Sicurezza

La mtm ha scritto l'articolo "Le norme armonizzate UNI EN 1005 - 4 e UNI EN 1005 - 5" che è stato pubblicato sulla rivista Pulizia Industriale e Sanificazione - Mensile di manutenzione e igiene civile e industriale (aprile 2007 - anno XL edita da MO.ED.CO S.r.l.) e che abbiamo il piacere di riportare integralmente.

Circa il 30 % dei lavoratori dell’Unione Europea è soggetto a posture dolorose o faticose per più della metà della giornata lavorativa e approssimativamente il 40 % dei lavoratori è esposto a lavorazioni caratterizzate da compiti ripetitivi, che si accompagnano spesso con movimenti dolorosi e faticosi. Dolore e fatica possono condurre a patologie muscoloscheletriche, produttività ridotta e a deterioramento della postura o del controllo dei movimenti. L’attenzione nei confronti di questi aspetti ergonomici si deve declinare in tutti i campi possibili, dalla progettazione delle macchine all’organizzazione degli ambienti lavorativi.

La norma armonizzata UNI EN 1005 - 4
La norma armonizzata UNI EN 1005 - 4 (2005): Sicurezza del macchinario – Prestazione fisica umana – Parte 4: Valutazione delle posture e dei movimenti lavorativi in relazione al macchinario presenta una guida, da usare nella progettazione del macchinario o di suoi componenti, che permette di valutare e influenzare i rischi per la salute dovuti alle posture e ai movimenti in rapporto esclusivo con la macchina, cioè durante l’assemblaggio, l’installazione, il funzionamento, la messa a punto, la manutenzione, la pulitura, la riparazione, il trasporto e lo smontaggio. La norma UNI EN 1005 - 4 specifica i requisiti per le posture e i movimenti nelle condizioni di sviluppo di forza esterna assente o minimale. I requisiti mirano a ridurre i rischi per la salute per la quasi totalità degli adulti sani.
La norma UNI EN 1005 - 4 si muove nell’ottica generale dell’attenzione ergonomica della UNI EN 614, con un processo che si sviluppa partendo in primo luogo della definizione della popolazione degli utenti (la progettazione deve, infatti, cercare di accomodare la maggior parte dei possibili utilizzatori); il secondo passo è la definizione dell’analisi dei compiti, in quanto ogni compito che deve essere effettuato deve essere attentamente identificato e scomposto nei suoi componenti per produrre una serie di eventi consequenziali. Il terzo passo richiesto è l’identificazione dei dati ergonomici necessari per progettare posture e movimenti i più favorevoli possibili.
Il quarto passo è la valutazione dell’ergonomia della macchina, dell’attrezzatura (il processo ha una validità tale da permetterne l’applicazione anche a mezzi di lavoro diversi dalle macchine) per mezzo di simulazioni su carta o sullo schermo (per esempio, simulazioni CAD). A questo punto, se i passaggi precedenti hanno avuto esito positivo, è possibile preparare un prototipo che possa essere utilizzato da persone vere in modo da identificare nuovi eventuali problemi tali da inficiare l’ergonomicità della macchina.
La valutazione del rischio vera e propria si basa sulla definizione di zone di postura o di movimento (per ciascun segmento articolare) differenti, più in particolare:

• zone accettabili, in cui il rischio per la salute è considerato basso o trascurabile per praticamente tutti gli adulti sani e per le quali non è necessaria alcuna azione correttiva;
• zone accettabili sotto condizione, in cui esiste un rischio per la salute maggiore per tutta o buona parte della popolazione degli utenti; in questo caso il rischio deve essere analizzato prendendo in considerazione altri fattori di rischio e, per quanto possibile, ridotto (se ciò non fosse possibile, è necessario implementare misure apposite, per esempio, delle linee guida, per rendere accettabile l’utilizzo della macchina);
• zone non accettabili, nelle quali il rischio non può essere accettato e che richiedono, pertanto, una riprogettazione mirata all’ergonomia.

Si veda, come esempio, la valutazione relativa al tronco e al suo movimento di flessione laterale (rappresentata nella figura seguente), nella quale la zona I rappresenta una flessione praticamente non percepibile (inferiore ai 10°), mentre la zona II rappresenta una flessione chiaramente visibile (maggiore di 10°). La zona II non è accettabile in una postura statica e per movimenti ad alta frequenza, risulta, invece, accettabile per movimenti a bassa frequenza solo a patto di impiego per tempi ridotti della macchina; la zona I è accettabile in ogni condizione.

La procedura di valutazione dei rischi si basa, in pratica, su un modello di grafico a U (come si vede nella figura seguente) che propone l’incremento massimo per i rischi in corrispondenza delle estremità della curva, cioè quando non c’è movimento o ce n’è poco (postura statica) o se la frequenza dei movimenti è alta (maggiore di 2 al minuto).

I rischi per la salute sono incrementati dalla durata complessiva del compito e da un’elevata frequenza dei movimenti: pertanto, una macchina che richieda un’interazione caratterizzata da questi fattori non può non considerare in maniera dettagliata le posture occupate.

La norma EN 1005 - 5
La norma EN 1005 – 5: Safety of machinery – Human physical performance – Part 5: Risk assessment for repetitive handling at high frequency (è uno standard europeo già approvato, ma ancora in attesa di essere pubblicato) stabilisce limiti di riferimento per la frequenza delle azioni degli arti superiori durante l’utilizzo professionale di macchine: azioni manuali ripetute possono, infatti, portare a stanchezza, disagio generale e patologie muscoloscheletriche.
La norma EN 1005 - 5 si basa sulla valutazione dei seguenti fattori: frequenza, forza, postura, periodi di recupero e presenza di eventuali fattori complementari; il metodo privilegiato è, nella fattispecie, l’OCRA (OCcupational Repetitive Actions, di Colombini, Grieco e Occhipinti), sul quale ci soffermeremo successivamente nel presente articolo.
I risultati legati alla norma EN 1005 - 5 portano alla definizione di alcune condizioni ottimali verso cui tendere:

• frequenza degli atti elementari (identificabili grossolanamente con l’attivazione di uno o più segmenti articolari contemporaneamente): inferiore a 30 azioni/minuto;
• forza: assente oppure rispettati i limiti riportati nella norma armonizzata UNI EN 1005 - 3 (2003): Sicurezza del macchinario – Prestazione fisica umana – Limiti di forza raccomandati per l’utilizzo del macchinario;
• posture incongrue: assenti o tali che l’abduzione spalla risulti minore di 20° (oppure conforme alla norma armonizzata UNI EN 1005 - 4), i movimenti articolari di gomito e polso non superino il 50 % del massimo range articolare (Drury, 1987) e il tipo di presa sia di forza o in “pinch” per non oltre un terzo del ciclo di lavoro;

• periodi di recupero: almeno una pausa per ogni ora di lavoro se sono compiuti movimenti ripetitivi; inoltre, il rapporto tra periodi di lavoro e periodi di recupero sia almeno di 5:1;
• fattori addizionali (vibrazioni, compressioni localizzate, esposizione a basse temperature…): assenti o presenti per non oltre un terzo del ciclo di lavoro.

Il metodo OCRA e la checklist OCRA
Il metodo OCRA è il metodo privilegiato per analizzare l’esposizione dei lavoratori a sforzi ripetuti degli arti superiori; similmente al metodo NIOSH, che consente la determinazione dell’Indice di Sollevamento, anche per l’OCRA si arriva al calcolo dell’Indice OCRA come rapporto della frequenza effettiva delle azioni tecniche e della frequenza di azione raccomandata (determinata a partire da un valore prefissato, 30 azioni / minuto, ridimensionato in funzione di fattori demoltiplicativi funzioni di frequenza, forza, postura, periodi di recupero e presenza di eventuali fattori complementari).
In pratica, tuttavia, si verifica che il metodo, nella sua forma integrale, si presenta complesso e con tempi di esecuzione piuttosto elevati. Per questo motivo, in prima analisi si preferisce impiegare uno strumento recente derivato dal metodo OCRA che risulta più veloce, ma ugualmente valido e riconosciuto denominato “CHECK LIST OCRA - Procedura breve per l’identificazione del rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori da lavoro ripetitivo” (modulistica che può essere scaricata, con altro materiale molto utile dal sito dell’EPM – Ergonomia della Postura e del Movimento – di Milano).
La checklist, in pratica, guida l’auditor nella valutazione del singolo ciclo facendogli valutare la modalità di interruzione del lavoro a cicli, l’attività delle braccia e la frequenza di azione (nell’ultima versione della checklist è stato introdotto anche un fattore dipendente da una postura statica), le attività lavorative con uso ripetuto di forza (impiegando una metodologia per valutare soggettivamente lo sforzo percepito con una scala da 0 a 10 detta Scala di Borg), le posture inadeguate delle braccia e i fattori di rischio complementari; a ciascuna valutazione corrisponde un valore numerico da determinare; la somma di questi valori porta alla definizione del punteggio della checklist OCRA e della rispettiva fascia di rischio secondo quanto riportato nella seguente tabella (dato che i valori numerici indicati nella checklist sono stati tarati sui fattori moltiplicativi forniti per il calcolo del più completo Indice OCRA, il punteggio finale della checklist può essere a sua volta letto in funzione della fascia di corrispondenza con i valori degli Indici OCRA).

Si noti che nel caso in cui siano presenti più compiti ripetitivi o più cicli all’interno della stessa fase o del lavoro di un singolo operatore è possibile combinare i risultati ottenuti effettuando una somma ponderata dei singoli contributi (con punt(n) si intende il punteggio della checklist del compito o della fase n, mentre con %t(n) si intende la percentuale di tempo del compito o della fase n):

Punteggio totale = (punt(A) • %t(A) + punt(B) • %t(B) + … + punt(Z) • %t(Z))

Conclusioni
L’attenzione sempre crescente per l’ergonomia in questi ultimi anni è dovuta principalmente al fatto che spesso la conoscenza dei fattori che permettono di migliorare, di ottimizzare l’ambiente lavorativo è già il primo passo importante per migliorare la salute e la sicurezza dei lavoratori; infatti, conoscere cose come il modo corretto per sollevare un peso o per organizzare un compito ripetitivo perché non porti a conseguenze sulla salute degli operatori deve fare parte del bagaglio culturale di tutti coloro che nelle aziende si occupano a vario titolo di sicurezza.

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