allegato A: acquisto di nuova attrezzatura e verifiche di conformità

In particolare, l’allegato A fornisce l’iter corretto da seguire per l’acquisto di una nuova attrezzatura, di cui di seguito riassumiamo sommariamente i punti.

1) Definire ed elencare le caratteristiche tecniche e prestazionali della macchina e, in base a queste, stabilire se e quale tipo di documentazione è necessario predisporre/acquisire/reperire.

2) Considerare le conseguenze dell’installazione della macchina, confrontandosi con RSPP e/o ufficio ambiente e sicurezza per comprendere come gestirle. Ad esempio, l’inserimento di una nuova attrezzatura all’interno di un’ambiente di lavoro potrebbe:

- richiedere modifiche agli impianti esistenti

- richiedere la presenza di attrezzature di supporto

- introdurre nuovi pericoli

- richiedere il possesso di autorizzazioni specifiche

- necessitare di formazione specifica del personale

- etc.

Valutare le conseguenze e acquisire tutte le informazioni necessarie permette quindi di concludere questa seconda fase con una lista di azioni e attività necessarie al corretto inserimento del tipo di attrezzatura in questione nel proprio ambiente di lavoro.

3) L’ufficio acquisti svolge ricerche sul mercato per trovare le attrezzature che meglio rispondono alle esigenze emerse, sia dal punto di vista produttivo che da quello della sicurezza.

4) Al momento di formalizzare l’ordine, l’ufficio acquisti deve specificare i requisiti attesi, allegare un’eventuale specifica tecnica predisposta ad hoc e, si sottolinea, anche esplicitare le seguenti condizioni:

a) L’impegno del fornitore al rispetto della conformità legislativa applicabile principalmente alle direttive applicabili all’attrezzatura:

- Direttiva Macchine (2006/42/CE)

- Direttiva Bassa Tensione (2014/35/CE);

- Direttiva Compatibilità Elettromagnetica (2014/30/CE);

- Dir. Atex – 2014/34/CE ;

- Dir. PED – 2014/68/UE ;

- Etc.

b) La tutela sulla verifica di conformità della fornitura che, in caso di mancata conformità, preveda anche un’eventuale clausola di  svincolo dal pagamento di una quota rispetto al saldo dell’importo complessivo.

5) Infine, all’atto del ricevimento ed installazione dell’attrezzatura è necessario provvedere alle verifiche di conformità strutturale, funzionale e documentale, compilando un apposita check-list come quella riportata nell’allegato C con l’aiuto del della Manutenzione/Produzione, del RSPP e dell’eventuale EHS.

6) Se tutte le condizioni di conformità sono soddisfatte, il modulo di accettazione viene completato, firmato dall’incaricato e consegnato all’ufficio acquisti per procedere al saldo secondo accordi.

Vuoi saperne di più? Come sempre qui sotto trovi il testo integrale del Documento con tutti gli allegati A-E sull'argomento. Il resto degli allegati sono scaricabili gratuitamente in versione modificabile dal sito dell'ATS Brianza cliccando QUI. Buona lettura!

Per migliorare le condizioni di lavoro delle persone sono necessari sforzi continui ad ogni livello e su ogni fronte.

Tuttavia, in occasione della Giornata Internazionale della Donna di due giorni fa, oggi ci soffermiamo sulla relazione che intercorre tra genere e SSL. Anche se a prima vista può sembrare una banalità, se si svolge l’attività di valutazione e prevenzione dei rischi senza tener conto delle differenze di genere si corre il rischio di sottovalutare o addirittura di ignorare le lavoratrici e le loro esigenze.

Cosa significa valutare i rischi di genere?

Nel documento allegato vengono esposti alcuni suggerimenti per rendere la valutazione dei rischi più sensibile al genere.

Dato che vi sono differenze di genere in un’ampia serie di problematiche più vaste legate alle circostanze di lavoro (molestie sessuali, discriminazione, partecipazione al processo decisionale sul luogo di lavoro, conflitti tra lavoro e vita privata, etc.) è necessario affrontare la prevenzione dei rischi in modo olistico.

Un altro obiettivo è quello di individuare pericoli meno evidenti e i problemi di salute che si manifestano più frequentemente nelle donne.

Maggiore sicurezza per le donne, maggiore sicurezza per tutti

Appurata la mancanza di tutela per determinati settori ed esigenze tipicamente femminili, è importante tenere a mente che ciò non s’significa che il genere maschile sia immune a questi rischi: considerare i rischi lavorativi da un punto di vista di genere vuol dire infatti rendere il luogo di lavoro più sicuro per tutti.

A tal proposito, di seguito vi lasciamo un documento dell’ Agenzia Europea per la sicurezza e la salute sul lavoro, dove sono illustrati ed esemplificati alcuni fattori di rischio legati al genere, i problemi che ne possono derivare e le possibili soluzioni per contribuire a ridurre il gender gap della sicurezza sul lavoro. Buona lettura!

Dopo gli scorsi articoli riguardanti i decreti Controlli e GSA (te li sei persi? Li trovi QUI e QUI), oggi ci occupiamo del cosiddetto Decreto Minicodice, ultimo dei tre decreti che dal prossimo autunno sostituiranno definitivamente il DM 10 marzo 1998.

Decreto Minicodice, Codice di Prevenzione Incendi e Circolare 16700

Il Decreto Minicodice definisce i criteri generali di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio per luoghi di lavoro, ai sensi dell’articolo 46, comma 3, lettera a), punti 1 e 2, del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81. In particolare, il suo intento è di allineare i criteri di prevenzione incendi adottati nei luoghi di lavoro con il Codice di Prevenzione Incendi, in modo da omologare e semplificare l’applicazione della legge in materia.

Non si può dunque parlare di uno senza fare riferimento all’altro, tanto che l’8  novembre 2021 la Direzione Centrale per la Prevenzione e Sicurezza Tecnica del Dipartimento dei Vigili del fuoco, del soccorso pubblico e della difesa civile ha emanato una circolare con i primi chiarimenti in merito a tale , che – come da consuetudine – trovate al link qui sotto, assieme al testo integrale del Decreto.  

Decreto Minicodice: cosa cambia?

Sulla base dei documenti fin ora elencati emerge quindi che il Decreto Minicodice individua un unico quadro di regole tecniche applicabili ai luoghi di lavoro, corrispondente e congruente con la normativa di prevenzione incendi e completo rispetto a tutte le casistiche che si possono presentare (articolo 2).

Esso estende infatti il loro campo di applicazione a tutti i luoghi di lavoro non dotati di regole tecniche, e, in particolare, a tutti i luoghi di lavoro che comprendono attività soggette ai controlli di prevenzione incendi (articolo 3).

L’articolo 3, che costituisce il cardine del decreto, si sofferma in particolare sul contenuto fondante del Decreto che fornisce indicazioni per individuare i criteri di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio da applicare nello specifico luogo di lavoro. In particolare, evidenzia che:

I criteri per i luoghi di lavoro a basso rischio (come da allegato I).

- Che per i luoghi di lavoro che non ricadono nei commi 1 e 2, i criteri di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio sono quelli contenuti nel DM 3 agosto 2015 (articolo 3, comma3).

- Che, qualora il Codice di Prevenzione Incendi lo preveda, è possibile che anche per i luoghi di lavoro a basso rischio venga applicato il DM 3 agosto 2015.

Come da prassi qui sotto alleghiamo la documentazione integrale per eventuali approfondimenti in vista dell’effettiva entrata in vigore del Decreto, prevista come nei casi precedenti ad un anno dalla sua pubblicazione – il 29 Ottobre 2022. Buona lettura! 

Dopo lo scorso articolo sul Decreto Controlli, oggi presentiamo invece il secondo dei tre Decreti del Ministero dell’Interno in materia di sicurezza e prevenzione antincendio previste dal Testo Unico del 2008 e che vanno a sostituire le disposizioni del 10 Marzo 1998.

Emanato il 2 Settembre 2021 e pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale il 04 Ottobre 2021, il secondo Decreto riguarda la gestione in esercizio ed in emergenza della sicurezza antincendio sul luogo di lavoro, con indicazioni su formazione, informazione, addetti antincendio e docenti.

Questo decreto venne già preceduto da alcuni D.Lgs. antecedenti, come il n.139 dell’8 Marzo 2006 e il Codice di Prevenzione Incendi del 2015, che rimangono comunque in vigore. Tale Decreto non vuole sostituire i criteri generali di sicurezza antincendio stabiliti dalle disposizioni fin qui citate, bensì approfondirne alcuni aspetti tecnici  per proseguire verso quel graduale processo di aggiornamento della normativa antincendio che mira a sganciarsi dai principi del DM del 1998.

Riassumiamo di seguito le principali caratteristiche del presente decreto, che come sempre trovate allegato in versione integrale in fondo alla pagina. 

A chi si rivolge?

Il D.Lgs. 02/09/2021 si applica ai luoghi di lavoro così come descritti nell’ Art.62 del Testo Unico, mentre per i cantieri temporanei e mobili e le attività a rischio incidente rilevante sono da applicare solo gli aspetti riguardanti la designazione degli addetti antincendio, la formazione e i docenti.

Il piano di emergenza: chi deve redigerlo?

Sulla base delle caratteristiche di ciascun luogo di lavoro, l’allegato I del presente decreto definisce le misure da adottare in esercizio e in emergenza. Tali misure vanno inserite all’interno del Piano d’emergenza solo se:

1) L’azienda in questione occupa 10 o più lavoratori

2) Si tratta di un luogo di lavoro aperto al pubblico dove è possibile si concentrino 50 o più persone contemporaneamente.

3) E’ un luogo di lavoro che rientra nell’allegato I al DPR del 1° Agosto 2011, n. 151, ossia un’attività per cui è necessaria una SCIA Antincendio.

In tutti gli altri casi sono comunque necessarie misure organizzative e gestionali da attuare in caso di incendio ma è sufficiente riportarle nel documento di valutazione dei rischi o “nel documento redatto sulla base delle procedure standardizzate di cui all'art. 29, comma 5, del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81”.

Formazione e informazione antincendio: come e quando farla?

Il datore di lavoro ha l’obbligo di fornire ai lavoratori un’adeguata informazione e formazione sui “principi di base della prevenzione incendi e sulle azioni da attuare in presenza di un incendio”. Questa formazione va sempre somministrata all’assunzione e aggiornata tempestivamente qualora cambi la conformazione dell’azienda.

Il contenuto varia a seconda del tipo di ambiente di lavoro e dal conseguente rischio che ne deriva per il lavoratore, ossia in base alla valutazione dei rischi effettuata. Tuttavia, non può non toccare i seguenti argomenti:

1) I rischi di incendio e di esplosione legati all'attività svolta

2) I rischi di incendio e di esplosione legati alle specifiche mansioni svolte

3) Le misure di prevenzione e di protezione incendi adottate nel luogo di lavoro con particolare riferimento a:

 - L’osservanza delle misure di prevenzione degli incendi e relativo corretto comportamento negli ambienti di lavoro

 - Gli accorgimenti comportamentali correlati agli scenari di emergenza: uso di ascensori, porte etc. 

 - L’ubicazione delle vie d'esodo

4) Le procedure da adottare in caso di incendio, ed in particolare informazioni inerenti a:

 - Le azioni da attuare in caso di incendio

 - L’azionamento dell’allarme

 - Le procedure da attuare all’attivazione dell'allarme e di evacuazione fino al punto di raccolta in luogo sicuro

 - La modalità di chiamata dei vigili del fuoco

5) I nominativi dei lavoratori incaricati di applicare le misure di prevenzione incendi, lotta antincendio e gestione delle emergenze e primo soccorso.

6) Il nominativo del responsabile del servizio di prevenzione e protezione.

Come da prassi qui sotto alleghiamo la documentazione integrale per eventuali approfondimenti in vista dell’effettiva entrata in vigore del Decreto, prevista anche in questo caso dopo un anno dalla sua pubblicazione – il 4 Ottobre 2022. Buona lettura!

Nell’ormai noto Testo Unico per la salute e la sicurezza nei luoghi di lavoro (o più brevemente D.Lgs. 81/2008) veniva già nominata la prevenzione incendi come funzione di grande interesse pubblico nella tutela dell’incolumità delle persone, dei beni e dell’ambiente, motivo per cui era considerata di esclusiva competenza statale.

Tuttavia, i contenuti presenti nel Testo Unico a riguardo sono andati a sostituire solo in parte le precedenti disposizioni del 1998 in quanto fornisce indicazioni di carattere prevalentemente generale. Si è dovuto attendere 13 anni perché il Testo Unico venisse integrato con disposizioni più aggiornate: il 25 Settembre 2021 è stato pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale il “Decreto Controlli” del 01 Settembre 2021, primo di tre decreti del Ministero dell’Interno emanati in sostituzione del DM 10/3/1998.

Il decreto controlli indica i criteri generali per il controllo e la manutenzione di impianti, attrezzature ed altri sistemi di sicurezza antincendio. In particolare, esso definisce la figura del tecnico specializzato, indica le procedure da seguire per effettuare la manutenzione di impianti e attrezzature antincendio e fornisce le modalità di qualificazione del tecnico qualificato.

Come da prassi, qui sotto alleghiamo la documentazione integrale per eventuali approfondimenti in vista dell’effettiva entrata in vigore del Decreto il 25 Settembre 2022, un anno esatto dopo la sua pubblicazione. Buona lettura!

L’argomento di oggi riguarda la sicurezza macchine in ambito alimentare, argomento trattato in modo specifico dal documento INAIL intitolato “L’accertamento tecnico per la sicurezza delle macchine alimentari” che trovate in fondo all’articolo.

Prima di elencare le 15 schede tecniche riguardanti diverse tipologie specifiche di macchine alimentari, il documento si sofferma sulle istituzioni incaricate di “sorvegliare il mercato” e sulle conseguenze da esse attuate in caso di mancato rispetto della normativa.

Il concetto di sorveglianza di mercato include tutte quelle attività di controllo e verifica della conformità dei prodotti che rientrano nella Direttiva Macchine una volta che sono stati messi in funzione o venduti.

In Italia l’art. 6 del Decreto Legislativo 27 gennaio 2010, n. 17 (recepimento della direttiva macchine) attribuisce a due ministeri (Ministero dello sviluppo economico, Ministero del lavoro e delle politiche sociali) le funzioni di autorità di sorveglianza del mercato riguardo le macchine e le quasi-macchine.

Nota Bene: La sorveglianza di mercato NON è da confondere con la valutazione di conformità, che ha invece lo scopo di garantire la conformità delle macchine PRIMA che esse vengano commercializzate o utilizzate e spetta al fabbricante o al suo mandatario.  

Cosa succede nel caso in cui l’indagine delle autorità di sorveglianza di mercato dovesse ritenere una macchina o quasi macchina non conforme ai requisiti essenziali previsti dalla legge?

In primo luogo, l’autorità impone al fabbricante o suo mandatario di svolgere le modifiche necessarie a rendere conforme la macchina o quasi macchina in questione e tutte quelle eventuali altre prodotte con lo stesso difetto di fabbricazione in tutta l’Unione Europea.

Qualora il fabbricante non svolga le modifiche volontariamente, l’autorità di mercato dello stato membro in questione deve adottare le misure necessarie per assicurare il ritiro dal mercato dei prodotti pericolosi e notificare il fatto alla commissione europea, in modo da poter ritirare tale prodotto da tutta l’UE.

Le autorità di sorveglianza del mercato hanno infine il compito di avvertire gli utilizzatori del prodotto non conforme per prevenire possibili infortuni o danni alla salute derivanti dal suo utilizzo, favorendo per quanto possibile la collaborazione tra tutti gli operatori economici interessati. 

Oltre alle schede tecniche sopra citate, nel documento qui sotto trovate lo schema descrittivo dell’iter completo di sorveglianza di mercato in Italia, compresi tutti gli organi intermedi dislocati sul territorio e le loro funzioni specifiche. Buona lettura!

L’articolo art.71 prescrive che le attrezzature di lavoro elencate nell’allegato VII siano sottoposte a verifiche periodiche per valutarne lo stato di conservazione e di efficienza ai fini della sicurezza. 

In particolare, nel caso in cui si tratti di un apparecchio di sollevamento di tipo fisso non azionato a mano con portata superiore a 200 kg, il datore di lavoro è obbligato a:

·                 Dare comunicazione di messa in servizio dell’attrezzatura all’unità operativa territoriale (UOT) Inail competente, la quale le assegnerà una matricola;

·                 Richiedere la prima delle verifiche periodiche all’unità operativa territoriale Inail competente secondo le scadenze indicate dall’allegato VII.

Proprio in relazione a questo ruolo, l’INAIL ha pubblicato diversi documenti di approfondimento in merito alle fasi i di cui si compone l’attività tecnica di prima verifica periodica: compilazione della scheda tecnica dell’attrezzatura e redazione del verbale di verifica. 

Le attrezzature di lavoro sono un elemento fondamentale per l’attività lavorativa. Per questo, lavorare in sicurezza vuol dire, tra le altre cose, lavorare con attrezzature a norma di legge e sotto costante manutenzione.

Cosa s'intende per manutenzione?

In materia di sicurezza la legge di riferimento è sempre il Testo unico per la salute e la sicurezza del lavoro, conosciuto anche come D.lgs. 81/2008 (vuoi saperne di più? Ne parliamo più approfonditamente qui).

Tale Testo Unico definisce che per manutenzione continua delle attrezzature di lavoro s’intendono tutte quelle azioni tecniche, amministrative e gestionali, previste durante il ciclo di vita di un'attrezzatura, destinate a mantenerla o riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta.

In particolare, l’attività di manutenzione presenta scopi quali:

1) Conservare nel tempo prestazioni e caratteristiche di sicurezza, contrastando il degrado dovuto all’usura e l’invecchiamento, causati, a loro volta, dalle diverse sollecitazioni; 

2) Ridurre i costi di gestione e le perdite di produzione causate dal degrado e dall’invecchiamento precoce;

3) Rispettare le disposizioni legislative.

Risulta quindi subito chiara l’importanza di questa misura di prevenzione e protezione per la sicurezza e salute dei lavoratori, la cui obbligatorietà viene citata e ribadita più volte nel corso del decreto 81/2008, primo fra tutti nell’articolo 71. La manutenzione risulta però essere anche un’attività ricca di pericoli per chi la svolge.

Indicazioni normative: cosa dice il documento INAIL 2019?

La duplice natura del concetto di manutenzione delle attrezzature di lavoro è trattata ed approfondita nel documento INAIL del 2019 dal titolo “la manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione”, a cura del Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici (DIT) dell’Inail.  

In particolare, il documento in questione si sofferma sui seguenti argomenti:

1) La manutenzione dei luoghi di lavoro, degli impianti e delle attrezzature di lavoro;

2) L’esternalizzazione della manutenzione

3) I rischi dovuti alle interferenze nell’ambiente lavorativo.

Di seguito il link per scaricare gratuitamente il documento INAIL integrale. Buona lettura!

Le scale portatili sono attrezzature ampiamente diffuse e utilizzate nell’ambiente di lavoro e nell’ambiente di vita. Tuttavia, pur venendo adoperate da moltissime persone, tali scale comportano rischi elevati.

I principali incidenti in merito riguardano solitamente la stabilità nell’uso e la resistenza strutturale derivante dalle sollecitazioni cicliche. Al fine di ridurre al minimo il rischio di incidente, è fondamentale che le scale portatili siano fabbricate con un livello intrinseco di sicurezza maggiore.

L’individuazione delle misure progettuali e di sperimentazione per ridurre al minimo i rischi connessi con le attività effettuate con le scale portatili deve quindi coinvolgere un’attività di ricerca sulle caratteristiche di resistenza e di stabilità delle stesse.

A seguito di questo incipit, vi presentiamo in allegato un articolo dell’Inail che spiega in modo dettagliato quali possono essere i nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili. Buona lettura!

Il metodo IREQ per gli ambienti freddi

In merito agli ambienti freddi, la normativa tecnica fa riferimento al metodo IREQ (Insulation REQuired), trattato nella norma UNI EN ISO 11079:2007.

Questo metodo di valutazione, si basa sul fatto che le condizioni ideali del clima corrispondono con la condizione di neutralità termica, mentre lo stress termico è sempre più intenso quanto più lo squilibrio energetico è grande.

Il metodo IREQ  si basa sulle “equazioni del bilancio termico dell’organismo umano”, utilizza inoltre un codice che esamina tutti gli scambi di energia fra soggetto ed ambiente, fornisce inoltre l’isolamento termico del vestiario IREQ, il quale è richiesto con lo scopo di mantenere condizioni organiche accettabili durante l’esposizione.

I parametri del metodo

Le quantità richieste per poter applicare il metodo IREQ, sono le medesime su cui si fondano i metodi PMV e PHS, nello specifico quattro quantità fisiche (parametri ambientali) e due descrittori di specifiche caratteristiche dell’individuo (parametri individuali), riportiamo di seguito tutti i parametri:

·        pressione parziale del vapore acqueo;

·        temperatura media radiante;

·        temperatura dell’aria;

·        velocità relativa dell’aria;

·        attività metabolica;

·        isolamento termico del vestiario.

Il descrittore del rischio

Il metodo IREQ si serve di un solo descrittore del rischio chiamato IREQ, prevede però il calcolo di “due diversi valori di quest’indice”:

·        IREQ_min è il valore di isolamento termico che assicura le condizioni minime accettabili;

·        IREQ_neutral è il valore di isolamento termico che garantisce le condizioni di neutralità termica.

Di seguito il link al testo completo del documento INAIL di riferimento. Buona lettura! 

Il documento “Linee di indirizzo per la gestione dei rischi derivanti dai lavori in ambienti confinati o a rischio di inquinamento” prodotto nel 2019 e aggiornato nel 2020 dal Consiglio Nazionale degli Ingegneri (CNI), riporta che gli aspetti che caratterizzano un infortunio e gli aspetti organizzativi/procedurali connessi per la gestione dell’emergenza, da pianificare e verificare all’interno di una procedura sono:

1) Accadimento dell’evento incidentale: questa fase deve essere preceduta da una specifica valutazione dei rischi dell’ambiente confinato, necessaria a definire i possibili scenari di emergenza, tali da non rendere possibile una procedura di autosoccorso. 

2) Individuazione dell’emergenza: gli operatori in assistenza esterna devono essere in grado di individuare la situazione di emergenza, sulla base di fattori critici esplicitati durante l’addestramento. 

3) Attivazione “protocollo di gestione emergenza”: “gli operatori in assistenza esterna, presa conoscenza di quanto accaduto, attivano il sistema per la gestione dell’emergenza, ad esempio: 

- chiamata “soccorsi” interni e/o esterni; 

- arrivo degli stessi sul luogo d’intervento; 

- verifica fattibilità intervento (presenza rischio incendio, esplosione, ecc.); 

- predisposizione mezzi e attrezzature per l’ingresso dei soccorritori nello spazio confinato. 

4) Interventi di recupero classificabili (valutare modalità d’ingresso dei soccorritori all’interno dell’ambiente confinato e di uscita da parte dell’infortunato, attrezzature per l’uscita verticale o orizzontale, DPI da utilizzare, ecc.) in: 

- Intervento di recupero con ingresso operatore/i 

- Intervento di recupero senza ingresso operatore/i.  

5) Soccorso medico.  

Gli elementi che concorrono a validare la bontà della procedura d’emergenza

Il documento riporta che la qualità della procedura potrebbe essere valutata in funzione della relazione: T.individuazione (intervallo di tempo che intercorre dall’evento all’Individuazione della criticità in corso da parte del personale, posto all’esterno dello spazio confinato) + T.attivazione (intervallo di tempo che intercorre dall’individuazione della condizione di emergenza all’attuazione dell’intervento di recupero infortunato) + T.azione (intervallo di tempo che intercorre dall’inizio fase del recupero a quando l’infortunato è fisicamente fuori dallo spazio confinato, a disposizione del personale medico specializzato) < T.sopravvivenza (tempo di sopravvivenza dell’infortunato esposto ai fattori di rischio presenti all’interno dello spazio confinato).

Si tratta di un’indicazione di carattere generale, che potrebbe essere suddivisa in ulteriori componenti (tempo di chiamata, tempo di arrivo squadra “dedicata”, tempo di preparazione, ecc.) sui quali è possibile intervenire, purché sia garantita la condizione di fondo: l’intervallo di tempo, che intercorre da quando si verifica l’emergenza a quando il lavoratore infortunato è condotto fuori dallo spazio per ricevere adeguata assistenza medica, deve essere inferiore alle tempistiche, stabilite preliminarmente in fase di valutazione dei rischi e con il fondamentale contributo del medico competente, finalizzate a garantire al lavoratore cure efficaci, in modo da riportare il minor danno possibile, contestualmente allo scenario incidentale in essere.

Riportiamo di seguito il documento per intero. Buona lettura! 

“L’esposizione professionale a vibrazioni meccaniche può presentare rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori, se non è correttamente valutata e se non vengono messe in atto, da parte del datore di lavoro per il tramite del Servizio di prevenzione e protezione, tutte le misure tecniche di prevenzione e protezione consentite dallo stato dell’arte e tutte le misure organizzative concretamente attuabili nel posto di lavoro.”

Vi presentiamo di seguito il documento Inail in merito a “la valutazione del rischio vibrazioni” da cui abbiamo tratto la prefazione.

Le denunce di infortunio sul lavoro presentate all’Istituto tra gennaio e aprile sono state 171.870 (-0,3% rispetto allo stesso periodo del 2020), 306 delle quali con esito mortale (+9,3%). In aumento le patologie di origine professionale denunciate, che sono state 18.629 (+26,1%). I dati mensili sono fortemente influenzati dall’emergenza Coronavirus.

Nella sezione “Open data” del sito Inail sono disponibili i dati analitici delle denunce di infortunio – nel complesso e con esito mortale – e di malattia professionale presentate all’Istituto entro il mese di aprile. Nella stessa sezione sono pubblicate anche le tabelle del “modello di lettura” con i confronti “di mese” (aprile 2020 vs aprile 2021) e  “di periodo” (gennaio-aprile 2020 vs gennaio-aprile 2021). 

Ciò premesso, nel periodo gennaio-aprile di quest’anno si registra, rispetto all’analogo periodo del 2020, ancora una piccola diminuzione delle denunce di infortunio in complesso, un aumento di quelli mortali e una risalita delle malattie professionali. 

DENUNCE DI INFORTUNIO

Le denunce di infortunio sul lavoro presentate all’Inail entro lo scorso mese di aprile sono diminuite di 449 casi (-0,3%) rispetto al primo quadrimestre del 2020. La diminuzione dello 0,3% dell’intero periodo è la sintesi di un calo delle denunce osservato nel primo bimestre gennaio-febbraio (-12%) e di un aumento nel secondo bimestre marzo-aprile (+17%), nel confronto tra i due anni.

I dati rilevati al 30 aprile di ciascun anno evidenziano a livello nazionale un decremento solo degli infortuni in itinere, occorsi cioè nel tragitto di andata e ritorno tra l’abitazione e il posto di lavoro, al contrario dei casi avvenuti in occasione di lavoro, che presentano un lieve aumento.

CASI MORTALI

Le denunce di infortunio sul lavoro con esito mortale presentate all’Istituto entro il mese di aprile sono aumentate rispetto a quelle registrate nel primo quadrimestre del 2020 (+9,3%) e in linea con quelle del primo quadrimestre 2019. Il confronto tra il 2020 e il 2021, richiede però cautela, in quanto i dati delle denunce mortali degli open data mensili, più di quelli delle denunce in complesso, sono provvisori e influenzati fortemente dalla pandemia, con il risultato di non conteggiare un rilevante numero di “tardive” denunce mortali da contagio Covid-19, in particolare del mese di marzo 2020, entrate negli archivi solo nei mesi successivi alla fotografia scattata il 30 aprile 2020. Si fa notare, inoltre, che i decessi causati dal Covid-19 avvengono dopo un più o meno lungo periodo di tempo intercorso dalla data del contagio.

Ciò premesso, a livello nazionale i dati rilevati al 30 aprile di ciascun anno evidenziano per il primo quadrimestre di quest’anno un decremento solo dei casi in itinere, mentre quelli avvenuti in occasione di lavoro sono incrementati.

DENUNCE DI MALATTIA PROFESSIONALE

Le denunce di malattia professionale protocollate dall’Inail nel primo quadrimestre del 2021 sono aumentate rispetto allo stesso periodo del 2020 (+26,1%). Le patologie denunciate tornano quindi ad aumentare, dopo un 2020 condizionato fortemente dalla pandemia, con denunce in costante decremento nel confronto con l’anno precedente.

Le patologie del sistema osteo-muscolare e del tessuto connettivo, del sistema nervoso e dell’orecchio continuano a rappresentare, anche nel primo quadrimestre del 2021, le prime tre malattie professionali denunciate, seguite da quelle del sistema respiratorio e dai tumori.

Fonte: Inail

Gli aspetti organizzativi e procedurali per la gestione dell’emergenza

Il documento “Linee di indirizzo per la gestione dei rischi derivanti dai lavori in ambienti confinati o a rischio di inquinamento” prodotto nel 2019 e aggiornato nel 2020 dal Consiglio Nazionale degli Ingegneri (CNI), riporta che gli aspetti che caratterizzano un infortunio e gli aspetti organizzativi/procedurali connessi per la gestione dell’emergenza, da pianificare e verificare all’interno di una procedura sono:

1. Accadimento dell’evento incidentale: questa fase deve essere preceduta da una specifica valutazione dei rischi dell’ambiente confinato, necessaria a definire i possibili scenari di emergenza, tali da non rendere possibile una procedura di autosoccorso. 

2. Individuazione dell’emergenza: gli operatori in assistenza esterna devono essere in grado di individuare la situazione di emergenza, sulla base di fattori critici esplicitati durante l’addestramento. 

3. Attivazione “protocollo di gestione emergenza”: “gli operatori in assistenza esterna, presa conoscenza di quanto accaduto, attivano il sistema per la gestione dell’emergenza, ad esempio:

• chiamata “soccorsi” interni e/o esterni; 

• arrivo degli stessi sul luogo d’intervento; 

• verifica fattibilità intervento (presenza rischio incendio, esplosione, ecc.); 

• predisposizione mezzi e attrezzature per l’ingresso dei soccorritori nello spazio confinato. 

4. Interventi di recupero classificabili (valutare modalità d’ingresso dei soccorritori all’interno dell’ambiente confinato e di uscita da parte dell’infortunato, attrezzature per l’uscita verticale o orizzontale, DPI da utilizzare, ecc.) in: 

• Intervento di recupero con ingresso operatore/i 

• Intervento di recupero senza ingresso operatore/i.

5. Soccorso medico.

Gli elementi che concorrono a validare la bontà della procedura d’emergenza

Il documento riporta che la qualità della procedura potrebbe essere valutata in funzione della relazione: Tindividuazione (intervallo di tempo che intercorre dall’evento all’Individuazione della criticità in corso da parte del personale, posto all’esterno dello spazio confinato) + Tattivazione (intervallo di tempo che intercorre dall’individuazione della condizione di emergenza all’attuazione dell’intervento di recupero infortunato) + Tazione (intervallo di tempo che intercorre dall’inizio fase del recupero a quando l’infortunato è fisicamente fuori dallo spazio confinato, a disposizione del personale medico specializzato) < Tsopravvivenza (tempo di sopravvivenza dell’infortunato esposto ai fattori di rischio presenti all’interno dello spazio confinato).

Si tratta di un’indicazione di carattere generale, che potrebbe essere suddivisa in ulteriori componenti (tempo di chiamata, tempo di arrivo squadra “dedicata”, tempo di preparazione, ecc.) sui quali è possibile intervenire, purché sia garantita la condizione di fondo: l’intervallo di tempo, che intercorre da quando si verifica l’emergenza a quando il lavoratore infortunato è condotto fuori dallo spazio per ricevere adeguata assistenza medica, deve essere inferiore alle tempistiche, stabilite preliminarmente in fase di valutazione dei rischi e con il fondamentale contributo del medico competente, finalizzate a garantire al lavoratore cure efficaci, in modo da riportare il minor danno possibile, contestualmente allo scenario incidentale in essere. 

Riportiamo di seguito il documento per intero:

Vi presentiamo il documento INAIL in merito alla “manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione”.

Di seguito il documento per intero.

Il datore di lavoro (art. 71, comma 7, lett. a) “deve prendere le misure necessarie affinché l’uso delle attrezzature di lavoro sia riservato ai lavoratori incaricati per tale compito, che abbiano ricevuto informazione, formazione ed addestramento adeguati”.

Le attività rientrano tra quelle già previste negli articoli 36 e 37, in merito ai rischi di carattere generale e quelli specifici (in particolare, quelli dovuti all’uso delle attrezzature di lavoro), quindi alle misure e le attività di protezione e prevenzione utilizzate e i pericoli collegati all’uso delle sostanze e delle miscele pericolose. Ulteriori indicazioni sono riportate nell’art. 73 del Testo Unico.

Inoltre i lavoratori incaricati della manutenzione e della riparazione (nonché della trasformazione) delle attrezzature di lavoro devono essere qualificati in modo specifico per svolgere tali compiti (art. 71, comma 7, lett. b).

Il documento Inail “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” riprende il citato articolo 73, facendo riferimento anche alle attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una abilitazione specifica degli operatori:

Art. 73. Informazione, formazione e addestramento

1. Nell’ambito degli obblighi di cui agli articoli 36 e 37 il datore di lavoro provvede, affinché per ogni attrezzatura di lavoro messa a disposizione, i lavoratori incaricati dell’uso dispongano di ogni necessaria informazione e istruzione e ricevano una formazione e un addestramento adeguati, in rapporto alla sicurezza relativamente:

a) alle condizioni di impiego delle attrezzature;

b) alle situazioni anormali prevedibili.

2. Il datore di lavoro provvede altresì a informare i lavoratori sui rischi cui sono esposti durante l’uso delle attrezzature di lavoro, sulle attrezzature di lavoro presenti nell’ambiente immediatamente circostante, anche se da essi non usate direttamente, nonché sui cambiamenti di tali attrezzature.

3. Le informazioni e le istruzioni d’uso devono risultare comprensibili ai lavoratori interessati.

4. Il datore di lavoro provvede affinché i lavoratori incaricati dell’uso delle attrezzature che richiedono conoscenze e responsabilità particolari di cui all’articolo 71, comma 7, ricevano una formazione, informazione ed addestramento adeguati e specifici, tali da consentire l’utilizzo delle attrezzature in modo idoneo e sicuro, anche in relazione ai rischi che possano essere causati ad altre persone.

5. In sede di Conferenza permanente per i rapporti tra Stato, le regioni e le province autonome di Trento e di Bolzano sono individuate le attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una specifica abilitazione degli operatori nonché le modalità per il riconoscimento di tale abilitazione, i soggetti formatori, la durata, gli indirizzi ed i requisiti minimi di validità della formazione e le condizioni considerate equivalenti alla specifica abilitazione.

Il documento riporta poi alcuni decreti attuativi in materia di formazione, ad esempio:

· Accordo per l’individuazione delle attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una specifica abilitazione degli operatori, ai sensi dell’articolo 73, comma 5, del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81.

· Accordo Stato Regioni rep 128/CSR del 7 luglio 2016 finalizzato alla individuazione della durata e dei contenuti minimi dei percorsi formativi per i responsabili e gli addetti dei servizi di prevenzione e protezione, ai sensi dell'articolo 32 del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81 e successive modificazioni.

Riportiamo di seguito il documento Inail “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” per intero.

Le attrezzature di lavoro sono un elemento fondamentale in molte attività lavorative.

Il legislatore italiano in diversi articoli del Testo Unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro, relativamente alle attrezzature di lavoro (Titolo III, Capo I), riporta le norme per la sicurezza dei lavoratori durante la conduzione dell’attività lavorativa, quest’ultima svolta utilizzando le attrezzature.

Nello specifico, il legislatore obbliga il datore di lavoro ad effettuare la regolare manutenzione sulle attrezzature di lavoro (art. 71, comma 4) e a programmare un sistema di verifiche e controlli (art.71, comma 8) e verifiche particolari (art.71, commi 11, 12, 13, 13-bis, 14) previste per le attrezzature riportate nell’Allegato VII.

La normativa e le indicazioni sulle verifiche periodiche

Il documento dell’Inail “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” riporta che le attrezzature di lavoro considerate pericolose e indicate nell’Allegato VII del D.Lgs. 81/2008, sono soggette ad un regime particolare di verifiche al fine di verificarne lo stato di manutenzione e conservazione, quindi il mantenimento delle condizioni di sicurezza previste dal fabbricante in origine.

Queste attrezzature sono oggetto del D.Lgs. 81/2008, art.71, commi da 11 a 14.

Nello specifico:

• Comma 11: Oltre a quanto previsto dal comma 8, il datore di lavoro sottopone le attrezzature di lavoro riportate nell’Allegato VII a verifiche periodiche volte a valutarne l’effettivo stato di conservazione e di efficienza ai fini di sicurezza, con la frequenza indicata nel medesimo Allegato. Per la prima verifica il datore di lavoro si avvale dell’Inail, che vi provvede nel termine di quarantacinque giorni dalla richiesta. Una volta decorso inutilmente il termine di quarantacinque giorni sopra indicato, il datore di lavoro può avvalersi, a propria scelta, di altri soggetti pubblici o privati abilitati secondo le modalità di cui al comma 13. Le successive verifiche sono effettuate su libera scelta del datore di lavoro dalle ASL o, ove ciò sia previsto con legge regionale, dall’ARPA, o da soggetti pubblici o privati abilitati che vi provvedono secondo le modalità di cui al comma 13. Per l’effettuazione delle verifiche l’Inail può avvalersi del supporto di soggetti pubblici o privati abilitati. I verbali redatti all’esito delle verifiche di cui al presente comma devono essere conservati e tenuti a disposizione dell’organo di vigilanza. Le verifiche di cui al presente comma sono effettuate a titolo oneroso e le spese per la loro effettuazione sono poste a carico del datore di lavoro.

• Comma 12: Per l’effettuazione delle verifiche di cui al comma 11, le ASL e l’ISPESL possono avvalersi del supporto di soggetti pubblici o privati abilitati. I soggetti privati abilitati acquistano la qualifica di incaricati di pubblico servizio e rispondono direttamente alla struttura pubblica titolare della funzione.

• Comma 13: Le modalità di effettuazione delle verifiche periodiche di cui all’Allegato VII, nonché i criteri per l’abilitazione dei soggetti pubblici o privati di cui al comma precedente sono stabiliti con decreto del Ministro del lavoro, della salute e delle politiche sociali, di concerto con il Ministro dello sviluppo economico, sentita la Conferenza permanente per i rapporti tra Stato, le Regioni e le Province autonome di Trento e di Bolzano, da adottarsi entro dodici mesi dalla data di entrata in vigore del presente decreto.

• Comma 13-bis: Al fine di garantire la continuità e l’efficienza dei servizi di soccorso pubblico e di prevenzione ed estinzione degli incendi, il Corpo nazionale dei vigili del fuoco può effettuare direttamente le verifiche periodiche di cui al comma 11, relativamente alle attrezzature riportate nell’Allegato VII di cui dispone a titolo di proprietà o comodato d’uso. Il Corpo nazionale dei vigili del fuoco provvede a tali adempimenti con le risorse umane, strumentali e finanziarie disponibili a legislazione vigente.

• Comma 14: Con decreto del Ministro del lavoro, della salute e delle politiche sociali, di concerto con il Ministro dello sviluppo economico, d’intesa con la Conferenza permanente per i rapporti tra Stato, Regioni e province autonome di Trento e di Bolzano e sentita la Commissione consultiva di cui all’articolo 6, vengono apportate le modifiche all’Allegato VII relativamente all’elenco delle attrezzature di lavoro da sottoporre alle verifiche di cui al comma 11”.

Le modalità di effettuazione delle relative verifiche (la cui periodicità è riportata nell’Allegato VII al d.lgs. 81/2008) sono oggetto anche del Decreto interministeriale dell’11 aprile 2011.

Riportiamo di seguito il documento Inail “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” per intero.

Di seguito riportiamo il documento Inail in merito alle “illustrazioni delle dinamiche infortunistiche in cava, dall’analisi alla prevenzione”.

I punti fondamentali del documento:

• Infortunio mortale di un lavoratore durante fasi di lavoro interferenti compresa la movimentazione di un blocco in spazi ridotti;

• infortunio grave di un lavoratore colpito da materiale franato;

• infortunio mortale di un lavoratore durante il controllo di un cavo elettrico;

• infortunio grave di un lavoratore al termine del sezionamento di un blocco con macchina tagliatrice a filo diamantato;

• infortunio grave di un lavoratore durante la rimozione di porzione rocciosa con pala meccanica;

• infortunio di un lavoratore nella fase preliminare per il ribaltamento di una bancata di marmo;

• duplice infortunio grave durante la perforazione al monte;

• infortunio mortale e infortunio grave di due lavoratori durante la preparazione di cariche con polvere nera;

• infortunio grave di un lavoratore durante il taglio di una bancata al monte con macchina tagliatrice a filo diamantato;

• infortunio grave di un lavoratore in fase di spostamento di blocchi informi con escavatore;

• infortunio mortale di un lavoratore durante il taglio di una bancata al monte;

• infortunio grave di un lavoratore nella fase di apertura di porzione rocciosa con utilizzo di cuscini idraulici;

• infortunio grave di un lavoratore durante il transito su rampa di cava con escavatore;

• infortunio mortale di un lavoratore durante il transito con autocarro su strada di arroccamento;

• infortunio grave di un lavoratore durante la movimentazione di materiale con pala meccanica;

• infortunio mortale di un lavoratore durante le operazioni di abbattimento di un residuo di bancata al monte;

• infortunio mortale di un lavoratore durante il taglio di una bancata al monte con macchina tagliatrice a filo diamantato;

• infortunio grave di un lavoratore durante il sezionamento di un blocco di marmo con macchina tagliatrice a filo diamantato;

• duplice infortunio mortale ed infortunio grave, di tre lavoratori durante le operazioni per l’abbattimento di una sponda.

Ecco il documento per intero:

Grazie al Regolamento n. 830/2015 della Commissione del 28 maggio 2015 (modifica del regolamento CE n. 1907/2006 concernente la registrazione, la valutazione, l'autorizzazione e la restrizione delle sostanze chimiche [REACH]) è stato stabilito il formato definitivo delle schede di dati di sicurezza (SDS).

La fornitura delle schede dati di sicurezza

Ogni miscela o sostanza pericolosa viene fornita all’utilizzatore professionale insieme ad una scheda dati di sicurezza (SDS), la quale indica diverse informazioni sulle proprietà pericolose e i corretti modi di utilizzo.

Il documento Inail (il cui riferimento e relativo link sono riportati in fondo a questo articolo) riporta che le SDS sono fondamentali sia a coloro che si occupano di salute e sicurezza dei lavoratori che ai lavoratori stessi che dovrebbero averle sempre disponibili per verificare i comportamenti corretti.

L’attuale normativa di riferimento per la stesura di una SDS è il Regolamento UE n. 830/2015 che ha sostituito quanto riportato nel Regolamento n. 453/2010.

Il Regolamento n. 453/2010 prevede che la SDS debba essere obbligatoriamente fornita all’utilizzatore professionale della sostanza se questa:

·è persistente, bioaccumulabile e tossica (PBT) o molto persistente e molto bioaccumulabile (vPvB), conformemente ai criteri specificati nell’allegato XIII del regolamento REACH;

·soddisfa i criteri di classificazione come pericolosa conformemente al regolamento CLP;

·è inclusa nell’elenco “Candidate list” per motivi diversi da quelli dei 2 punti precedenti.

In modo analogo il fornitore deve fornire la SDS di una miscela se questa:

·soddisfa i criteri di classificazione come pericolosa conformemente al regolamento CLP.

Inoltre un fornitore, deve consegnare la SDS al destinatario di una miscela se questa, pur non facente parte dei casi d’obbligo, contiene:

·almeno una sostanza persistente, bioaccumulabile e tossica (PBT) o molto persistente e molto bioaccumulabile (vPvB) in concentrazione individuale ≥ 0,1% in peso per le miscele non gassose;

·una sostanza presente nell’elenco delle sostanze per l’inclusione facente parte dell’allegato XIV (sostanze soggette ad autorizzazione) in una concentrazione individuale ≥ 0,1% in peso per i preparati non gassosi;

·almeno una sostanza che ha dei rischi per la salute umana o per l’ambiente in concentrazione individuale ≥1% in peso per i preparati non gassosi e ≥ 0,2% in volume per i preparati gassosi;

·una sostanza in riferimento alla quale sussistono limiti di esposizione sul luogo di lavoro comunitari.

La SDS può essere fornita in formato cartaceo o elettronico e deve essere disponibile nella lingua del Paese destinatario, inoltre è obbligatoriamente costituita da 16 punti, che devono essere rispettati, a meno che non sia giustificata l’assenza di informazioni relative a uno di essi.

I 16 punti nello specifico sono:

1.identificazione della sostanza/miscela e della società/impresa;

2.identificazione dei pericoli;

3.composizione/informazioni sugli ingredienti;

4.misure di primo soccorso;

5.misure di lotta antincendio;

6.misure in caso di rilascio accidentale;

7.manipolazione e immagazzinamento;

8.controlli dell’esposizione/protezione individuale;

9.proprietà fisiche e chimiche;

10.stabilità e reattività;

11.informazioni tossicologiche;

12.informazioni ecologiche;

13.considerazioni sullo smaltimento;

14.informazioni sul trasporto;

15.informazioni sulla regolamentazione;

16.altre informazioni.

Di seguito il documento Inail, Consulenza Tecnica Accertamenti Rischi e Prevenzione, “Agenti chimici pericolosi: istruzioni ad uso dei lavoratori”.

Le scale portatili sono attrezzature ampiamente diffuse e utilizzate nell’ambiente di lavoro e nell’ambiente di vita.

Vengono adoperate da moltissime persone e comportano rischi elevati di incidenti.

I principali incidenti, riguardano solitamente la stabilità nell’uso e la resistenza strutturale derivante dalle sollecitazioni cicliche.

Al fine di ridurre al minimo il rischio di incidente, è fondamentale che le scale portatili siano fabbricate con un livello intrinseco di sicurezza maggiore.

L’individuazione delle misure progettuali e di sperimentazione per ridurre al minimo i rischi connessi con le attività effettuate con le scale portatili deve quindi coinvolgere un’attività di ricerca sulle caratteristiche di resistenza e di stabilità delle stesse.

A seguito di questo incipit, vi presentiamo un articolo dell’Inail che spiega in modo dettagliato quali possono essere i nuovi strumenti per la valutazione dello scivolamento e ribaltamento delle scale portatili.

Vi presentiamo di seguito il documento Inail in merito alla “valutazione del microclima”.

Il documento spiega quando l’esposizione al caldo o freddo diventa un fattore di discomfort e di rischio per la salute.

Di seguito il documento per intero.

Il metodo IREQ per gli ambienti freddi

In merito agli ambienti freddi, la normativa tecnica fa riferimento al metodo IREQ (Insulation REQuired), trattato nella norma UNI EN ISO 11079:2007.

Questo metodo di valutazione, si basa sul fatto che le condizioni ideali del clima corrispondono con la condizione di neutralità termica, mentre lo stress termico è sempre più intenso quanto più lo squilibrio energetico è grande.

Il metodo IREQ  si basa sulle “equazioni del bilancio termico dell’organismo umano”, utilizza inoltre un codice che esamina tutti gli scambi di energia fra soggetto ed ambiente, fornisce inoltre l’isolamento termico del vestiario IREQ, il quale è richiesto con lo scopo di mantenere condizioni organiche accettabili durante l’esposizione.

I parametri del metodo

Le quantità richieste per poter applicare il metodo IREQ, sono le medesime su cui si fondano i metodi PMV e PHS, nello specifico quattro quantità fisiche (parametri ambientali) e due descrittori di specifiche caratteristiche dell’individuo (parametri individuali), riportiamo di seguito tutti i parametri:

·pressione parziale del vapore acqueo;

·temperatura media radiante;

·temperatura dell’aria;

·velocità relativa dell’aria;

·attività metabolica;

·isolamento termico del vestiario.

Il descrittore del rischio

Il metodo IREQ si serve di un solo descrittore del rischio chiamato IREQ, prevede però il calcolo di “due diversi valori di quest’indice”:

·IREQmin è il valore di isolamento termico che assicura le condizioni minime accettabili;

·IREQneutral è il valore di isolamento termico che garantisce le condizioni di neutralità termica.

I disturbi muscoloscheletrici da sovraccarico biomeccanico, il cosiddetto “mal di schiena”, sono molto diffusi nel mondo del lavoro, motivo per cui sono le principali cause di assenza dal lavoro per malattia.

Queste tipologie di disturbi non dovrebbero rappresentare un rischio inevitabile, i lavoratori possono contribuire alla riduzione di questi ultimi attraverso alcuni esercizi che permettono di mantenere la schiena in buona salute.

I disturbi muscoloscheletrici non dipendono soltanto dall’attività lavorativa, esistono molti accorgimenti da mettere in atto nella vita quotidiana. Ad esempio nel sedersi, nello stare in piedi, nell’alzarsi dal letto, nel dormire e nel trasportare e sollevare pesi.

Le origini del mal di schiena

Come anticipato precedentemente il mal di schiena può derivare da molteplici cause rimediabili modificando stili di vita errati come ad esempio praticare attività fisica ed evitare il fumo.

Nella vita di tutti i giorni e nell’attività lavorativa è molto importante assumere posture corrette ed evitare posizioni statiche per molto tempo.

Nel caso in cui i disturbi causassero dolore, è importante sapere che quest’ultimo non si attenua restando troppo a lungo distesi, bisogna cercare posizioni comode, cambiandole in modo frequente, muovendosi appena possibile. 

I consigli per dormire, per stare seduti e per guidare

I consigli su come dormire:

• utilizzare un materasso né troppo morbido né troppo duro;

• trovare una posizione che vi possa far stare meglio, utilizzando cuscini da mettere sotto la pancia, sotto la schiena o sotto le ginocchia.

I consigli su come stare seduti:

• la sedia deve possedere uno schienale regolabile che sorregga la colonna;

• evitare poltrone dove si affondi e sgabelli senza schienale;

• appoggiare bene i piedi a terra;

• evitare di mantenere troppo a lungo la posizione seduta;

• utilizzare un cuscino da posizionare nella zona lombare;

• evitare di stare seduti con la schiena piegata in avanti.

I consigli su come guidare:

• evitare di guidare a lungo senza soste;

• mantenere lo schienale leggermente inclinato usufruendo di un cuscino lombare per mantenere un regolare appoggio della schiena; le anche, le ginocchia e le braccia devono essere lievemente piegate.

I consigli per sollevare i pesi e per lavorare in alto e in basso

I consigli per sollevare e trasportare i pesi:

• evitare torsioni del tronco durante lo sforzo;

• se possibile bilanciare il peso sui due lati del corpo;

• per sollevare un peso, piegare le gambe portando indietro il bacino, mantenere la schiena dritta e se possibile tenere il peso il più possibile vicino al corpo durante l’esecuzione del movimento;

• se l’oggetto da sollevare è voluminoso è conveniente farsi aiutare.

I consigli per le attività in alto:

• evitare di inarcare il collo e la schiena, utilizzando un rialzo per riporre o prendere oggetti in alto;

• non restare a lungo con le braccia alzate oltre le spalle.

I consigli per le attività in basso:

• regolare sempre la lunghezza dello strumento che si sta utilizzando per poter mantenere quindi la schiena in posizione corretta;

• evitare di flettere e mantenere la schiena piegata in avanti, ma abbassarsi piegando una o entrambe le gambe tenendo la schiena dritta.

Le conseguenze delle cadute nei lavori in quota

I dispositivi di protezione individuale se utilizzati correttamente riducono i traumi derivanti dalle cadute dall’alto, le quali possono essere causate da:

• impatto contro pareti laterali provocato dall’effetto pendolo;

• decelerazioni rapide causate dal dispositivo anticaduta o dall’utilizzo errato dei dispositivi;

• impatto verticale contro piani rigidi (causato da caduta libera in assenza di dispositivi di protezione o per un calcolo incorretto del tirante d’aria)

Quindi è molto importante dotarsi di sistemi di trattenuta o di sistemi arresto-caduta, i quali devono essere dotati di:

• un dispositivo di presa per il corpo;

• un solido punto di ancoraggio;

• un sistema di collegamento tra i primi due progettato per evitare qualsiasi tipologia di impatto.

I sistemi di arresto caduta prevedono che il dispositivo di presa per il corpo sia composto da un’imbracatura conforme alle direttive, realizzata per distribuire le tensioni sul corpo (in caso di caduta), tenendo saldo l’operatore in sospensione sulla verticale. Questa misura è di fondamentale importanza per evitare traumi gravi per flessione alla spina dorsale.

Ulteriori traumi derivanti da una caduta possono danneggiare gli organi interni a causa della loro inerzia durante l’arresto, mentre la colonna vertebrale è trattenuta dalla massa muscolare, gli organi interni sono liberi di muoversi e per questo motivo sono più condizionati dagli effetti derivanti da decelerazioni rapide.

I problemi della sindrome da imbraco

In caso di caduta quindi, se i dispositivi di protezione sono stati ben progettati, non ci saranno traumi da impatto, ma molto probabilmente nel giro di pochi minuti si potrebbe essere soggetti alla “sindrome da imbraco” o “sindrome da sospensione”.

La sindrome da sospensione comporta un rallentamento del circolo ematico degli arti inferiori che può causare in breve tempo la compromissione delle funzioni vitali e la morte dell’interessato, in quanto se il corpo resta sospeso nella medesima posizione per un lasso di tempo prolungato, gli arti inferiori sono fermi e la pompa muscolare che consente al sangue venoso di ritornare al cuore non funziona, verificandosi quindi un sequestro di sangue negli arti inferiori, con successiva diminuzione del ritorno venoso al cuore e collasso cardiocircolatorio con perdita di coscienza, arresto cardiaco e morte.

Inoltre la compressione dei cosciali può provocare uno schiacciamento degli arti con danno muscolare e liberazione di sostanze tossiche (mioglobina e potassio) nell’organismo che ledono cuore e reni.

L’intervento in caso di sospensione inerte

Nel caso in cui il lavoratore sia sospeso e incosciente, i tempi di soccorso devono essere tempestivi, le manovre di soccorso richiedono personale addestrato e fornito di idonei DPI.

Per questo motivo è sostanziale effettuare le attività in sospensione insieme ad un altro operatore ed avere sempre con sé un dispositivo per la segnalazione di emergenza.

Nello specifico, nel caso di una caduta uno del lavoratori rimanga sospeso è necessario:

• togliere il prima possibile l’infortunato dalla sospensione conseguentemente ad un’attenta valutazione dell’ambiente e con i necessari DPI;

• se il soggetto è incosciente e non respira, una volta a terra, iniziare rapidamente le manovre di “Basic Life Support”;

• chiamare il 112.

Nell’industria cartaria oltre al rischio incendio derivante dall’impiego di materie prime e dalla natura dei prodotti finiti, sono presenti rischi riguardanti le emissioni di gas combusti e polveri e le esplosioni delle polveri di carta originate dal processo produttivo.

Lo studio sulle emissioni di gas e polveri

Il problema delle emissioni inquinanti e polveri da impianti di produzione della carta richiede l’adozione di un approccio multidisciplinare per poter comprendere la fenomenologia che porta alle emissioni.

Esistono tre categorie di emissioni:

• Rilasci di idrogeno solforato (H2S): questa tipologia di emissione viene rilasciata all’interno delle “tine” e delle vasche di processo. In caso di esposizioni accidentali possono procurare effetti avversi sull’organismo umano.

• Emissione di polveri carta durante il processo produttivo: durante il processo produttivo vengono emessi polveri di carta che possono portare ad un esplosione in quanto polveri combustibili.

• Emissioni dei prodotti di combustione nei luoghi di lavoro: i gas combusti sono fondamentali per produrre il calore che porta all’essicazione della carta sul monolucido. Questi prodotti possono avere effetti negativi sull’organismo umano in caso di esposizioni accidentali e/o prolungate.

Gli inquinanti ambientali e le polveri di carta

• Biossido di carbonio (CO2): nell’ambiente cartario la principale sorgente di emissione deriva dalla combustione del metano. L’effetto connesso alla presenza di CO2 è il rischio di asfissia, compromettendo quindi la capacità polmonare.

• Idrogeno solforato (H2S): solitamente viene prodotto nelle vicinanze delle vasche di accumulo delle acque di ricircolo. A basse concentrazioni produce tosse, irritazione agli occhi e alla gola e accelerazione del respiro. Ad alte concentrazioni compromette il nervo olfattivo, rendendo impercettibile l’odore e di conseguenza comporta incoscienza nell’arco di poco tempo.

• Monossido di carbonio (CO): deriva dall’incompleta combustione del gas naturale utilizzato per alimentare i bruciatori delle cappe del monolucido. Nel corpo umano si forma la carbossiemoglobina (COHb). Così facendo l’emoglobina non è più in grado di trasportare l’ossigeno e ciò porta al manifestarsi dell'ipossia anemica.

• Ossidi di azoto (NOx): vengono emessi dai processi di combustione dei combustibili fossili, sopratutto in forma di monossido di azoto (NO) e altri sotto forma di biossido di azoto (NO2). Gli effetti sono irritazione delle vie aeree e broncospasmo negli asmatici.

• Ossidi di zolfo (SOx): derivanti dalla combustione del metano con basse concentrazioni di traccianti a base sulfurea. Il biossido di zolfo viene facilmente assorbito dalle mucose del naso e del tratto superiore dell’apparato respiratorio, questo perché ha un’elevata solubilità in acqua. Concentrazioni superiori a 5 g/m3 producono asfissia tossica con morte per collasso cardiocircolatorio, concentrazioni di 25 mg/m3 provocano irritazioni agli occhi, al naso ed alla gola  oltre che ad un aumento del battito cardiaco.

La prevenzione nel settore cartario

Una maggior ventilazione dei luoghi è sicuramente un metodo utile per favorire la dispersione dei gas, per questo motivo la disposizione dei locali e le aperture nella struttura sono fondamentali per favorire questo processo.

Consigliamo inoltre ai produttori cartari di tenere sempre sotto controllo l’impatto che le polveri di carta generate nel proprio stabilimento produttivo potrebbero avere sulle tematiche ATEX.

Per “contatto elettrico diretto” si intende quando il lavoratore entra in contatto con una parte dell’impianto in tensione. Un’analisi operata qualche anno fa dal Sistema di sorveglianza degli infortuni mortali e gravi ha definito questa tipologia di incidente al settimo posto  nella graduatoria delle varie tipologie di incidente.

Le conseguenze dell’elettrocuzione

Quando il corpo umano viene attraversato dal passaggio di corrente, si verifica il fenomeno di elettrocuzione o folgorazione.

L’elettrocuzione può accadere anche dalla semplice vicinanza a causa dello scoccare di un arco elettrico, questo avviene soprattutto nelle situazioni in cui si opera con elevate correnti di potenza, le persone più esposte a questa tipologia di rischio sono: gli elettricisti, gli addetti alle manovre nelle cabine di distribuzione elettrica o gli addetti alla manutenzione delle linee elettriche di media e di alta tensione.

Il nostro organismo in presenza di una situazione di elettrocuzione, reagisce come un conduttore che oppone maggiore o minore resistenza al passaggio di corrente sulla base di diverse variabili, alcune dipendono dalle attrezzature utilizzate come guanti o scarpe isolanti, altre da fattori fisiologici per esempio una cute secca e callosa oppone maggiore resistenza al passaggio di corrente di una cute normale e umida.

Gli effetti lesivi della corrente derivano da differenti parametri:

• la traiettoria percorsa dalla corrente all’interno del corpo in quanto il percorso mano-mano è più pericoloso del percorso mano-piede o piede-piede perché sulla traiettoria c’è il cuore;

• la durata del tempo di contatto;

• l’intensità di corrente, quindi la quantità di cariche elettriche che circolano nell’unità di tempo (amperaggio);

• il tipo di corrente (continua o alternata – quella alternata è più pericolosa perché stimola la muscolatura ripetutamente a seconda della frequenza che possiede);

• l’ampiezza della superficie di contatto;

• la tensione, che corrisponde alla differenza di potenziale e si misura in Volt.

Il passaggio di corrente elettrica può provocare effetti locali e/o effetti generali:

• effetti locali: durante il passaggio della corrente elettrica, il corpo si comporta come una resistenza, ciò fa sì che i tessuti si brucino. L’ustione da corrente elettrica presenta normalmente un foro di ingresso e uno di uscita che comportano quindi il passaggio e la traiettoria della corrente. Gli effetti locali sono rappresentati da ustioni più o meno gravi.

• effetti generali: i sintomi solitamente sono un arresto cardiaco e/o arresto respiratorio. L’arresto cardiaco avviene quando la traiettoria della corrente incrocia il muscolo cardiaco e provoca un'interruzione degli impulsi nervosi che stimolano la normale contrazione cardiaca. L’arresto respiratorio si ha a causa della contrazione dei muscoli della gabbia toracica o per blocco dei centri nervosi respiratori.

Per interrompere il flusso di corrente è necessario togliere corrente oppure allontanare la vittima dalla sorgente elettrica con l’aiuto di oggetti di materiale isolante: legno, plastica, gomma, etc.

In seguito bisogna valutare lo stato dell’infortunato ed agire di conseguenza: può bastare medicare le ustioni oppure, nel caso in cui il paziente fosse incosciente, bisogna controllare l’attività cardio-respiratoria e nel caso procedere alla rianimazione. Anche nelle situazioni in cui l’infortunato dovesse in apparenza non riportare alcuna conseguenza, è sempre meglio recarsi al pronto soccorso per uno screening cardiologico.

Le attività di lavoro e le lesioni da caldo

Le ustioni sono lesioni dovute all’azione del calore, nel caso della folgorazione, avviene nel punto di entrata della corrente elettrica. Quest’ultima potrà manifestarsi come una ustione più o meno profonda detta “marchio elettrico”.

L’ustione può essere leggera (I grado) o più importante (II e III grado). Più che il grado dell’ustione, è fondamentale valutare la sua estensione sul corpo. Le ustioni che colpiscono al volto, alla schiena, all’addome o ai genitali sono solitamente molto gravi. Altre variabili da prendere in considerazione sono l’età e le condizioni fisiche dell’infortunato e il tessuto degli abiti indossati: infatti, materiali come il nylon e fibre sintetiche, bruciando, si incollano alla pelle rendendo le ustioni più profonde. L’ustione, quando è molto estesa, causa una perdita di liquidi e sali minerali portando a una disidratazione dell’organismo; questo stato può provocare shock, altra conseguenza grave di un’ustione estesa sono le infezioni e il successivo shock settico derivante dalla distruzione del tessuto cutaneo.

Indicazioni sulla sintomatologia:

• Ustioni di I grado: la zona colpita è arrossata; la reazione infiammatoria che si crea rende la parte colpita calda e dolorante;

• Ustioni di II grado: i sintomi riportati per le ustioni di I grado sono più marcati.

• Ustioni di III grado: si tratta di una lesione molto profonda che colpisce tutti gli strati della cute. Il tessuto cutaneo è necrotico (morte tessutale).

Il convegno “REACH Metalmeccanica, l'applicazione dei Regolamenti REACH e CLP nel comparto metalmeccanico” ha messo in luce alcune criticità presenti nel settore metalmeccanico.

Le criticità fanno riferimento all’approccio adottato durante l’utilizzo di prodotti chimici.

Se nelle aziende del settore chimico c’è un’elevata preparazione a confrontarsi con i rischi connessi all’uso di sostanze chimiche, nelle aziende facenti parte del settore metalmeccanico c’è la tendenza a sottovalutare questi aspetti, ritenendoli rischi non primari.

Il quantitativo di prodotti chimici utilizzati nelle aziende metalmeccaniche è minore e se la conformità di questi prodotti e “la precisione delle informazioni (etichette, schede di dati di sicurezza, etc.) è di fondamentale importanza per la gestione della sicurezza all’interno dell’ambiente di lavoro”, spesso le schede di sicurezza non sono presenti o sono stilate in modo incorretto.

Le criticità nel settore metalmeccanico vengono affrontate all’interno del volume costituito dall’insieme degli atti del Convegno Nazionale “REACH_2017 - REACH e CLP. L'applicazione dei Regolamenti REACH e CLP nei luoghi di vita e di lavoro”.

Caso studio azienda metalmeccanica

All’interno del volume viene riportato un caso studio che fa riferimento all’impatto del REACH e del CLP per un’azienda metalmeccanica che progetta, costruisce e fornisce macchine per la miscelazione, il riempimento e il packaging per aziende di svariati settori, da quello cosmetico a quello alimentare passando per quello farmaceutico.

Per poter progettare la macchina e di conseguenza svolgere i collaudi finali, l’azienda deve avere dal cliente del materiale di prova, in quanto la macchina deve essere progettata e collaudata con il materiale che effettivamente verrà utilizzato nel processo di produzione finale. 

Il materiale ricevuto può essere composto da:

• chemicals: adesivi, colle, polveri, vernici, materie prime, liquidi, semilavorati o prodotti finiti;

• articoli: bobine, componenti, tappi, astucci, flaconi, tubi.

Il caso preso in esame, si focalizza sulla descrizione delle attività inerenti alla gestione dei materiali “chemicals” e ricorda che l’origine dei chemicals, in base alla localizzazione del cliente, può essere sia europea che extra europea. Quindi variano i ruoli e le responsabilità dell’azienda metalmeccanica che riceve questi materiali.

Viene identificata come “Utilizzatore a Valle” l’azienda metalmeccanica che utilizza questi prodotti per la progettazione e il collaudo, solo se i prodotti sono originari dell’UE.

Quali sono gli obblighi degli utilizzatori a valle?

CLP

• Appurare che il prodotto ricevuto sia correttamente etichettato ai sensi del CLP e che quest’ultima etichetta sia conforme alle informazioni indicate in sezione 2.2 della SDS.

REACH

• Conservare le informazioni per 10 anni.

• Rispettare e conformarsi alle condizioni e agli usi riportati negli scenari d’Uso eventualmente allegati alle eSDS.

• Ricevere dal proprio fornitore la eSDS conforme, aggiornata e in lingua italiana.

Le criticità riguardanti il rischio chimico

I prodotti inviati dal cliente per i collaudi sono solitamente semilavorati oppure prodotti finiti non facenti parte dall’ambito di applicazione dei Regolamenti REACH e CLP, come ad esempio cosmetici, prodotti farmaceutici o alimenti, queste categorie sono escluse dal campo di applicazione del REACH e del CLP.

Il risultato è che gli operatori utilizzano dei prodotti senza la presenza di una definita conoscenza dei pericoli e, di conseguenza, delle esatte modalità di gestione dei rischi, e dei DPI da utilizzare.

Essendo i prodotti pensati per la “prova” sono spesso inviati in imballaggi precari e non adeguatamente etichettati. Inoltre spesso le schede dati di sicurezza fornite per i prodotti non sono conformi, perché si pensa che il prodotto sia rivolto al consumatore finale e non ad un utilizzatore industriale.

Tutto ciò porta ad una mancanza di corrette informazioni sulla gestione, lo stoccaggio e su presumibili valori limite da considerare negli ambienti di lavoro.

I chemicals, quindi, non sono considerati come tali unicamente perché destinati ad una fase di collaudo e perché il prodotto finito viene escluso dai Regolamenti REACH e CLP.

Nonostante ciò, in una fase di collaudo vengono utilizzati dagli operatori qualche migliaio di chilogrammi di prodotto in poche settimane, di conseguenza c’è un’esposizione elevata in un arco temporale breve.

Infine, la carenza di tutte queste indicazioni e dati adeguati e conformi, comporta un problema aggiuntivo per l’azienda: la gestione del prodotto nel rispetto della normativa ambientale relativamente ad eventuali autorizzazioni per gli scarichi o le emissioni e la classificazione del rifiuto.

Le ricadute sulla sicurezza degli operatori

In conclusione, un’azienda del settore metalmeccanico, dovendo utilizzare i prodotti chimici sia in fase di progettazione del macchinario che in fase di collaudo, necessita di possedere tutte le informazioni fondamentali per gestire in maniera corretta i chemicals e individuare le adeguate misure per la gestione del rischio chimico e per la sicurezza aziendale.

Le ricadute quindi riguardano sia la corretta gestione del rischio chimico per gli operatori, quindi la gestione della sicurezza sul lavoro, sia la corretta gestione degli impatti ambientali. 

• Volume costituito dagli atti a cura di C. Govoni, G. Gargaro, R. Ricci.

• Caso studio a cura di Francesco Gregorini (Ordine Interprovinciale dei Chimici dell’Emilia-Romagna - CEPRA S.r.l. – Bologna), Gabriella Mortera (CEPRA S.r.l. – Bologna).

Per approfondimenti, di seguito il volume da cui è tratto l’articolo:

L’art.115 del Testo Unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro (D.Lgs. 81/2008) fa riferimento ai sistemi di protezione individuale dalle cadute nei lavori in quota.

Art. 115 - Sistemi di protezione contro le cadute dall’alto

1. Nei lavori in quota qualora non siano state attuate misure di protezione collettiva come previsto all’articolo 111, comma 1, lettera a), è necessario che i lavoratori utilizzino idonei sistemi di protezione composti da diversi elementi, non necessariamente presenti contemporaneamente, quali i seguenti:

a) assorbitori di energia;

b) connettori;

c) dispositivo di ancoraggio;

d) cordini;

e) dispositivi retrattili;

f) guide o linee vita flessibili;

g) guide o linee vita rigide;

h) imbracature.

Per poter avere maggiori informazioni in merito alla scelta, manutenzione, montaggio e classificazione di questi sistemi di protezione è possibile fare riferimento ad uno dei “Quaderni Tecnici per i cantieri temporanei o mobili” redatti dall’Inail, nello specifico ci soffermiamo brevemente sui seguenti argomenti:

•Sistemi di salvataggio e di accesso su fune

•La marcatura e la scelta del sistema

•Indicazioni per il montaggio e smontaggio

•Indicazioni essenziali per la manutenzione

Sistemi di salvataggio e di accesso su fune

Un sistema di accesso su fune è “un sistema di protezione individuale che consente al lavoratore di arrivare e di lasciare il luogo di lavoro in tensione o in sospensione facendo si che venga arrestata o evitata la caduta”.

Oltre alle due caratteristiche sopracitate, questo sistema:

•impiega un punto di attacco basso sull’imbracatura per il collegamento alla fune di lavoro;

•consente al lavoratore di muoversi tra zone più alte e più basse e può consentire lo spostamento laterale;

•può essere adoperato per il posizionamento sul lavoro dopo che è stato raggiunto il luogo di lavoro;

•include una fune di sicurezza e una fune di lavoro che sono attaccate separatamente alla struttura.

Un sistema di salvataggio è “un sistema di protezione individuale dalle cadute attraverso cui una persona può salvare se stessa o altri e che evita la caduta”.

Questo sistema:

•consente di abbassare o sollevare la persona soccorsa in un posto sicuro;

•evita la caduta sia della persona soccorsa che del soccorritore durante l’atto di salvataggio.

La marcatura e la scelta del sistema

Per quanto riguarda la marcatura dei dispositivi di protezione, il documento Inail riporta alcune informazioni.

Nello specifico un sistema di protezione individuale dalle cadute deve avere le seguenti informazioni:

•numero dell’organismo notificato;

•nome del prodotto;